CN115893943A - 一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及预拌混凝土制备技术领域，具体公开了一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土及其制备工艺。本申请的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，要由如下原料制成：水泥、再生粗骨料、再生细骨料、减水剂、水、预处理纤维、抗裂剂，预处理纤维的制备方法为：在纤维表面涂覆羧基丁苯乳液，随后与混合料混合；制备方法，包括如下步骤：将再生细骨料、抗裂剂、预处理纤维、1/3‑1/2的再生粗骨料、混合均匀得到混合物A；将水泥、水混合均匀，得到混合物B；将减水剂、混合物A、混合物B混合均匀，得到预制的混凝土；将剩余的再生粗骨料与预制的混凝土混合均匀，即得。本申请制得的混凝土抗裂、抗震性能佳。
Description
技术领域
本申请涉及预拌混凝土制备技术领域，更具体地说，它涉及一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土及其制备工艺。
背景技术
混凝土是世界上最大宗的建筑材料，也是最主要的建筑结构材料，混凝土质量对建筑结构质量起着根本和决定性的作用。
预拌混凝土是一种商品化混凝土生产和供应模式，在预拌混凝土搅拌站进行统一配置，就近供应给工程项目，能够有效降低施工现场的环境污染，提高施工效率。
预拌混凝土指的是由水泥、水、集料等按照一定比例进行添加，再排入矿物掺和料、外加剂等成分，并在完成计量、搅拌等程序后运输到指定地点以供使用的混凝土拌合物。在混凝土的拌制过程中工作人员会利用相关的先进工艺对原料以及添加剂进行搅拌，所以保障混凝土充分拌合与水泥的质量也成为影响混凝土使用效果的关键性因素。
预拌混凝土制备过程中容易出现开裂的情况，并且开裂现象较为普遍。而工程界也只是采取各种办法来控制或减少这种动载荷对混凝土破坏，比方说“强柱弱梁”、强剪弱弯”、增加抗震结构措施等等，也通过添加纤维的方式增强混凝土的抗裂性能。
上述中的现有技术，对于混凝土抗开裂性能提高的有限，不利于使用。
发明内容
为了提高预拌混凝土的抗震、抗开裂性能，本申请提供一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，采用如下的技术方案：一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，主要由如下重量份数的原料制成：水泥200-300份、再生粗骨料600-700份、再生细骨料800-900份、减水剂2-3份、水150-180份、预处理纤维3-7份、抗裂剂3-7份，所述抗裂剂由聚酯纤维、重质钙粉、氧化镁按质量比(5-8):(2-3):(2-3)组成，所述预处理纤维的制备方法为：在纤维表面涂覆羧基丁苯乳液，随后与混合料混合，混合料由膨胀剂、橡胶微粒按质量比(1-2):(5-6)组成，即得。
优选的，所述膨胀剂为氧化镁、膨胀蛭石粉中的任意一种。
通过采用上述技术方案，本申请加入有抗裂剂、预处理纤维，抗裂剂与预处理纤维相互配合，以便提高混凝土的抗裂性能，纤维能对混凝土内部的骨料形成很好的约束，进而抑制混凝土出现开裂脱落的情况，纤维在砂浆中均匀分散并在其中形成均匀的三维网络结构，承受由基材收缩引起的内应力，并降低了砂浆内部微裂缝的扩张，纤维原始作用，纤维经过粘结剂粘结混合料，从而在纤维外层形成一个混合层，混合层中含有膨胀剂、橡胶微粒，便于使得预处理纤维随着混凝土的收缩膨胀进行变动，进而提高混凝土的抗裂性，同时提高混凝土的抗震性能。改性聚丙烯纤维材料密度低、直径细，纤维在砂浆中平均间距较小，单位体积砂浆中纤维的根数较多，与水泥基料粘结面很大。均匀密布的改性聚丙烯纤维形成一定支撑作用的微骨架，产生一种有效的二级加强效果，阻止了细基料的沉降，降低了砂浆表面的析水和集料离析。
优选的，所述抗裂剂与预处理纤维的质量比为(4-5):(5-6)。
通过采用上述技术方案，对抗裂剂与预处理纤维的质量比进行调整，从而使得两种组分的质量配比达到最佳，纤维经过预处理后，便于在纤维外层粘附一层弹性层，进而提高纤维的弹性模量，以便使得预处理纤维随着混凝土的热胀冷缩进行变化，同时，与抗裂剂协同配合，便于提高混凝土的抗裂性能。
优选的，所述纤维由钢纤维和改性聚丙烯纤维按质量比(3-4):(6-7)组成。
优选的，所述钢纤维的长度为35mm，直径为0.7μm。
优选的，所述改性聚丙烯纤维的长度为50mm，直径为1μm。
优选的，所述改性聚丙烯纤维的制备方法，包括如下步骤：将硅烷偶联剂分散在一定浓度的乙醇水溶液中，然后将纤维浸泡其中，浸渍完成后，用丙酮反复清洗去除纤维表面多余的偶联剂，烘干得到改性产物。其中乙醇质量浓度为10％，浸渍时间为2h。
通过采用上述技术方案，改性聚丙烯纤维表面较为粗糙，与混凝土的粘结更加紧密，钢纤维与改性聚丙烯纤维相互配合，协同作用，钢纤维变形能力小，很好的延缓了早期裂缝的产生，在裂缝发展过程中变形能力大的改性聚丙烯纤维阻滞裂缝继续扩大，使混凝土的内部更加紧密，在普通中混凝土添加纤维，能够和骨料起到很好的联系，骨料对纤维的边壁效应能很好抑制混凝土裂缝的发展，从而降低了混凝土在低温条件下的抗压强度衰减。而且，改性聚丙烯纤维作用机理实质上和钢纤维-一样，都是在混凝土内部起到桥联作用，所以用改性聚丙烯纤维取代部分钢纤维不会对混凝土低温条件下抗压强度衰减有明显改变。
优选的，所述橡胶微粒的粒径级配为0-20um占比20-25％，20-30um占比30-35％，30-45um占比25-30％，45-120um占比15-20％。
通过采用上述技术方案，橡胶微粒选择不同大小的粒径，大粒径的橡胶微粒作为纤维外壁混合层的支架，便于提高混合层的强度，同时，提高混合层的弹性性能，膨胀剂与小粒径的橡胶微粒交替填充在大粒径橡胶微粒形成的孔隙中，进而提高混合层的密度，同时提高混合层与纤维之间的粘附强度，进而提高混合层随着混凝土收缩的变化强度。
优选的，所述羧基丁苯乳液中加入四针状氧化锌晶须，所述粘结剂与四针状氧化锌晶须的质量比为1:(0.5-0.7)。
通过采用上述技术方案，粘结剂中加入的颗粒，便于提高粘结剂形成的粘结层的表面粗糙度，进而提高纤维与橡胶微粒与膨胀剂之间的粘结面积，进而提高混合层在纤维表面的粘结强度。
优选的，所述预处理纤维为改性预处理纤维，所述改性预处理纤维的制备方法，包括如下步骤:将预处理纤维放入苯丙乳液中，浸泡，即得。
优选的，所述苯丙乳液的固含量为48％。
优选的，所述浸泡时间为6-8h。进一步优选的，浸泡时间为6h。
优选的，所述苯丙乳液的质量浓度为20-25％，进一步优选的，所述苯丙乳液的质量浓度为24％。
通过采用上述技术方案，在预处理纤维外层涂覆苯丙乳液，苯丙乳液黏度大，能够自交联成膜，对水溶液的渗入起到物理屏蔽作用，从而在预处理纤维表面形成一个憎水层，进而提高预处理纤维的憎水性，从而降低混凝土的吸水率，提高混凝土的抗渗性和抗震能力。
优选的，所述再生粗骨料的粒径为20-25mm。
优选的，所述再生粗骨料为改性粗骨料，所述改性粗骨料的制备方法，包括如下方法：将再生粗骨料放入丙烯酸乳液中。
优选的，所述再生粗骨料为炉渣、碎石、废弃陶瓷、建筑固体废弃物中的至少三种。
优选的，再生粗骨料由质量百分比35-40％的粒径5-20mm的再生粗骨料和质量百分比60-65％的粒径20-31.5mm的再生粗骨料组成；粒径5-20mm的再生粗骨料和粒径20-31.5mm的再生粗骨料级配连续。
通过采用上述技术方案，再生粗骨料的最大粒径过大会导致再生粗骨料之间的孔隙过大，孔隙过大不仅需要消耗更多的水泥以及预处理纤维，提高生产成本，而且，由于水泥用量较多，制备出的混凝土内部含水量过大，结构不够细密，容易影响混凝土的强度性能。
优选的，所述减水剂为氨基磺酸盐系减水剂。
通过采用上述技术方案，氨基磺酸盐系减水剂吸附于混凝土颗粒表面使颗粒显示电性能，颗粒间由于带相同电荷而相互排斥，从而使混凝土颗粒被分散而释放颗粒间多余的水分而产生减水作用；另一方面，由于加入氨基磺酸盐系减水剂后，混凝土颗粒表面形成吸咐膜，影响了混凝土的水化速度，使混凝土石晶体的生长更为完善，从而减少了水分蒸发的毛细空隙，使混凝土内部网络结构更为致密，以此提高了混凝土的硬度和结构致密性。
优选的，所述再生细骨料的粒径为0.1-0.5mm。
优选的，所述再生细骨料的制备方法为：将建筑垃圾进行分拣，分别收集建筑垃圾中的混凝土废料和砖块废料，然后将混凝土废料和砖块废料分别进行破碎、筛分，再将相应粒径的混凝土废料和砖块废料按照质量百分比混合。
通过采用上述技术方案，再生细骨料的粒径越小，其总表面积越大，由于水泥浆包覆在再生细骨料的表面，再生细骨料的总表面积越大，所需水泥浆越多；再生细骨料的粒径越大，混凝土拌合物又易产生离析，混凝土的强度会受到影响，因此，再生细骨料的粒径选取在合适的范围内，且不同粒径的再生细骨料混合使用，有利于提高混凝土的抗渗抗裂性能。
第二方面，本申请提供一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备工艺，采用如下的技术方案：
一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
(1)混合物A制备：将再生细骨料、抗裂剂、预处理纤维、1/3-1/2的再生粗骨料、混合均匀得到混合物A；
(2)混合物B制备：将水泥、水混合均匀，得到混合物B；
(3)混凝土预制备：将减水剂、步骤(1)制得的混合物A、步骤(2)制得混合物B混合均匀，得到预制的混凝土；
(4)混凝土制备：将剩余的再生粗骨料与步骤(3)制得的预制的混凝土混合均匀，即得。
通过采用上述技术方案，本申请混凝土制备方法简单，掺入的干燥粗骨料吸收了基准混凝土多余的水分，相对减少浆体富余量，改善了混凝土内部的孔隙结构，降低了孔隙率，缓解混凝土的渗透性，提高了抗冻的耐久性，抗裂剂与预处理的纤维相互配合，进一步改善混凝土的强度性能。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土中加入抗裂剂和预处理纤维，抗裂剂由聚酯纤维、重质钙粉、氧化镁组成，重质钙粉、氧化镁相互配合，便于持续催化释放拌合物中的自由水分以促进水化反应，改善混凝土内部的湿度场，减缓了C-S-H微结构引起的开裂收缩，预处理纤维通过在纤维外层包裹混合层，混合层具有一定的弹性性能，便于适应混凝土的收缩和膨胀，进而提高混凝土的抗开裂性能。
2、本申请的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备工艺中采用后掺骨料的方式便于改善混凝土的内部结构，降低混凝土的孔隙率，提高混凝土的密实度，进而提高混凝土的抗裂性。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的水泥为P.O 42.5普通硅酸盐水泥。
本申请的再生细骨料的粒径为0.1-0.5mm,进一步可选的，本申请再生细骨料的粒径为0.3mm。
本申请的膨胀剂为氧化镁、膨胀蛭石粉中的任意一种，进一步可选的，本申请的膨胀剂为膨胀蛭石粉。
本申请的改性聚丙烯纤维可为市售也可为自制，进一步可选的，本申请的改性聚丙烯纤维的制备方法，包括如下方法：将硅烷偶联剂分散在一定浓度的乙醇水溶液中，然后将纤维浸泡其中，浸渍完成后，用丙酮反复清洗去除纤维表面多余的偶联剂，烘干得到改性产物。其中乙醇质量浓度为10％，浸渍时间为2h。
本申请的羧基丁苯乳液为市售。
预处理纤维的制备例
制备例1
本制备例的预处理纤维的制备方法，包括如下步骤：在纤维表面涂覆羧基丁苯乳液，随后与混合料混合，混合料由膨胀剂、橡胶微粒按质量比1:5组成，膨胀剂为膨胀蛭石粉，纤维由钢纤维和改性聚丙烯纤维按质量比3:6组成。橡胶微粒的粒径为50μm。
制备例2
本制备例的预处理纤维的制备方法，包括如下步骤：在在纤维表面涂覆羧基丁苯乳液，混合料由膨胀剂、橡胶微粒按质量比2:6组成，膨胀剂为膨胀蛭石粉。纤维由钢纤维和改性聚丙烯纤维按质量比4:7组成。橡胶微粒的粒径为50μm。
制备例3
本制备例的预处理纤维的制备方法，与制备例2的不同之处在于：橡胶微粒的粒径级配为0-20um占比25％，20-30um占比35％，30-45um占比25％，45-120um占比15％，其他与制备例2完全相同。
制备例4
本制备例的预处理纤维的制备方法，与制备例2的不同之处在于：羧基丁苯乳液中加入有四针状氧化锌晶须。羧基丁苯乳液与四针状氧化锌晶须的质量比为1:0.6，其他与制备例2完全相同。
实施例
实施例1
本实施例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，由如下重量的原料制成：水泥200kg、再生粗骨料600kg、再生细骨料800kg、减水剂2kg、水150kg、预处理纤维3kg、抗裂剂3kg，抗裂剂由聚酯纤维、重质钙粉、氧化镁按质量比5:2:2组成，预处理纤维为制备1制得的纤维，减水剂为氨基磺酸盐系减水剂，再生粗骨料的粒径为0.2mm,再生细骨料的粒径为20mm,再生粗骨料为炉渣；再生细骨料为废弃陶瓷。
本实施例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)混合物A制备：将再生细骨料、抗裂剂、预处理纤维、1/2的再生粗骨料、混合均匀得到混合物A；
(2)混合物B制备：将水泥、水混合均匀，得到混合物B；
(3)混凝土预制备：将减水剂、步骤(1)制得的混合物A、步骤(2)制得混合物B混合均匀，得到预制的混凝土；
(4)混凝土制备：将剩余的再生粗骨料与步骤(3)制得的预制的混凝土混合均匀，即得。
实施例2-4
实施例2-4为采用不同预处理纤维的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，每个实施例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土采用的预处理纤维如表1所示。
表1实施例1-4后掺骨料抗震绿色预拌混凝土采用的预处理纤维
| 序号 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 |
| 预处理纤维 | 制备例1 | 制备例2 | 制备例3 | 制备例4 |
实施例2-4与实施例1的不同之处在于：预处理纤维采用不同的制备例制得，其他与实施例1完全相同。
实施例2-4的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法与实施例1的完全相同。
实施例5-7
实施例5-7为采用不同原料配比的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，每个实施例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的原料组分配比如表2所示，原料配比单位为kg。
表2实施例4-7后掺骨料抗震绿色预拌混凝土原料组分配比
| 原料 | 实施例4 | 实施例5 | 实施例6 | 实施例7 |
| 水泥 | 200 | 250 | 300 | 300 |
| 再生粗骨料 | 600 | 650 | 700 | 700 |
| 再生细骨料 | 800 | 850 | 900 | 900 |
| 减水剂 | 2 | 2 | 3 | 3 |
| 水 | 150 | 170 | 180 | 180 |
| 预处理纤维 | 3 | 5 | 7 | 6 |
| 抗裂剂 | 3 | 4 | 7 | 5 |
实施例5-7与实施例4的不同之处在于：原料各组分的配比不同，其他与实施例4完全相同。
实施例5-7的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法与实施例4完全相同。
实施例8
本实施例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土与实施例7的不同之处在于：预处理纤维为制备例4制得的，预处理纤维为改性预处理纤维，改性预处理纤维的制备方法，包括如下步骤：将预处理纤维放入苯丙乳液中，浸泡3h，即得。其他与实施例7完全相同。
本实施例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法与实施例7完全相同。
对比例
对比例1
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，由如下重量的原料制成：水泥200kg、再生粗骨料600kg、再生细骨料800kg、减水剂2kg、水150kg、纤维3kg、抗裂剂3kg，纤维为钢纤维，其他与实施例1完全相同。
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法与实施例1完全相同。
对比例2
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，由如下重量的原料制成：水泥200kg、再生粗骨料600kg、再生细骨料800kg、减水剂2kg、水150kg、预处理纤维3kg、抗裂剂3kg，预处理纤维的制备方法，包括如下步骤：将纤维、粘结剂、混合料混合，即得。其他与实施例1完全相同。
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法与实施例1完全相同。
对比例3
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，由如下重量的原料制成：水泥200kg、再生粗骨料600kg、再生细骨料800kg、减水剂2kg、水150kg、抗裂剂6kg，即得。其他与实施例1完全相同。
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)混合物A制备：将再生细骨料、抗裂剂、1/2的再生粗骨料、混合均匀得到混合物A；
(2)混合物B制备：将水泥、水混合均匀，得到混合物B；
(3)混凝土预制备：将减水剂、步骤(1)制得的混合物A、步骤(2)制得混合物B混合均匀，得到预制的混凝土；
(4)混凝土制备：将剩余的再生粗骨料与步骤(3)制得的预制的混凝土混合均匀，即得。
对比例4
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，由如下重量的原料制成：水泥200kg、再生粗骨料600kg、再生细骨料800kg、减水剂2kg、水150kg、预处理纤维3kg，预处理纤维为制备1制得的纤维。
本对比例的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)混合物A制备：将再生细骨料、预处理纤维、1/2的再生粗骨料、混合均匀得到混合物A；
(2)混合物B制备：将水泥、水混合均匀，得到混合物B；
(3)混凝土预制备：将减水剂、步骤(1)制得的混合物A、步骤(2)制得混合物B混合均匀，得到预制的混凝土；
(4)混凝土制备：将剩余的再生粗骨料与步骤(3)制得的预制的混凝土混合均匀，即得。
检测方法
抗压强度检测：取实施例1-8及对比例1-4制得的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土依据GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》中的检测方法对混凝土的抗压强度进行检测，检测结果如表3所示。
抗开裂性能检测：取实施例1-8及对比例1-4制得的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土进行抗开裂性能的检测，检测方法，包括如下步骤：先将混凝土拌合物浇入平板模具中插捣成型，磨平表面，将试件带模分别置于风吹环境中，用专门测量裂缝宽度的塞尺对各混凝土板24h的开裂情况进行跟踪观测，其中，试件尺寸为600mm×600mm×50mm，试验温度控制在20-23℃，试验结果如表3所示。
表3实施例1-8及对比例1-4的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土性能检测
结合实施例1及对比例1-4，并结合表3可以看出，相对于对比例1-4，实施例1制得的混凝土最大列宽较小，且裂缝总数较少，实施例1中通过抗裂剂、预处理纤维相互配合，预处理纤维与抗裂剂中的聚酯纤维相互配合在混凝土中形成三维网络结构，且纤维外层的混合层随着混凝土的收缩进行变化，进而降低微裂缝的扩张，进而提高混凝土的抗裂性能。
结合实施例1-4，并结合表3可以看出，实施例1-4为采用不同制备例制得的预处理纤维，不同制备例制得的预处理纤维制得的混凝土的最大裂宽以及裂缝数目存在较大的变化，结合实施例3与实施例2，对纤维表面粘附的橡胶微粒的粒径进行调整，不同粒径的结合便于提高纤维外壁混合层的密实度，同时提高混合层与纤维的粘合强度，从而进一步提高混凝土中纤维的作用，减少混凝土中裂缝的最大裂宽以及裂缝数目；实施例4与实施例2，实施例4制得的混凝土中裂缝的最大裂宽小于实施例2制得的混凝土中裂缝的最大裂宽，且实施例4制得的混凝土中的裂缝的数目小于实施例2制得混凝土中裂缝的数目，羧基丁苯乳液便于将橡胶颗粒以及膨胀剂粘附在纤维表面，用于形成混合层，四针状氧化锌晶须的加入便于提高羧基丁苯乳液的粘结性，进而提高预处理纤维中混合层的变形程度。
结合实施例4-7，并结合表3可以看出，对混凝土中各组分的配比进行调整，使得各组分的配比达到最佳，抗裂剂与预处理纤维的质量比在(4-5):(5-6)时，制得混凝土最大裂宽相对较小，且混凝土中裂缝数目相对较少。
结合实施例7-8，并结合表3可以看出，对预处理纤维进一步进行处理，在预处理纤维外层形成一个物理屏蔽层，即憎水层，进而提高预处理纤维的憎水性，降低混凝土的吸水率，由此制得的混凝土的最大裂宽较小，且裂缝数量较少。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于，主要由如下重量份数的原料制成：水泥200-300份、再生粗骨料600-700份、再生细骨料800-900份、减水剂2-3份、水150-180份、预处理纤维3-7份、抗裂剂3-7份，所述抗裂剂由聚酯纤维、重质钙粉、氧化镁按质量比(5-8):(2-3):(2-3)组成，所述预处理纤维的制备方法为：在纤维表面涂覆羧基丁苯乳液，随后与混合料混合，混合料由膨胀剂、橡胶微粒按质量比(1-2):(5-6)组成，即得。
2.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述抗裂剂与预处理纤维的质量比为(4-5):(5-6)。
3.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述纤维由钢纤维和改性聚丙烯纤维按质量比(3-4):(6-7)组成。
4.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述橡胶微粒的粒径级配为0-20um占比20-25％，20-30um占比30-35％，30-45um占比25-30％，45-120um占比15-20％。
5.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述羧基丁苯乳液中加入四针状氧化锌晶须，所述羧基丁苯乳液与四针状氧化锌晶须的质量比为1:(0.5-0.7)。
6.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述预处理纤维为改性预处理纤维，所述改性预处理纤维的制备方法，包括如下步骤: 将预处理纤维放入苯丙乳液中，浸泡，即得。
7.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述再生粗骨料的粒径为20-25mm。
8.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述减水剂为氨基磺酸盐系减水剂。
9.根据权利要求1所述的一种后掺骨料抗震绿色预拌混凝土，其特征在于：所述再生细骨料的粒径为0.1-0.5mm。
10.一种如权利要求1-9任意一项所述的后掺骨料抗震绿色预拌混凝土的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤，（1）混合物A制备：将再生细骨料、抗裂剂、预处理纤维、1/3-1/2的再生粗骨料、混合均匀得到混合物A；
（2）混合物B制备：将水泥、水混合均匀，得到混合物B；
（3）混凝土预制备：将减水剂、步骤（1）制得的混合物A、步骤（2）制得混合物B混合均匀，得到预制的混凝土；
（4）混凝土制备：将剩余的再生粗骨料与步骤（3）制得的预制的混凝土混合均匀，即得。
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