CN115791596A - 一种基于3d激光测振的界面损伤综合测试系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统及方法，所述系统包括：作为激励装置的激光超声发生器或自动力锤，作为感应装置的3D激光测振仪，以及数据采集与分析设备；激光超声发生器和自动力锤用于产生高质量、重复性脉冲激励信号；3D激光测振仪包括设置在不同方位的多台2D扫描式激光测振镜头，用于对产生的应力波进行测量，采集3D面波数据；数据采集与分析设备根据采集的3D面波数据同时开展基于瑞利波和勒夫波的多道面波分析，对损伤区域进行识别。本发明充分利用多道面波的数据维度提升优势，可实现一次数据采集，同时进行MALA、MASW、3D振动模态测试和冲击响应测试，实现多种非接触式测试技术的高效融合，提高识别精度。

Description

一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统及方法

技术领域

本发明涉及工程结构损伤检测技术领域，特别涉及一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统及方法。

背景技术

钢-混凝土组合结构、FRP/钢板加固混凝土结构的界面粘结损伤测试，是土木工程损伤检测领域的重大挑战和研究热点，主要原因是该类界面损伤一般位于界面处，不接见且隐蔽性强。由于存在承载力降低、诱发锈蚀的风险，界面粘结状态的高效检测具有重要工程意义。然而，该类损伤一般为隐蔽性缺陷，采用传统检测技术检测精度和测试效率低，接触式传感器安装和拆卸过程的人工消耗大，难以满足日益发展的实际工程需求。

已有的界面损伤测试方法一般基于混凝土结构和钢结构的损伤测试而研发的，比如冲击回波法，冲击声振法，冲击响应法，超声波对测法、超声波CT等。上述方法的信号分析都假设待测构件的材料组成是一种材料，在理论分析的时候均将其假设为均质材料。

与混凝土结构和钢结构不同，钢和混凝土组成组合结构、FRP(碳纤维)布/板与混凝土组成复合结构，组合结构和复合结构均是由两种不同材料组成的。此外，相比与混凝土而言，钢板和FRP布/板的厚度十分小。由于不同材料的弹性模量、密度和泊松比均差异显著，其振动特性和应力波的传播速度相差较大，因此在界面处会产生振动变形不协调、应力波由于阻抗不匹配导致的界面反射。因此，基于单一材料假设研发的现有测试方法，难以满足工程结构中界面损伤的精准测试。

现有研究中比较折中的解决方案是：基于传统冲击回波法，冲击声振法，冲击响应法，超声波对测试设备采集相关的数据，然后对比信号衰减特性、幅值和频率差异，对有无界面损伤进行定性的判别。上述测试方法只能用于较大面积界面缺陷的检测，对尺寸较小的缺陷检测效果差，且无损检测中对损伤的评估严重依赖检测人员的工程经验，容易出现误判的情形。

近年来，基于面波和多道面波的测试技术得以推广，多普勒激光测振仪也被广泛用于应力波和高频振动的测试中。但是基于非接触式测振技术的多道面波法，研究较少。因为一般的多普勒激光测振仪仅能够测试垂直于钢板表面的应力波---瑞利波(Rayleigh波)，而不能测试平行于钢板表面的应力波---勒夫波(Love波)。已有研究表明，Love波的信噪比高于Rayleigh波，因此建立基于非接触式测量Love波的测试技术对提升界面损伤的识别精度，具有广泛的工程应用前景。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统及方法，融合基于Love波和Rayleigh波的多道面波分析、3D模态扫描和非接触式冲击-响应测试技术，分别开展纵向(用于确定缺陷长度)和横向(用于确定缺陷宽度)的数据采集和损伤评估，显著提升界面损伤识别的精度和效率。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供如下方案：

一方面，提供了一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，包括：作为激励装置的激光超声发生器或自动力锤，作为感应装置的3D激光测振仪，以及数据采集与分析设备；

所述激光超声发生器用于发出激光脉冲信号，进而在组合结构的待检测表面形成高质量、重复性脉冲激励信号；所述自动力锤用于敲击组合结构的待检测表面以产生高质量、重复性脉冲激励信号；所述3D激光测振仪包括设置在不同方位的多台2D扫描式激光测振镜头，用于对待检测表面产生的应力波进行测量，采集3D面波数据；所述数据采集与分析设备根据采集的3D面波数据同时开展基于瑞利波和勒夫波的多道面波分析，在纵向和横向两个维度对损伤区域进行识别。

优选地，根据界面粘结完好位置和界面剥离位置的振动模态不同，所述3D激光测振仪还用于对组合结构的待检测表面进行振动模态扫描测试，实现对损伤区域的复核以及损伤面积的测定，避免单一方法的误判。

优选地，所述系统还包括高频加速度传感器，所述高频加速度传感器粘贴在组合结构的待检测表面上，用于校验所述3D激光测振仪的测试数据。

优选地，所述激光超声发生器连接控制器，所述控制器用于控制所述激光超声发生器触发不同频率和幅值的激光脉冲信号，进而在组合结构的待检测表面形成不同频率和幅值的高质量、重复性脉冲激励信号。

优选地，所述自动力锤连接控制器，所述控制器用于控制所述自动力锤的敲击力幅值、敲击角度和敲击频率，以产生高质量、重复性脉冲激励信号。

优选地，所述激光超声发生器和所述3D激光测振仪均通过脚架进行支撑，所述脚架的顶部固定有与待检测表面平行的支架，所述激光超声发生器和所述3D激光测振仪通过所述支架固定在待检测表面的上方。

优选地，所述3D激光测振仪包括3台2D扫描式激光测振镜头，3台所述2D扫描式激光测振镜头以均匀间隔固定在同一支架上，位于中间的2D扫描式激光测振镜头垂直于待检测表面，位于两边的2D扫描式激光测振镜头以对称角度向内倾斜设置。

优选地，所述待检测表面设置测点矩阵，所述3D激光测振仪对所述测点矩阵中的各个测点进行扫描式测量。

优选地，所述测点矩阵中的每一个测点的单通道数据均可用于冲击-响应测试，所述数据采集与分析设备通过对多道面波中的单通道数据的幅值、能量和频率进行分析实现非接触式冲击-响应测试。

一方面，提供了一种基于所述的界面损伤综合测试系统的测试方法，包括以下步骤：

设置3D激光测振仪的测试网络，所述测试网络为待检测表面的测点矩阵；

作为控制器的计算机控制自动力锤的敲击力幅值、敲击角度和敲击频率，或者控制激光超声发生器触发不同频率和幅值的激光脉冲信号，以产生高质量、重复性脉冲激励信号；

通过示波器检查产生的脉冲激励信号的波形，并通过接触式高频加速度传感器核验波形是否异常；

若波形异常，检查设备安装情况，重新开始测量；若波形正常，则施加脉冲激励信号进行检测；

采集扫描式3D激光测振仪的测试信号，并同时保存自动力锤电压响应信号、激光脉冲激励信号、3D激光测振仪测试信号、测试次数；

判断测试次数是否满足纵向和横向多通道数据分析需求；若不满足，继续采集测试数据；若满足，则进行水平方向勒夫波振动数据和垂直方向瑞利波振动数据的解耦分析，以及冲击-响应分析，实现界面损伤检测；

判断是否完成所有通道测试；完成所有通道测试后，进行3D扫描式振动模态测试分析，进一步实现损伤面积测定；

保存测试数据和分析结果，完成测试。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本发明基于3D激光测振技术，分别开展纵向和横向的数据采集，同时利用基于瑞利波的多道面波分析方法和基于勒夫波的多道面波分析方法，能够实现在测试数据和测试方向两个方面的维度提升，从而显著提升对界面损伤的识别精度。

本发明充分利用多道面波的数据维度提升优势，可实现一次数据采集，同时实现MALA、MASW、3D振动模态测试和冲击-响应测试。本发明采用3D面波数据，同时开展基于瑞利波和勒夫波的非接触式多道面波测试，非接触式3D振动模态扫描测试和对多道面波中单道数据的幅值、能量和频率的分析实现非接触式冲击响应分析，实现了多种非接触式测试技术的高效融合。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的基于激光超声发生器的测试系统结构示意图；

图3是本发明实施例提供的基于激光超声发生器的测试系统测点布置示意图；

图4是本发明实施例提供的基于自动力锤驱动的测试系统结构示意图；

图5是本发明实施例提供的基于自动力锤驱动的测试系统测点布置示意图；

图6是本发明实施例提供的瑞利波和勒夫波的表面波时程曲线示意图；

图7是本发明实施例提供的瑞利波和勒夫波的表面波频散曲线示意图；

图8是本发明实施例提供的组合结构界面损伤部位3D振动模式示意图；

图9是本发明实施例提供的激光超声发生器的连接示意图；

图10是本发明实施例提供的自动力锤的连接示意图；

图11是本发明实施例提供的高频加速度传感器的连接示意图；

图12是本发明实施例提供的测试方法的流程图。

如图所示，为了能明确实现本发明的实施例的结构，在图中标注了特定的结构和器件，但这仅为示意需要，并非意图将本发明限定在该特定结构、器件和环境中，根据具体需要，本领域的普通技术人员可以将这些器件和环境进行调整或者修改，所进行的调整或者修改仍然包括在本发明的保护范围中。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的实施例提供了一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统。如图1-图5所示，其中，图1是本发明实施例提供的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统的结构示意图，图2和图3是基于激光超声发生器的测试系统的结构和测点布置示意图，图4和图5是基于自动力锤的测试系统的结构和测点布置示意图。

本发明实施例中，所述测试系统包括：作为激励装置的激光超声发生器11或自动力锤12，作为感应装置的3D激光测振仪2，以及数据采集与分析设备3；

激光超声发生器11用于发出激光脉冲信号，进而在组合结构的待检测表面形成高质量、重复性脉冲激励信号；自动力锤12用于敲击组合结构的待检测表面以产生高质量、重复性脉冲激励信号；3D激光测振仪2包括设置在不同方位的多台2D扫描式激光测振镜头(例如图1中的第一激光测振镜头21、第二激光测振镜头22和第三激光测振镜头23)，用于对待检测表面产生的应力波进行测量，采集3D面波数据；数据采集与分析设备3根据采集的3D面波数据同时开展基于瑞利波(Rayleigh波)和勒夫波Love波的多道面波分析，在纵向和横向两个维度对损伤区域进行识别。

瑞利波(Rayleigh波)和勒夫波Love波的测试机理如图6和图7所示。图6中(a)表示表面波总幅值，(b)和(c)分别表示X方向分量勒夫波和Y方向分量瑞利波的时程曲线。图7中(a)和(b)表示勒夫波在无缺陷和有缺陷时的频散曲线图，(c)和(d)表示瑞利波在无缺陷和有缺陷时的频散曲线图。

现有技术中仅能够测试垂直于钢板表面的应力波---瑞利波，而对勒夫波未作研究。然而勒夫波的信噪比高于瑞利波，具有频散特性简洁、频散曲线反演结果依赖性低等优势，本发明基于3D激光测振技术，分别开展纵向和横向的数据采集，同时利用基于瑞利波的多道面波分析方法Multichannel analysis of Surface Waves(MASW)和基于勒夫波的多道面波分析方法Multichannel analysis ofLove Waves(MALA)，能够实现在测试数据和测试方向两个方面的维度提升，从而显著提升对界面损伤的识别精度。

进一步地，本发明根据界面粘结完好位置和界面剥离位置的振动模态不同，利用3D激光测振仪2对组合结构的待检测表面进行振动模态扫描测试，从而实现对损伤区域的复核以及损伤面积的测定，避免单一方法的误判。

图8是本发明实施例提供的组合结构界面损伤部位3D振动模式示意图。图8中(a)为组合结构剖面图，(b)、(c)、(d)分别为一阶振动模态、二阶振动模态、三阶振动模态的示意图。本发明基于图8所示的机理，采用3D激光测振仪进行钢板或FRP表面的振动模态扫描测试，可进一步实现损伤区域的复核和损伤面积的快速测定。

进一步地，如图1所示，所述系统还包括高频加速度传感器4，高频加速度传感器4粘贴在组合结构的待检测表面上，用于校验3D激光测振仪2的测试数据的准确性。

本发明实施例中，激光超声发生器11、自动力锤12、高频加速度传感器4的连接示意图分别如图9、图10、图11所示。激光超声发生器11连接控制器(图中未示出)，控制器用于控制激光超声发生器11触发不同频率和幅值的激光脉冲信号，进而在组合结构的待检测表面形成不同频率和幅值的高质量、重复性脉冲激励信号。自动力锤12连接控制器7，控制器7用于控制所述自动力锤的敲击力幅值、敲击角度和敲击频率，以产生高质量、重复性脉冲激励信号。激光超声发生器11、自动力锤12、高频加速度传感器4均通过BNC接口连接至数据采集与分析设备3。

作为本发明的一种具体实施方式，如图2所示，激光超声发生器11和3D激光测振仪均通过脚架5进行支撑，脚架5的顶部固定有与待检测表面平行的支架6，激光超声发生器11和3D激光测振仪通过支架6固定在待检测表面的上方。

其中，3D激光测振仪包括3台2D扫描式激光测振镜头，3台2D扫描式激光测振镜头以均匀间隔固定在同一支架6上，位于中间的2D扫描式激光测振镜头垂直于待检测表面，位于两边的2D扫描式激光测振镜头以对称角度向内倾斜设置。

以上仅为本发明的一种优选实施方式，不构成对本发明的限制。根据实际的应用需求，本发明还可以设置不同数量的激光测振镜头，并以不同的布局进行设置，以获取3D面波数据，此处不再赘述。

进一步地，如图3和图5所示，待检测表面设置测点矩阵，3D激光测振仪对测点矩阵中的各个测点(1，2，...，48)进行扫描式测量。所述测点矩阵中的每一个测点的单通道数据均可用于冲击-响应测试，数据采集与分析设备通过对多道面波中的单通道数据的幅值、能量和频率进行分析实现非接触式冲击-响应测试。

本发明充分利用多道面波的数据维度提升优势，可实现一次数据采集，同时进行MALA、MASW、3D振动模态测试和冲击-响应测试，实现了多种非接触式测试技术的高效融合。

本发明采用3D面波数据，同时开展基于瑞利波和勒夫波的非接触式多道面波测试，非接触式3D振动模态扫描测试和对多道面波中单道数据的幅值、能量和频率的分析实现非接触式冲击响应分析，显著提升了识别效率和精度。

相应地，本发明的实施例还提供了一种基于上述的界面损伤综合测试系统的测试方法，如图12所示，所述方法包括以下步骤:

设置3D激光测振仪的测试网络，所述测试网络为待检测表面的测点矩阵；

作为控制器的计算机控制自动力锤的敲击力幅值、敲击角度和敲击频率，或者控制激光超声发生器触发不同频率和幅值的激光脉冲信号，以产生高质量、重复性脉冲激励信号；

通过示波器检查产生的脉冲激励信号的波形，并通过接触式高频加速度传感器核验波形是否异常；

若波形异常，检查设备安装情况，重新开始测量；若波形正常，则施加脉冲激励信号进行检测；

采集扫描式3D激光测振仪的测试信号，并同时保存自动力锤电压响应信号、激光脉冲激励信号、3D激光测振仪测试信号、测试次数；

判断测试次数是否满足纵向和横向多通道数据分析需求；若不满足，继续采集测试数据；若满足，则进行水平方向勒夫波振动数据和垂直方向瑞利波振动数据的解耦分析，以及冲击-响应分析，实现界面损伤检测；

判断是否完成所有通道测试；完成所有通道测试后，进行3D扫描式振动模态测试分析，进一步实现损伤面积测定；

保存测试数据和分析结果，完成测试。

与现有的激光多普勒测振技术相比，本发明提供的3D测振技术可以同时获取钢板表面的高频应力波和振动数据，具有如下的技术优势：

a)可以同时实现基于瑞利波和基于勒夫波的多道面波测试，借助勒夫波高信噪比的特性，提升多道面波的信号质量，提升界面损伤的测试精度。

b)可以更真实地测量测点的振动辅助/振动能量，可实现对测试区域能量的对比，提供真实可靠的数据。

c)可以实现3D非接触式测试，借助于激光超声发生器作为激励源，可实现对界面损伤识别非接触激励和感知的全非接触式过程。

d)由于界面脱空处，钢板和混凝土之间脱粘，缺陷顶部的钢板失去底部混凝土的约束，钢板的振动模态将产生显著的差异。因此在可借助3D扫描式激光测振仪开展振动模态测试，进一步确定损伤曲艺，提高测试精度。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

在说明书中提到“一个实施例”、“实施例”、“示例性实施例”、“一些实施例”等指示所述的实施例可以包括特定特征、结构或特性，但未必每个实施例都包括该特定特征、结构或特性。另外，在结合实施例描述特定特征、结构或特性时，结合其它实施例(无论是否明确描述)实现这种特征、结构或特性应在相关领域技术人员的知识范围内。

通常，可以至少部分从上下文中的使用来理解术语。例如，至少部分取决于上下文，本文中使用的术语“一个或多个”可以用于描述单数意义的任何特征、结构或特性，或者可以用于描述复数意义的特征、结构或特性的组合。另外，术语“基于”可以被理解为不一定旨在传达一组排他性的因素，而是可以替代地，至少部分地取决于上下文，允许存在不一定明确描述的其他因素。

可以理解的是，本公开中的“在……上”、“在……之上”和“在……上方”的含义应当以最宽方式被解读，以使得“在……上”不仅表示“直接在”某物“上”而且还包括在某物“上”且其间有居间特征或层的含义，并且“在……之上”或“在……上方”不仅表示“在”某物“之上”或“上方”的含义，而且还可以包括其“在”某物“之上”或“上方”且其间没有居间特征或层的含义。

此外，诸如“在…之下”、“在…下方”、“下部”、“在…之上”、“上部”等空间相关术语在本文中为了描述方便可以用于描述一个元件或特征与另一个或多个元件或特征的关系，如在附图中示出的。空间相关术语旨在涵盖除了在附图所描绘的取向之外的在设备使用或操作中的不同取向。设备可以以另外的方式被定向，并且本文中使用的空间相关描述词可以类似地被相应解释。

本发明涵盖任何在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。为了使公众对本发明有彻底的了解，在以下本发明优选实施例中详细说明了具体的细节，而对本领域技术人员来说没有这些细节的描述也可以完全理解本发明。另外，为了避免对本发明的实质造成不必要的混淆，并没有详细说明众所周知的方法、过程、流程、元件和电路等。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于计算机可读取存储介质中，如：ROM/RAM、磁碟、光盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，包括：作为激励装置的激光超声发生器或自动力锤，作为感应装置的3D激光测振仪，以及数据采集与分析设备；

所述激光超声发生器用于发出激光脉冲信号，进而在组合结构的待检测表面形成重复性脉冲激励信号；所述自动力锤用于敲击组合结构的待检测表面以产生重复性脉冲激励信号；所述3D激光测振仪包括设置在不同方位的多台2D扫描式激光测振镜头，用于对待检测表面产生的应力波进行测量，采集3D面波数据；所述数据采集与分析设备根据采集的3D面波数据同时开展基于瑞利波和勒夫波的多道面波分析，在纵向和横向两个维度对损伤区域进行识别。

2.根据权利要求1所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，根据界面粘结完好位置和界面剥离位置的振动模态不同，所述3D激光测振仪还用于对组合结构的待检测表面进行振动模态扫描测试，实现对损伤区域的复核以及损伤面积的测定，避免单一方法的误判。

3.根据权利要求1所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述系统还包括高频加速度传感器，所述高频加速度传感器粘贴在组合结构的待检测表面上，用于校验所述3D激光测振仪的测试数据。

4.根据权利要求1所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述激光超声发生器连接控制器，所述控制器用于控制所述激光超声发生器触发不同频率和幅值的激光脉冲信号，进而在组合结构的待检测表面形成不同频率和幅值的重复性脉冲激励信号。

5.根据权利要求1所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述自动力锤连接控制器，所述控制器用于控制所述自动力锤的敲击力幅值、敲击角度和敲击频率，以产生重复性脉冲激励信号。

6.根据权利要求1所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述激光超声发生器和所述3D激光测振仪均通过脚架进行支撑，所述脚架的顶部固定有与待检测表面平行的支架，所述激光超声发生器和所述3D激光测振仪通过所述支架固定在待检测表面的上方。

7.根据权利要求6所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述3D激光测振仪包括3台2D扫描式激光测振镜头，3台所述2D扫描式激光测振镜头以均匀间隔固定在同一支架上，位于中间的2D扫描式激光测振镜头垂直于待检测表面，位于两边的2D扫描式激光测振镜头以对称角度向内倾斜设置。

8.根据权利要求1所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述待检测表面设置测点矩阵，所述3D激光测振仪对所述测点矩阵中的各个测点进行扫描式测量。

9.根据权利要求8所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统，其特征在于，所述测点矩阵中的每一个测点的单通道数据均可用于冲击-响应测试，所述数据采集与分析设备通过对多道面波中的单通道数据的幅值、能量和频率进行分析实现非接触式冲击-响应测试。

10.一种基于权利要求1至9中任一项所述的基于3D激光测振的界面损伤综合测试系统的测试方法，其特征在于，包括以下步骤：

设置3D激光测振仪的测试网络，所述测试网络为待检测表面的测点矩阵；

作为控制器的计算机控制自动力锤的敲击力幅值、敲击角度和敲击频率，或者控制激光超声发生器触发不同频率和幅值的激光脉冲信号，以产生重复性脉冲激励信号；

通过示波器检查产生的脉冲激励信号的波形，并通过接触式高频加速度传感器核验波形是否异常；

若波形异常，检查设备安装情况，重新开始测量；若波形正常，则施加脉冲激励信号进行检测；

采集扫描式3D激光测振仪的测试信号，并同时保存自动力锤电压响应信号、激光脉冲激励信号、3D激光测振仪测试信号、测试次数；

判断测试次数是否满足纵向和横向多通道数据分析需求；若不满足，继续采集测试数据；若满足，则进行水平方向勒夫波振动数据和垂直方向瑞利波振动数据的解耦分析，以及冲击-响应分析，实现界面损伤检测；

判断是否完成所有通道测试；完成所有通道测试后，进行3D扫描式振动模态测试分析，进一步实现损伤面积测定；

保存测试数据和分析结果，完成测试。

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