CN115847868B - 一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明设计复材领域，公开了一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，包括以下：1）上蒙皮、下蒙皮成型制造，上蒙皮、下蒙皮分别采用两复合材料模具铺贴成型，复合材料模具为一对阴模和阳模，在阴模表面按由外而内的顺序直接铺贴叶片上蒙皮、下蒙皮的碳纤维预浸料即可，上蒙皮、下蒙皮铺贴过程设计四种预浸料，铺贴完成后；2）上垫块、下垫块成型制造；3）前缘包边成型制造；4）锥套成型制造；5）防扭块成型制造；6）前缘泡沫、后缘泡沫制造；7）金属芯轴制造；8）组装，胶接定位工装将所有零件胶接、固化即可得到最终单片低温叶片，本发明提高其力学性能，保证了叶片在极端环境中受力状态下的稳态。

Description

一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法

技术领域

本发明涉及复合材料技术领域，特别涉及一种碳纤维复合材料叶片制作方法。

背景技术

叶片多见于风扇叶片、发动机叶片、风力发电叶片、螺旋桨叶片以及风洞叶片等等。最常见的风扇叶片有家庭使用和工艺使用两种，多采用塑料和金属材质成型，采用的工艺多为注塑和冲压制造成型。发动机和螺旋桨叶片早期多采用合金材料制造，近年来开始采用复合材料成型制造。风洞叶片，尤其是低温风洞叶片早期全部采用耐低温合金钢采用冶炼、浇筑的方式制造成型，后期也采用碳纤维复合材料制造。

复合材料低温风洞叶片目前国内采用的全部为模压工艺制造，模压工艺必须采用高硬度金属材料制造模具，模具结构复杂，种类繁多，加工难度大，整个叶片制造过程至少需要三套以上不同金属模具，制造成本较高。模压工艺成型制造的碳纤维复合材料孔隙率较高，产品力学性能离散性较大，产品稳定性差。模压工艺制造过程中易出现纤维滑移，叶片外观纤维纹路较差，导致叶片表面质量较差。

现有技术中公开了一种低温叶片的制备方法，其公开号为：CN 109624369 A，公布日为：2019.04.16，其虽然采用了热压罐工艺制备，但其制成的叶片在极端风洞环境应用时，仍然不能满足要求。

发明内容

针对现有技术中存在的不足，本发明提供了一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，解决了现有技术中叶片不能应用于极端环境的问题，提高其力学性能和整体质量，保证了叶片在极端环境中受力状态下的稳态。

本发明的目的是这样实现的：一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，包括以下步骤：

步骤1）上蒙皮、下蒙皮成型制造，上蒙皮、下蒙皮分别采用两复合材料模具铺贴成型，复合材料模具为阴模，在阴模表面按由外而内的顺序直接铺贴叶片上蒙皮、下蒙皮的碳纤维预浸料即可，上蒙皮、下蒙皮铺贴过程设计四种预浸料，铺贴完成后，进热压罐固化成型；

步骤2）上垫块、下垫块成型制造，在垫块模具表面采用碳纤维预浸料铺贴复材平板，铺贴完后进热压罐固化成型，加工成预设形状即可；

步骤3）前缘包边成型制造，前缘包边截面成V型结构，采用阳模表面采用碳纤维预浸料铺贴，铺贴完成后放入阴模进热压罐固化成型；

步骤4）锥套成型制造，在筒型阳模表面采用碳纤维预浸料铺贴，铺贴完成后进热压罐固化成型；

步骤5）防扭块成型制造，在平板模具表面采用碳纤维预浸料铺贴，得到复材平板，进热压罐固化成型，脱模后机械加工；

步骤6）前缘泡沫、后缘泡沫制造，采用泡沫板加工而成预设形状备用；

步骤7）金属芯轴制造，采用金属棒料加工而成；

步骤8）组装，胶接定位工装将所有零件胶接、固化即可得到最终单片低温叶片。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤1）中复合材料模具的制作方法为：采用金属模具翻制，在金属模具上铺贴模具专用预浸料，铺贴完成后进热压罐低温高压固化成型，固化完成后在复材模具底部安装支架。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤1）中上蒙皮、下蒙皮的制作工艺具体包括：

a）复合材料模具准备到位后，利用自动下料机裁切料片，叶片上蒙皮、下蒙皮共设计四种预浸料；

b）首先铺贴蒙皮最表层料片，在阴模表层整铺一层T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料；

c）然后铺贴蒙皮叶片区域，采用T800级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料铺贴，每铺贴预设层数预浸料后制作真空预抽袋预压实料片；

d）接着铺贴碳梁和叶柄区域，整个区域采用T700级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料丢层铺贴，铺贴过程中需两次制作真空袋进热压罐高压预压实，同样铺贴过程每铺贴预设层数预浸料后预制作真空与抽袋预压实料片；

e）最后在叶柄与叶片连接区域的碳梁处补强铺贴，此过程采用高模量M55J级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料补强铺贴，同样采用丢层铺贴，每铺贴预设层数预浸料后制作真空预抽袋预压实料片；

f）铺贴完所有料片后，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型；

g）固化完成后，连带复材模具安装至数控加工中心，利用数控加工中心加工至产品净尺寸；

h）脱模，得到上蒙皮、下蒙皮。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤2）中，采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料按铺层比率为0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1铺贴即可，一次性铺贴完所有料片，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤3）中采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料，阴、阳模采用钢制模具，铺贴过程中每铺贴预设层数预浸料后需制作真空预抽袋预压实料片，铺贴完成后，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤4）采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料铺贴，采用钢制模具，环状铺贴料片，根据铺层设计角度逐层铺贴料片，铺贴过程中每铺贴预设层数预浸料后需制作真空预抽袋，铺贴完成后，制作最终真空袋进罐高温高压固化成型。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤5）采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料铺贴，铺层设计角度为：0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1，铺贴采用一次性铺贴完后制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型，固化完后才能够通过数控加工中心加工至零件净尺寸。

作为本发明所述一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法的优选技术方案，步骤6）金属芯轴采用钛合金棒料加工而成。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明主要零件采用复合材料模具成型制造，大大减少了模具成本和模具制造周期，同时复合材料模具重量较轻，运转极为方便，同时提高了生产效率；

本发明针对低温叶片在工况下的受力区域不同，使用不同级别碳纤维作为原材料铺贴对应铺贴，保证了叶片在受力状态下的稳态；

本发明采用复合材料模具成型叶片，模具材料与叶片材料相近，热膨胀系数相同，高温固化后不出现叶片尺寸的变化，保证了叶片的外形尺寸；

本发明采用热压罐成型工艺制造的低温叶片，操作简单，容易量化批产，且叶片之间的质量稳定性好，后期安装至轮毂无需配重。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明制得的叶片结构示意图。

图2为图1的爆炸图。

图3为图1中上蒙皮铺贴示意图。

其中，100上蒙皮，200下蒙皮，300上垫块，400下垫块，500前缘泡沫，600后缘泡沫，700前缘包边，800防扭块，900锥套，1000金属芯轴，101 T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料，102 T700级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料，103 T800级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料，104 M55J级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明制得的碳纤维复合材料低温叶片应用于风洞试验中，整个风洞叶片分为两级，一级36片，共计72片叶片组成，单片叶片长约1.7米，宽约0.5米；单片叶片由以下零件组成：

单片叶片结构如图1-2所示。

叶片的选材具体如下：

根据设计单片叶片共设计四种碳纤维环氧预浸料，其树脂全部采用同牌号环氧树脂，选用的环氧树脂可在-196℃-80℃的环境下长期使用。

根据叶片不同部位，采用不同等级的碳纤维作为原材料以达到设计需求，为实现设计减重，其叶片内部采用泡沫填充，主要原材料清单如下表：

叶片上蒙皮原材料铺贴区域如图3所示。

根据设计，低温风洞叶片单片叶片作为一个重复制造单元，本实施例主要阐述单片叶片制造过程；单片叶片共计9大复材零件，其中上蒙皮、下蒙皮为整个叶片成型过程最重要也最复杂的零件。

实施例

一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，包括以下步骤：

步骤1）上蒙皮100、下蒙皮200成型制造，上蒙皮100、下蒙皮200分别采用两复合材料模具铺贴成型，复合材料模具为一对阴模和阳模，在阴模表面按由外而内的顺序直接铺贴叶片上蒙皮100、下蒙皮200的碳纤维预浸料即可，上蒙皮100、下蒙皮200铺贴过程设计四种预浸料，铺贴完成后，盖上阳模压紧固定后进热压罐固化成型；

步骤2）上垫块300、下垫块400成型制造，在垫块模具表面采用碳纤维预浸料铺贴复材平板，铺贴完后进热压罐固化成型，加工成预设形状即可；

步骤3）前缘包边700成型制造，前缘包边700截面成V型结构，采用阳模表面采用碳纤维预浸料铺贴，铺贴完成后放入阴模进热压罐固化成型；

步骤4）锥套900成型制造，在筒型阳模表面采用碳纤维预浸料铺贴，铺贴完成后进热压罐固化成型；

步骤5）防扭块800成型制造，在平板模具表面采用碳纤维预浸料铺贴，得到复材平板，进热压罐固化成型，脱模后机械加工；

步骤6）前缘泡沫500、后缘泡沫600制造，采用泡沫板加工而成预设形状备用；

步骤7）金属芯轴1000制造，采用金属棒料加工而成；

步骤8）组装，胶接定位工装将所有零件胶接、固化即可得到最终单片低温叶片。

进一步的，步骤1）中复合材料模具的制作方法为：采用金属模具翻制，在金属模具上铺贴模具专用预浸料，铺贴完成后进热压罐低温高压固化成型，固化完成后在复材模具底部安装支架。

具体的，首先，加工制造上蒙皮100、下蒙皮200模具成型用金属母模，其采用铝合金板料，通过数控加工中心加工而成，模具母模为阳模（复材模具则为阴模，反之亦然），设计加工过程需根据室温至60℃铝合金线性膨胀系数缩小加工三维数模；然后，根据金属母模翻制复合材料阴模；复合材料模具采用低温固化（60℃固化）碳纤维环氧模具专用预浸料，其固化温度低、树脂含量高、耐高温，设计铝合金金属母模仅需考虑室温至60℃模具膨胀系数即可（随温度变化尺寸较小）；复合材料模具根据强度计算铺贴6mm即可满足强度使用要求，预浸料铺贴角度为0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1，与铺贴产品一致，铺贴过程中为保证料片之间密实，需每间隔4层预浸料制作真空与抽袋预压实料片，铺贴完所有料片后，制作真空与抽袋进热压罐低温高压固化成型（60℃0.6MPa固化20h）；固化完成后在复材模具底部安装支架，便于放置和操作。

需要说明的是，叶片上蒙皮100、下蒙皮200采用复合材料模具铺贴成型，复合材料模具与叶片蒙皮同属于碳纤维环氧复合材料，两者材料同体系，其线性膨胀系数相近，可根据产品实际尺寸设计模具，固化成型后得到叶片外形尺寸几乎与设计尺寸完全一致；复合材料模具使用铝合金金属母模翻制，铝合金金属模具采用数控加工中心加工而成，铝材比钢材加工周期短、费用低、精度高。

步骤1）中上蒙皮100、下蒙皮200的制作工艺具体包括：

a）复合材料模具准备到位后，开始导入预先制作的料片下料图，利用自动下料机裁切料片；叶片上蒙皮100、下蒙皮200共设计四种预浸料；

b）首先铺贴蒙皮最表层料片，表层整铺一层T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101，其主要用于包裹整个叶片，防风压冲刷；

c）然后铺贴蒙皮叶片区域，叶片区域面积较大，是叶片主要做功区域，其采用强度较高、韧性较好的T800级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料103铺贴，其铺贴厚度为3mm，铺贴角度依据设计铺层逐层铺贴，每铺贴4层预浸料制作真空预抽袋预压实料片；

d）叶片区域铺贴完成后，铺贴碳梁和叶柄区域，其为叶片主承力部位，最大厚度区域达70mm，最薄区域为6mm，整个区域采用T700级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料102丢层铺贴，此区域为整个叶片制造周期最长，为保证层间质量，铺贴过程中需两次制作真空袋进热压罐高压预压实，同样铺贴过程每4层预制作真空与抽袋预压实料片；

e）最后再叶柄与叶片连接区域的碳梁处补强铺贴，此过程采用高模量M55J级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料补强铺贴，此部位为叶片抗弯曲强度最大，所以采用高模量碳纤维预浸料来补强，最厚补强区达20mm，同样采用丢层铺贴，每4层预浸料需制作真空预抽袋预压实料片；

f）铺贴完所有料片后，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型（180℃0.6MPa）；

g）上蒙皮100、下蒙皮200固化完成后，连带复材模具安装至数控加工中心平台，利用数控加工中心加工铺贴与两区域至产品净尺寸；

h）脱模，得到上蒙皮100、下蒙皮200，待后续工序使用。

具体的，铺贴之前需对复材模具进行清理、涂擦脱模剂，由于模具与叶片属于同体系材料，为保证叶片能够顺利脱模、不粘连，脱模剂需涂膜均匀且多次涂擦，每次使用前均需涂擦5遍以上脱模剂。

需要说明的是，由于上蒙皮100、下蒙皮200分别成型，为确保后期上蒙皮100、下蒙皮200胶接能够完全贴合，铺贴过程厚度方向需多铺5层料片用于余量加工，加工采用数控加工中心即可；根据-196℃、0℃、25℃以及80℃四种温度工况下的仿真计算设计出现在预浸料的铺层组合以满足设计需求，通过四种不同成分的碳纤维预浸料组合使用，大大提升了叶片在极端环境中的性能，保证了叶片在受力状态下的稳态。

进一步的，步骤2）中，采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101按铺层比率为0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1铺贴即可，一次性铺贴完所有料片，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型。

具体的，上垫块300、下垫块400为两块厚度为50mm的月牙形结构件，其直接采用钢制平板作为模具，在其表面铺贴厚度为50mm后的复材平板，固化后经数控加工中心加工月牙形净尺寸即可；上垫块300、下垫块400为非承力结构件，其全部采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101按铺层比率为0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1铺贴即可，一次性铺贴完所有料片，制作真空袋进热压罐高温高压固化成型即可（180℃0.6MPa）。

需要说明的是，上垫块300、下垫块400的作用调节叶柄区域尺寸，其叶柄区域直径为Φ210mm，上垫块300、下垫块400为半圆形月牙结构，其胶接于叶柄后的叶柄直径为Φ200mm，剩余10mm为锥套900厚度（锥套900厚度5mm，直径及增加10mm）；上垫块300、下垫块400为非成立结构件，其全部采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101铺贴热压罐固化，最后机加至所需尺寸即可。

进一步的，步骤3）中采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101，阴、阳模采用钢制模具，铺贴过程中每铺贴4层数预浸料后需制作真空预抽袋预压实料片，铺贴完成后，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型（180℃0.6MPa）。

具体的，前缘包边700铺贴厚度为1mm；前缘包边700阴、阳模采用钢制模具铺贴即可，因其壁薄，后期胶接可随意调整形状，无需采用复材模具制造；铺层角度按设计规定组成铺贴。

需要说明的是，前缘包边700是整个叶片旋转过程的迎风面，为保证叶片在旋转过程中胶接面布被风压破坏，需胶接一块包边；由于前缘包边700截面成V型结构，其V型尖端尺寸较小，若直接采用阴模铺贴，易出现铺不实状态，所以采用阳模铺贴后放入阴模固化成型以保证产品内部质量和外观质量。

进一步的，步骤4）采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101铺贴，采用钢制模具，环状铺贴料片，根据铺层设计角度逐层铺贴料片，铺贴过程中每铺贴4层预浸料后需制作真空预抽袋，铺贴完成后，制作最终真空袋进罐高温高压固化成型（180℃0.6MPa）。

需要说明的是，锥套900是叶柄Φ210mm往Φ110mm过渡二设计的圆滑过渡的零件，其同样采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101铺贴、热压罐固化成型；由于其环状结构，无法使用复合材料模具成型，因此直接采用钢制模具，环状铺贴料片；因锥套900采用筒型阳模铺贴，其外表面区通过机加才能实现产品净尺寸和外观；由于其在产品外表面，为保证其外观效果，最后需通过车床加工来实现外表面质量。

进一步的，步骤5）采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101铺贴，铺层设计角度为：0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1，铺贴采用一次性铺贴完后制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型（180℃0.6MPa），固化完后才能够通过数控加工中心加工至零件净尺寸。

具体的，其为环形结构，厚度为25mm。

需要说明的是，防扭块800胶接于锥套900Φ110mm处，其作用用于叶片安装轮毂是定位叶片方向，非受力结构件，采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料101铺贴、热压罐固化成型。

进一步的，步骤6）金属芯轴1000采用钛合金棒料加工而成。

需要说明的是，金属芯轴1000同于叶片与轮毂旋转机构连接，其实整个叶片受力最大位置，为确保在-196℃-80℃的环境下长期使用，采用钛合金棒料加工而成。

进一步的，所有零件均通过胶接装配到位，按照工艺顺序，现将前后缘泡沫600芯手糊刷胶放置上蒙皮100、下蒙皮200内部，将金属芯轴1000刷胶放置叶柄内部，采用的糊状结构胶为室温固化耐低温胶，利用胶接工装定位胶接；待其固化后拆除工装，胶接锥套900、防扭块800以及前缘包边700，全部胶接结束后即完成了单片叶片的制作。

以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1）上蒙皮（100）、下蒙皮（200）成型制造，上蒙皮（100）、下蒙皮（200）分别采用两复合材料模具铺贴成型，复合材料模具为阴模，在阴模表面按由外而内的顺序直接铺贴叶片上蒙皮（100）、下蒙皮（200）的碳纤维预浸料即可，上蒙皮（100）、下蒙皮（200）铺贴过程设计四种预浸料，铺贴完成后，进热压罐固化成型；复合材料模具的制作方法为：采用金属模具翻制，在金属模具上铺贴模具专用预浸料，铺贴完成后进热压罐低温高压固化成型，固化完成后在复材模具底部安装支架；上蒙皮（100）、下蒙皮（200）的制作工艺具体包括：

a）复合材料模具准备到位后，利用自动下料机裁切料片，叶片上蒙皮（100）、下蒙皮（200）共设计四种预浸料；

b）首先铺贴蒙皮最表层料片，在阴模表层整铺一层T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料（101）；

c）然后铺贴蒙皮叶片区域，采用T800级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料（103）铺贴，每铺贴预设层数预浸料后制作真空预抽袋预压实料片；

d）接着铺贴碳梁和叶柄区域，整个区域采用T700级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料（102）丢层铺贴，铺贴过程中需两次制作真空袋进热压罐高压预压实，同样铺贴过程每铺贴预设层数预浸料后预制作真空与抽袋预压实料片；

e）最后在叶柄与叶片连接区域的碳梁处补强铺贴，此过程采用高模量M55J级碳纤维增强环氧树脂单向预浸料补强铺贴，同样采用丢层铺贴，每铺贴预设层数预浸料后制作真空预抽袋预压实料片；

f）铺贴完所有料片后，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型；

g）固化完成后，连带复材模具安装至数控加工中心，利用数控加工中心加工至产品净尺寸；

h）脱模，得到上蒙皮（100）、下蒙皮（200）；

步骤2）上垫块（300）、下垫块（400）成型制造，在垫块模具表面采用碳纤维预浸料铺贴复材平板，铺贴完后进热压罐固化成型，加工成预设形状即可；

步骤3）前缘包边（700）成型制造，前缘包边（700）截面成V型结构，采用阳模表面采用碳纤维预浸料铺贴，铺贴完成后放入阴模进热压罐固化成型；

步骤4）锥套（900）成型制造，在筒型阳模表面采用碳纤维预浸料铺贴，铺贴完成后进热压罐固化成型；

步骤5）防扭块（800）成型制造，在平板模具表面采用碳纤维预浸料铺贴，得到复材平板，进热压罐固化成型，脱模后机加；

步骤6）前缘泡沫（500）、后缘泡沫（600）制造，采用泡沫板加工而成预设形状备用；

步骤7）金属芯轴（1000）制造，采用金属棒料加工而成；

步骤8）组装，胶接定位工装将所有零件胶接、固化即可得到最终单片低温叶片。

2.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，其特征在于，步骤2）中，采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料（101）按铺层比率为0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1铺贴即可，一次性铺贴完所有料片，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型。

3.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，其特征在于，步骤3）中采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料（101），阴、阳模采用钢制模具，铺贴过程中每铺贴预设层数预浸料后需制作真空预抽袋预压实料片，铺贴完成后，制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型。

4.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，其特征在于，步骤4）采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料（101）铺贴，采用钢制模具，环状铺贴料片，根据铺层设计角度逐层铺贴料片，铺贴过程中每铺贴预设层数预浸料后需制作真空预抽袋，铺贴完成后，制作最终真空袋进罐高温高压固化成型。

5.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，其特征在于，步骤5）采用T300级碳纤维增强环氧树脂斜纹预浸料（101）铺贴，铺层设计角度为：0°：90°：45°：-45°=1:1:1:1，铺贴采用一次性铺贴完后制作最终真空袋进热压罐高温高压固化成型，固化完后才能够通过数控加工中心加工至零件净尺寸。

6.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合材料低温叶片制造方法，其特征在于，步骤6）金属芯轴（1000）采用钛合金棒料加工而成。

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