CN115870589B - 一种双金属复合管侧壁开孔cmt自动化堆焊方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于焊接技术领域，公开了一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，方法包括：建立待焊复合管侧壁开孔的数学模型，且使得复合管侧壁开孔的轴线与水平面保持平行；基于数学模型，绘制出复合管侧壁开孔的投影图形，并基于投影图形确定堆焊时的马鞍线轨迹；将马鞍线轨迹划分为若干个焊道，焊道均采用下坡焊工艺，并规划焊道的堆焊顺序；建立待焊复合管侧壁开孔的三维模型和CMT堆焊系统仿真模型；基于堆焊顺序，规划仿真模型对三维模型的堆焊路径，并基于堆焊路径生成堆焊离线指令；基于离线指令，按照堆焊顺序对待焊的复合管侧壁开孔进行CMT堆焊，以获取堆焊层。本发明实现了复杂曲线的自动化堆焊。

Description

一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法
技术领域
本发明属于焊接技术领域，更具体地，涉及一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法。
背景技术
目前,石油天然气工艺管道中已逐渐推广应用镍基复合管线材料，内衬Incone1625+基管X65的镍基复合管便是其中一种。在油气资源的开发过程中，工艺管道根据工艺需要会设置高点放空和低点排放，基本都是用管座引出分支，当以镍基衬层管道作为主管道来使用时，镍基合金复合管道在预制过程中，难免要涉及安装管座来连接分支管道。
当主管与管座以骑座式T形接头安装时，在主管开孔截面位置会裸露出碳素钢基材，形成薄弱点，留下较大的质量与安全隐患。为了保证镍基合金复合层管道在开孔位置仍保持良好的硬度、韧性、抗腐蚀、耐摩擦等性能，需要对开孔截面表面进行补充堆焊镍基复合层，以防止复合层覆盖区域外的碳素钢材质直接接触管道介质。
由于基管侧壁开孔后的截面形状为马鞍形，属于复杂曲线，目前通常采用手工电弧焊进行堆焊。随着对海底油气管道需求量的提升以及对焊接质量和效率的要求越来越高，传统的手工焊接已经逐渐无法满足生产的要求。因此，机器人焊接已经成为最好的解决方法，机器人焊接使焊工摆脱了繁重的工作。同时，焊接生产的可靠性和产品稳定性将不再取决于焊工的技能和经验。面对这样的需求，需要采取适当的焊接任务规划方法，综合考虑焊接机器人焊枪位姿、运动轨迹和工艺参数进行焊接任务的规划。
冷金属过渡(CMT，Cold Metal Transfer)焊接作为一种新技术，以热输入小，稀释率低，无飞溅等优势在堆焊领域得到了广泛的应用。CN201910394287.3公开了一种用于合金槽的镍基合金堆焊工艺，使用CMT焊接工艺进行了镍基合金堆焊，降低了堆焊表面的稀释率，CN202110908692.X提出了一种CMT法制造耐腐蚀镍基合金堆焊层的方法，所得到的堆焊层耐晶间腐蚀性能优越。两者均使用CMT+摆动的堆焊方式在平板上得到了成型良好的堆焊层。
以上公开的技术与工艺均是在平板上进行堆焊，机器人的轨迹及焊接工艺并不复杂。CN202110961947.9公开了一种制造镍基合金镀层的方法、处理器及介质，使用CMT+P工艺结合旋转工作台在P110套管内壁上堆焊了一层镍基合金。但是，旋转台工作时进行的也是简单的圆周运动。目前，还没有任何针对复合管侧壁开孔后形成的管管相贯复杂曲线进行CMT堆焊的技术。
发明内容
针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种能针对复合管侧壁开孔后形成的管管相贯复杂曲线进行CMT堆焊的方法，以解决现有石油天然气工艺管道的管管相贯复杂曲线均采用手工电弧焊进行低效率堆焊的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，所述方法包括：
S1、建立待焊复合管侧壁开孔的数学模型，且使得所述复合管侧壁开孔的轴线与水平面保持平行；
S2、基于所述数学模型，绘制出复合管侧壁开孔的投影图形，并基于所述投影图形确定堆焊时的马鞍线轨迹；
S3、将所述马鞍线轨迹划分为若干个焊道，所述焊道均采用下坡焊工艺，并规划所述焊道的堆焊顺序；
S4、建立所述待焊复合管侧壁开孔的三维模型和CMT堆焊系统仿真模型；
S5、基于所述堆焊顺序，规划所述CMT堆焊系统仿真模型对所述三维模型的堆焊路径，并基于所述堆焊路径生成堆焊离线指令；
S6、基于所述离线指令，按照所述堆焊顺序对待焊的所述复合管侧壁开孔进行CMT堆焊，以获取堆焊层。
进一步的，所述数学模型的表达式为复合管侧壁开孔的壁厚方向上任意一点处的马鞍线焊缝的参数方程：
式中，r为侧壁开孔半径，R1为复合管内壁半径，Rt为壁厚方向上任意一点处的半径，且Rt∈(R1,R2)，R2为复合管外壁半径，t∈[0,2π]。
进一步的，步骤S2中，基于所述投影图形比较复合管内壁马鞍线与复合管外壁马鞍线的弯曲程度：
若待焊复合管内壁孔口马鞍线的弯曲程度L1与其外壁孔口马鞍线的弯曲程度L2的差值小于预设数值，则将复合管外壁孔口的马鞍线轨迹作为堆焊时所述复合管侧壁开孔上的所有马鞍线轨迹；
若复合管内壁孔口马鞍线的弯曲程度L1与复合管外壁孔口马鞍线弯曲程度L2的差值不小于所述预设数值，则堆焊时，将所述复合管侧壁开孔内中间位置的马鞍线轨迹替换为复合管外壁孔口的马鞍线轨迹；
优选的，所述预设数值为1mm-2mm。
进一步的，步骤S3中，所述堆焊顺序包括：将所述开孔上的马鞍线轨迹以其水平中线为界划分为上半部分和下半部分，且下半部分的焊道均位于所述水平中线下；焊接时，先将下半部分上的所有焊道采用下坡焊依次焊接，然后绕所述轴线将所述复合管侧壁开孔翻转180°，再将下半部分的所有焊道采用下坡焊依次焊接，直至焊接完所有焊道；优选的，所述焊道包括4段；更优选的，4段焊道的长度相同。
进一步的，步骤S3中，每个所述焊道至少被划分为4截，且每截焊道设置的焊接速度不同；优选的，所述焊接速度位于45cm/min-55cm/min之间。
更进一步的，每截焊道的长度相同或不同。
进一步的，在步骤S5中，规划所述仿真模型中的堆焊路径，并基于所述堆焊路径生成堆焊离线指令的步骤包括：
S501、建立所述待焊复合管侧壁开孔的三维模型和CMT堆焊系统模型；
S502、基于所述三维模型获取复合管侧壁开孔后的管管相贯特征曲线；
S503、从所述特征曲线中提取每段焊道的下坡焊堆焊路径轨迹特征，并基于所述路径轨迹特征设置CMT堆焊系统模型中每段焊道对应的焊枪位姿信息；
S504、基于所述焊枪位姿信息，生成所述离线指令。
更进一步的，所述焊枪位姿信息包括焊枪外倾角、焊枪前倾角、机器人关节配置信息和轨迹接近点与退出点的位置与速度；优选的，所述外倾角位于0°-45°范围内；更优选的，所述前倾角位于5°-10°范围内。
进一步的，步骤S6中，所述CMT堆焊的工艺参数包括：送丝速度在6.0m/min-8.0m/min内，电流为159A-205A，电压为11.9-15.2V，焊丝干伸长为12mm-15mm，且气体流量25L/min-30L/min；优选的，所述CMT堆焊工艺的保护气体为纯氩气；更优选的，按照所述堆焊顺序进行CMT堆焊前，先对所述待焊复合管侧壁开孔的裸露表面进行清洁打磨。
进一步的，所述CMT堆焊为单道堆焊；优选的，堆焊时，根据待焊接的复合管侧壁开孔的孔深，由复合管内壁向其外壁进行多道CMT堆焊，直至将待焊接的开孔侧壁全部焊满；更优选的，进行CMT堆焊时，相邻堆焊焊道的道间距为3mm-4mm。
通过本发明所构思的以上技术方案，与现有技术相比，主要具备以下优点：
在复合管的侧壁开孔上进行堆焊不同于平板，其空间位置和形状复杂，对机器人轨迹和焊枪位姿要求高，而本发明通过离线编程的方法实现了机器人的自动化堆焊，并实现了复杂曲线的自动化堆焊，相比于手工电弧焊，成型质量更加稳定，不易受外界因素干扰。不仅摆脱了繁琐的机器人人工示教，提高了堆焊的效率，而且得到的机器人堆焊轨迹精度远远高于人工示教，进一步提高了堆焊效率与轨迹精度。
本发明通过预先建立待焊复合管侧壁开孔的数学模型，直观清晰的表达了复合管侧壁开孔后的各个方向的截面形状，并基于数学模型通过绘图软件绘制出复合管侧壁开孔后垂直于孔径的截面，并比较开孔内壁与开孔外壁的马鞍线轨迹的弯曲程度来精确确定堆焊时的马鞍线轨迹。
本发明还再将一圈马鞍线轨迹划分为多段焊道，并对采用下坡焊工艺的焊道设计堆焊顺序，在下坡焊过程中，熔池受重力的影响越来越小，即向下流动的驱动力越来越小，解决了下坡焊过程中由于重力分量不断变化导致堆焊层成型变差的问题，得到的堆焊层不仅成型优良而且质量稳定。
本发明还通过建立CMT堆焊系统仿真模型，基于预先规划的堆焊顺序，精确规划仿真模型中的堆焊路径，再将设计好的堆焊路径生成堆焊离线指令，并应用该程序对待焊接的复合管侧壁开孔进行CMT堆焊，以实现自动获取堆焊层的效果。
本发明还将每段焊道划分为至少4截焊道，且每截焊道的堆焊速度均不同，划分的截数越多，堆焊成型则越稳定。
本发明中比较开孔内壁与开孔外壁的马鞍线轨迹的弯曲程度的标准是，判断复合管外壁与其内壁马鞍线的弯曲程度的差值是否小于一个预设值来衡量，本发明中将该预设值设计为位于1mm-2mm内，当差值小于该数值时，认为两条马鞍线的弯曲程度接近，反之则不接近；如果弯曲程度接近，则在堆焊时可用外壁的马鞍线轨迹代替壁厚方向所有的马鞍线轨迹，若弯曲程度不接近，则需要在壁厚方向的中间位置将外壁马鞍线轨迹替换为内壁的马鞍线轨迹，从而实现对待堆焊的马鞍线轨迹的标准化。
本发明对待焊接的复合管侧壁开孔进行实际的CMT堆焊时，采用单道堆焊工艺，针对复合管壁厚，进行由复合管内壁向外壁进行的多次堆焊，以形成由多个单道焊道组成的多道焊道，且相邻焊道的道间距控制在3mm-4mm，具体的道数由开孔的深度(即复合管开孔处的壁厚)决定。
本发明采用CMT堆焊，通过焊丝回抽能够避免熔滴过渡过程中短路大电流的产生，极大地降低了热输入，抑制了X65基材中的Fe元素向堆焊层扩散，且点蚀和晶间腐蚀试验结果均远远低于验收标准值，证明本发明形成的堆焊层质量更优。
附图说明
图1为本发明实施例中双金属复合管侧壁开孔CMT堆焊技术流程图；
图2为本发明实施例中复合管侧壁开孔及放置方式示意图；
图3为本发明实施例中复合管侧壁开孔的投影图示意；
图4为本发明实施例中马鞍线分区示意图；
图5为本发明实施例中堆焊顺序规划示意图；
图6为本发明实施例中3点-6点方向每截焊道的焊接速度示意图；
图7为本发明实施例中焊枪外倾角θ1与前倾角θ2示意图；
图8为本发明实施例中打磨前和打磨后的堆焊层头部示意图；
图9为本发明实施例中CMT法得到的Inconel 625合金堆焊层。
图中：1-双金属复合管，2-侧壁开孔，3-侧壁开孔轴线，4-水平面。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1所示，为本实施例提供的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，该方法的主要步骤包括：
S1、建立待焊复合管侧壁开孔的数学模型，且建立模型时使得复合管侧壁开孔的轴线与水平面平行；
S2、基于数学模型，绘制出复合管侧壁开孔的投影图形，并比较复合管内壁马鞍线与复合管外壁马鞍线的弯曲程度，以确定堆焊时的马鞍线轨迹；
S3、将马鞍线轨迹划分为若干个焊道，并采用下坡焊工艺规划焊道的堆焊顺序；
S4、基于工业机器人仿真软件建立CMT堆焊系统仿真模型
建立仿真模型的大致步骤为：利用Pro/E软件建立双金属复合管侧壁开孔后的三维模型，保存为IGS格式后，将其导入工业机器人仿真软件ROBOGUIDE的WeldPRO模块中，并按照步骤S1中待焊复合管侧壁开孔的数学模型的放置方式进行放置；之后在该模块中建立CMT堆焊系统，该堆焊系统包括机器人、焊枪、工件以及相应的夹具；
对实际的弧焊机器人的工具坐标系TCP进行6点法标定，在仿真软件中设置工具坐标系TCP的位姿和编号与实际堆焊时保持一致，并且调整仿真模型中各部件相对位置与实际堆焊现场保持一致；且标定误差在2mm以内，即焊丝尖端绕TCP各轴旋转时移动距离小于2mm；
S5、基于堆焊顺序，规划仿真模型中的堆焊路径，并基于堆焊路径生成堆焊离线指令：
S501、基于三维模型获取复合管侧壁开孔后的管管相贯特征曲线；
S502、从特征曲线中提取每段焊道的下坡焊堆焊路径轨迹特征，并基于路径轨迹特征设置CMT堆焊系统模型中每段焊道对应的焊枪位姿信息；
S503、基于焊枪位姿信息，生成离线指令；
S6、基于离线指令，按照堆焊顺序对待焊的复合管侧壁开孔进行CMT堆焊，以获取堆焊层。
步骤S1中，将复合管侧壁开孔轴线与水平面保持平行，并以O点为原点建立坐标系，如图2所示，设复合管内壁半径为R1，外壁半径为R2，壁厚方向上任一点处的半径为Rt，侧壁开孔半径为r，在此坐标系下，壁厚方向上任意Rt处马鞍线焊缝的曲线方程表达式为：
表达式(1)的参数方程为：
式中，x、y、z为相关参数，r为侧壁开孔半径，R1为复合管内壁半径，Rt为壁厚方向上任意一点处的半径，且Rt∈(R1,R2)，R2为复合管外壁半径，t∈[0,2π]；
由表达式(1)可知，在壁厚方向上马鞍线的形状一直在变化。
在步骤S2中，如图3所示，根据(2)式利用Matlab软件绘制出复合管侧壁开孔后的投影图形，并比较内壁与外壁马鞍线的弯曲程度：
若待焊复合管内壁孔口马鞍线的弯曲程度L1与其外壁孔口马鞍线的弯曲程度L2的差值小于预设数值，则将复合管外壁孔口的马鞍线轨迹作为堆焊时复合管侧壁开孔上的所有马鞍线轨迹；
若复合管内壁孔口马鞍线的弯曲程度L1与复合管外壁孔口马鞍线弯曲程度L2的差值不小于预设数值，则堆焊时，将复合管侧壁开孔内中间位置的马鞍线轨迹替换为复合管外壁孔口的马鞍线轨迹；该预设数值为1mm-2mm。
在步骤S3中，焊道的堆焊顺序为：将开孔上的马鞍线轨迹以其水平中线为界划分为上半部分和下半部分，且下半部分的焊道均位于水平中线下；焊接时，先将下半部分上的所有焊道采用下坡焊依次焊接，然后绕轴线将复合管侧壁开孔翻转180°，再将下半部分的所有焊道采用下坡焊依次焊接，直至焊接完所有焊道；划分后的焊道包括4段；且4段焊道的长度相同。
在步骤S3中，每段焊道至少被划分为4截，且每截焊道设置的焊接速度不同；每截焊道的焊接速度位于45cm/min-55cm/min之间；每截焊道的长度可以相同也可以不同。
焊枪位姿信息包括焊枪外倾角、焊枪前倾角、机器人关节配置信息和轨迹接近点与退出点的位置与速度；外倾角θ1位于0°-45°范围内；前倾角θ2位于5°-10°范围内。
在步骤S6中，CMT堆焊的工艺参数设置为：送丝速度为6.0m/min-8.0m/min内，电流为159A-205A，电压为11.9-15.2V，焊丝干伸长为12mm-15mm，气体流量25L/min-30L/min；且本实施例中CMT堆焊工艺的保护气体为纯氩气。
在步骤S6中，按照堆焊顺序进行CMT堆焊前，还要对待焊复合管侧壁开孔的裸露表面进行清洁打磨：打磨和清洗包括使用直磨机去除开孔内壁表面的杂物与铁锈，然后通过酒精或丙酮去除打磨后的内壁表面污渍；下半部分焊接完后，使用直磨机对其堆焊层头部进行打磨，再旋转复合管，对上半部分的焊道进行CMT堆焊。
在步骤S6中，CMT堆焊为单道堆焊；堆焊时，根据待焊接的复合管侧壁开孔的孔深，由复合管内壁向其外壁进行多道CMT堆焊，直至将待焊接的开孔侧壁全部焊满；进行CMT堆焊时，相邻堆焊焊道的道间距为3mm-4mm。
实施例2
本实施例提供的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，该方法的主要步骤包括：
S1、建立复合管侧壁开孔数学模型：为了直观清晰的表达复合管侧壁开孔后的各个面的投影形状，同时为了便于后续的分析，应建立其数学模型；在建立数学模型时，如图2所示，应将复合管侧壁的开孔轴线与水平面保持平行，并以O点为原点建立坐标系，设复合管内壁半径为R1，外壁半径为R2，壁厚方向上任一点处的半径为Rt，侧壁开孔半径为r；
在此坐标系下，壁厚方向上任意Rt处马鞍线焊缝的曲线方程为：
其参数方程为：
式中，Rt∈(R1,R2),
S2、由式(3)可知，在壁厚方向马鞍线的形状一直在变化，根据(4)式利用Matlab软件绘制出复合管侧壁开孔后的投影图形，如图3所示，图中a为在坐标系三个方向上的投影，图中b为在x方向的平面或y方向的平面上的投影，通过b中投影比较内壁(投影左侧边线)与外壁(投影右侧边线)马鞍线的弯曲程度；
设复合管内壁马鞍线的弯曲程度为L1，外壁马鞍线弯曲程度为L2，以差值L＝L1-L2为标准，当L小于1.5mm时，则弯曲程度接近，此时在堆焊时可用外壁的马鞍线轨迹代替沿壁厚方向所有的马鞍线轨迹；若L不小于1.5mm，则弯曲程度不接近，则需要在壁厚方向的中间位置将外壁马鞍线轨迹替换为内壁的马鞍线轨迹。
S3、将马鞍线轨迹划分为若干个焊道，并采用下坡焊工艺规划焊道的堆焊顺序；
为了方便地表达马鞍线上不同点的位置，将整圈的马鞍线轨迹划分为时钟样的12个方向，如图4所示；
堆焊时全部采用下坡焊的方式，则4段焊道的具体规划顺序如图5所示：
1)先对焊道1进行堆焊：从马鞍线的9点方向下坡焊到6点方向，直至这一区域的壁厚方向全部焊满；
2)对焊道2进行堆焊：从马鞍线的3点方向下坡焊到6点方向，直至这一区域的壁厚方向全部焊满；
3)将复合管主管翻转180°，并将完成焊接的焊道1和焊道2的焊接头部位置进行打磨，如图8所示，a为打磨前的焊接头部，b为打磨后的焊接头部，以避免后续焊接时在相邻焊道的焊接接头部位出现未熔合缺陷；
4)对焊道3进行堆焊：从马鞍线的3点方向下坡焊到12点方向，直至这一区域的壁厚方向全部焊满；
5)堆焊道4进行堆焊：从马鞍线的9点方向下坡焊到12点方向，直至这一区域的壁厚方向全部焊满；
此方法将一圈马鞍线分为了四段，每一段的堆焊工艺均保持一致，不同于普通的平板下坡焊，在如图6所示的3点～6点方向沿弧线下坡焊的过程中，熔池受重力的影响越来越小，即向下流动的驱动力越来越小，使得堆焊层稳定成形；
为了得到成型良好的堆焊层，将每一段堆焊轨迹再分成n小截，每一截均设置不同的焊接速度以保证熔池均匀地向下流动；以3点-6点方向为例，将此段堆焊轨迹分为6小截，每小截的焊接速度分别为45cm/min、47cm/min、49cm/min、51cm/min、53cm/min和55cm/min。
S4、基于ROBOGUIDE建立CMT堆焊系统仿真模型：利用Pro/E软件建立双金属复合管侧壁开孔后的三维模型，保存为IGS格式后导入ROBOGUIDE的WeldPRO模块中，并按照S1中的管道放置方式将三维模型进行放置(即开孔轴线与水平面平行等)；
然后在该模块中建立CMT堆焊系统仿真模型，该堆焊系统仿真模型包括机器人、焊枪、工件以及相应的夹具；
对实际使用的弧焊机器人的工具坐标系TCP进行常规的6点法标定：在仿真软件中将仿真模型的工具坐标系TCP的位姿和编号设置的与实际使用焊接机器人保持一致，并且调整仿真模型中各部件的相对位置与实际堆焊现场一致，对实际弧焊机器人工具坐标系TCP进行6点法标定的误差应控制在2mm以内，即焊丝尖端绕TCP各轴旋转时移动距离小于2mm；本实施例中实际使用的弧焊机器人型号为FANUC Robot M-10iA，焊枪型号为FRONIUSRA 280 36G。
S5、基于堆焊顺序，规划仿真模型中的堆焊路径，并基于堆焊路径生成堆焊离线指令：
S501、基于前述的三维模型获取复合管侧壁开孔后的管管相贯特征曲线；
S502、从特征曲线中提取每段焊道的下坡焊堆焊路径轨迹特征，并基于路径轨迹特征设置CMT堆焊系统模型中每段焊道对应的焊枪位姿信息，包括焊枪外倾角、焊枪前倾角、机器人关节配置以及轨迹接近点与退出点的位置与速度，其中，外倾角θ1与前倾角θ2如图7所示；
S503、基于焊枪位姿信息，生成离线指令；
S6、基于离线指令，按照堆焊顺序对待焊的复合管侧壁开孔进行CMT堆焊，以获取堆焊层；
CMT堆焊的工艺参数设置为：送丝速度为7m/min内，电流为180A，电压为12.5V，焊丝干伸长为13mm，气体流量28L/min；且本实施例中CMT堆焊工艺的保护气体选为纯氩气；
按照堆焊顺序进行CMT堆焊前，还要对待焊复合管侧壁开孔的裸露表面使用直磨机去除表面的杂物与铁锈，然后通过酒精去除打磨后的内壁表面污渍；
CMT堆焊为单道堆焊；堆焊时，根据待焊接的复合管侧壁开孔的孔深，由复合管内壁向其外壁进行多道CMT堆焊，直至将待焊接的开孔侧壁全部焊满，相邻堆焊焊道的道间距为3mm。
实施例3
本实施例提供的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，使用FANUC M-10iA六自由度弧焊机器人进行堆焊试验，末端固定焊枪型号为FRONIUS RA 280 36G；使用的双金属复合管内壁半径R1为225mm，外壁半径R2为258mm，侧壁开孔半径为34mm。
如图1所示为一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊技术，实施步骤如下：
S1、按图2所示放置双金属复合管并建立坐标系，并根据式(2)利用Matlab绘制出复合管侧壁开孔截面及其在各个平面的投影，如图3中a所示；为了对比复合管内壁与外壁马鞍线的弯曲程度，分别从内壁和外壁马鞍线上取两个点，如图3中b所示。
则内壁马鞍线的弯曲程度为：
-35.6-(-32.7)＝-2.9mm (5)
外壁马鞍线的弯曲程度为：
-2.5-(-0.30)＝-2.2mm (6)
即复合管内壁与其外壁马鞍线的弯曲程度仅相差0.7mm，因此在堆焊过程中可用主管开孔处的外壁马鞍线轨迹来代替所有的马鞍线轨迹。
S2、按图4所示规划焊道顺序，以9点和3点间的连线为界，将马鞍线轨迹分为上半部分和下半部分，下半部分的焊道均位于界线下方，并分别将图5所示的9点-6点与3点-6点段的焊道轨迹分为8小截，每小截的焊接速度如图6所示，依次完成焊接；焊接后，如图5所示，将复合管上的开孔旋转180°，使得上半部分的焊道位于界线下方，然后采用和之前焊接方法一样的下坡焊，依次将旋转到界线下的上半部分的焊道全部焊接完。
S3、利用Pro/E建立双金属复合管侧壁开孔后的数学模型，并导入到ROBOGUIDE的WeldPRO模块中，并完成仿真系统的布局。对实际弧焊机器人的工具坐标系进行6点法标定，使焊丝尖端绕着TCP的各轴旋转检测其TCP的精度是否控制在2mm以内，如果大于2mm，需重新进行标定直至误差小于2mm；在ROBOGUIDE仿真系统中设置工具坐标系TCP的位姿与编号与实际一致，并且调整各部件相对位置与实际堆焊现场保持一致。
S4、使用WeldPRO的Draw Part Features功能识别出侧壁开孔后的管管相贯特征曲线，将步骤S1中的9点-6点与3点-6点段轨迹分别提取出并生成堆焊轨迹特征，使用PosDefaults中的轨迹分段功能分别将两段轨迹划分为步骤2所述的8小截；
设置提取的两段轨迹的特征信息与焊枪位姿信息，包括焊枪外倾角θ1为38°、焊枪前倾角θ2为5°、机器人关节配置为(FUT)以及轨迹接近点与退出点的位置与速度；
设置完毕后在WeldPRO中生成机器人的离线指令，并在程序中按图6所示修改好每小段轨迹的焊接速度，将程序保存为TP格式后导入到实际机器人的控制柜中。
S5、设置工艺参数并进行CMT堆焊试验，在焊前对复合管开孔后裸露的表面进行打磨和清洗，去除表面的铁锈与污渍；焊接速度如图6所示，其信息储存在离线指令中；
在CMT 4000Advanced焊机上设置如下工艺参数：送丝速度6.0m/min，电流159A，电压11.9V，焊丝干伸长13mm，保护气体为纯氩气，气体流量25L/min；设置完毕后使用步骤S4导入的离线指令按照图5规划的焊道顺序进行堆焊；
试验所用焊丝为ERNiCrMo-3，直径1.14mm；
试验所用复合管壁厚33mm，选择道间距4mm，从靠近内壁一侧开始堆焊，每段轨迹分别焊8道，焊道1与焊道2焊完后，如图8所示，应对其焊道头部进行打磨，一共堆焊32道；如图9所示，堆焊层成型优良，厚度均匀。
S6、从堆焊层取出三个20mm×25mm×1mm的试样在50℃的6％FeCl3溶液中浸泡24h以评估堆焊层的耐点蚀性能，试验结果见表1：
表1堆焊层点蚀失重试验结果
从堆焊层中取出三个20mm×20mm×1mm的试样在微沸的50％FeSO4 -硫酸溶液中浸泡120h以评估堆焊层的耐晶间腐蚀性能，试验结果见表2：
表2堆焊层晶间腐蚀失重试验结果
综上可知，CMT堆焊层的点蚀失重率为1.202g/m2，远远小于点蚀失重试验的验收标准值4.0g/m2；CMT堆焊层的晶间腐蚀失重试验腐蚀速率为0.565g/m2，远远小于晶间腐蚀失重试验的验收标准值1.0mm/y。
因此，运用本技术进行试验所得到的CMT堆焊层不仅成型优良，而且耐腐蚀性能优越。
本发明在对机器人焊枪位姿、运动轨迹和工艺参数联合规划的基础上运用冷金属过渡(CMT，Cold Metal Transfer)焊接技术将Inconel 625合金堆焊到双金属复合管的侧壁开孔上。
本发明具有以下有益效果：
(1)实现了复杂曲线的自动化堆焊。在复合管的侧壁开孔上进行堆焊不同于平板，其空间位置和形状复杂，对机器人轨迹和焊枪位姿要求高。本发明基于ROBOGUIDE通过离线编程的方法实现了机器人的自动化堆焊，相比于手工电弧焊，成型质量更加稳定，不易受外界因素干扰；
(2)堆焊效率与轨迹精度高。使用离线编程的方法不仅摆脱了繁琐的机器人人工示教，提高了堆焊的效率，而且得到的机器人堆焊轨迹精度远远高于人工示教，这对得到成型良好的堆焊层是至关重要的；
(3)堆焊层成型优良且质量稳定。采用下坡焊的方式将马鞍线分为了四段，再将每段分为n小段，每小段使用变化的焊接参数进行堆焊，解决了下坡焊过程中由于重力分量不断变化导致成型变差的问题，得到的堆焊层不仅成型优良而且质量稳定；
(4)堆焊层稀释率低，耐腐蚀性能优良。CMT焊接方法通过焊丝回抽避免了熔滴过渡过程中短路大电流的产生，极大地降低了热输入，抑制了X65基材中的Fe元素向堆焊层扩散。点蚀和晶间腐蚀试验结果均远远低于验收标准值。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述方法包括：
S1、建立待焊复合管侧壁开孔的数学模型，且使得所述复合管侧壁开孔的轴线与水平面保持平行；所述数学模型的表达式为复合管侧壁开孔的壁厚方向上任意一点处的马鞍线焊缝的参数方程：
，
式中，r为侧壁开孔半径，R1为复合管内壁半径，Rt为壁厚方向上任意一点处的半径，且Rt∈(R1,R2)，R2为复合管外壁半径，t∈[0,2π]；
S2、基于所述数学模型，绘制出复合管侧壁开孔的投影图形，并基于所述投影图形确定堆焊时的马鞍线轨迹：
比较所述投影图形中复合管内壁马鞍线与复合管外壁马鞍线的弯曲程度：
若待焊复合管内壁孔口马鞍线的弯曲程度L1与其外壁孔口马鞍线的弯曲程度L2的差值小于预设数值，则将复合管外壁孔口的马鞍线轨迹作为堆焊时所述复合管侧壁开孔上的所有马鞍线轨迹；
若复合管内壁孔口马鞍线的弯曲程度L1与复合管外壁孔口马鞍线弯曲程度L2的差值不小于所述预设数值，则堆焊时，将所述复合管侧壁开孔内中间位置的马鞍线轨迹替换为复合管外壁孔口的马鞍线轨迹；
S3、将所述马鞍线轨迹划分为若干个焊道，所述焊道均采用下坡焊工艺，并规划所述焊道的堆焊顺序，所述堆焊顺序包括：将所述开孔上的马鞍线轨迹以其水平中线为界划分为上半部分和下半部分，且下半部分的焊道均位于所述水平中线下；焊接时，先将下半部分上的所有焊道采用下坡焊依次焊接，然后绕所述轴线将所述复合管侧壁开孔翻转180°，再将下半部分的所有焊道采用下坡焊依次焊接，直至焊接完所有焊道；
S4、建立所述待焊复合管侧壁开孔的三维模型和CMT堆焊系统仿真模型；
S5、基于所述堆焊顺序，规划所述CMT堆焊系统仿真模型对所述三维模型的堆焊路径，并基于所述堆焊路径生成堆焊离线指令，具体步骤包括：
S501、基于所述三维模型获取复合管侧壁开孔后的管管相贯特征曲线；
S502、从所述特征曲线中提取每段焊道的下坡焊堆焊路径轨迹特征，并基于所述路径轨迹特征设置CMT堆焊系统模型中每段焊道对应的焊枪位姿信息；
S503、基于所述焊枪位姿信息，生成所述离线指令；
S6、基于所述离线指令，按照所述堆焊顺序对待焊的所述复合管侧壁开孔进行CMT堆焊，以获取堆焊层。
2.如权利要求1所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，步骤S2中，所述预设数值为1mm-2mm。
3.如权利要求1所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，步骤S3中，所述焊道包括4段。
4.如权利要求3所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，4段焊道的长度相同。
5.如权利要求1所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，步骤S3中，每段所述焊道至少被划分为4截。
6.如权利要求5所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，每截焊道设置的焊接速度不同。
7.如权利要求6所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述焊接速度位于45cm/min-55cm/min之间。
8.如权利要求6所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，每截焊道的长度相同或不同。
9.如权利要求1所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述焊枪位姿信息包括焊枪外倾角、焊枪前倾角、机器人关节配置信息和轨迹接近点与退出点的位置与速度。
10.如权利要求9所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述外倾角位于0°-45°范围内。
11.如权利要求10所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述前倾角位于5°-10°范围内。
12.如权利要求1所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，步骤S6中，所述CMT堆焊的工艺参数包括：送丝速度在6.0m/min-8.0m/min内，电流为159A-205A，电压为11.9-15.2V，焊丝干伸长为12mm-15mm，气体流量25L/min-30L/min。
13.如权利要求12所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述CMT堆焊工艺的保护气体为纯氩气。
14.如权利要求13所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，按照所述堆焊顺序进行CMT堆焊前，先对所述待焊复合管侧壁开孔的裸露表面进行清洁打磨。
15.如权利要求1所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，所述CMT堆焊为单道堆焊。
16.如权利要求15所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，堆焊时，根据待焊接的复合管侧壁开孔的孔深，由复合管内壁向其外壁进行多道CMT堆焊，直至将待焊接的开孔侧壁全部焊满。
17.如权利要求16所述的一种双金属复合管侧壁开孔CMT自动化堆焊方法，其特征在于，进行CMT堆焊时，相邻堆焊焊道的道间距为3mm-4mm。
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