CN115739985A - 一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法涉及金属轧制领域，具体涉及一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，包括以下步骤：将轧辊设置为多曲面类圆台形轧辊；四个轧辊沿轧制线圆周方向均布，四个轧辊围成的区域为变形区；变形区内椭圆度保持不变；轧制过程中，若是单道次轧制，则坯料棒材从轧辊大端送进变形区，若是多道次轧制，则第一道轧制时，坯料棒材从轧辊大端送进变形区，坯料棒材在变形区内螺旋前进，并从变形区另一端输出，实现变截面轧制。本发明四辊斜轧中轧辊与坯料棒材仅局部接触，接触面积小，成型载荷小，可以实现以较小的载荷成型大尺寸的超细晶GCr15棒材，实现GCr15的高强韧化。

Description

一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法

技术领域

本发明涉及金属轧制领域，具体涉及一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法。

背景技术

GCr15轴承钢主要用来制作滚动轴承的零件，如滚动体和轴承套圈等。近年来，应用于航空工业的轴承的服役工况条件越来越恶劣（重载、高温、高速），所以对轴承钢的力学等性能提出更高要求，实现GCr15的高强韧化是提升其性能、扩大其应用范围的有效方法。目前，提高材料强韧性的方法有细晶强化、固溶强化、弥散强化和第二相强化等。其中，通过剧烈塑性变形细化晶粒尺寸已经获得越来越多的关注，被认为是最有效、最具前途，也是应用最广泛的超细晶材料的制备方法，通过对材料施加单次或多次的剪切应变，使材料内部的晶粒破碎、细化，缺陷密度增加，以此从各方面提高材料的性能，但其主流的五种方法，高压扭转（HPT）、等通道转角挤（ECAP）、累积叠轧（ARB）、多向锻造（MF）和扭转挤压（TE）现存在如下问题，高压扭转（HPT）、等通道转角挤（ECAP）成型载荷大，现有成型设备一般不具备工业化大尺寸制品的加载能力，故成品尺寸小；累积叠轧（ARB）变形渗透性差，仅能制备薄板；多向锻造（MF）变形均匀性差，有效变形区体积小；扭转挤压（TE）变形区为毫米级别，也无法制备大尺寸块体超细晶材料。

相关现有技术如下：

1 一种大尺寸45钢超细晶棒材的等距螺旋轧制方法【CN108480397B】

（1）选取直径尺寸D为40-150mm，长度为300-5000mm的45钢坯料；

（2）将上述45钢坯料放置加热炉内加热至860-1000℃；

（3）将加热后的45钢坯料从加热炉转运至斜轧机导料槽内，转运时间为5-20s；

（4）在斜轧机的导料槽内进行送料，45钢坯料在变形区内螺旋运动直至变形结束；

（5）重复上述S2-S4步骤，对45钢棒材进行2-12次螺旋轧制得到45钢整体超细晶棒材。

2 一种大尺寸45钢棒材的超细晶轧制方法【CN109807176B】

（1）轧制工具设计，具体包括轧辊设计和导板设计，将轧辊设置为双曲面类圆台形轧辊，具体为：轧辊的母线由两个曲线相连而成；将导板的一面设置为曲面；

（2）构造变形区：将两个所述导板曲面相对放置，两个轧辊放置在所述导板之间，两个导板和两个轧辊围成的区域为变形区；

（3）构造等椭圆度变形区：变形区内椭圆度保持不变，所述椭圆度为变形区同一横截面内，两个导板之间的最大距离和两个轧辊之间的距离之比；

（4）选取轧制进料方式：倒进式轧制方式，即轧制过程中坯料从轧辊的大端进入变形区；

（5）选材：选取直径60-500mm，长度300-15000mm的45钢坯料；

（6）轧制：两个轧辊分别绕其中心轴线转动，将坯料经过加热后，按照上述轧制进料方式将加热后的坯料送入变形区，坯料在变形区内螺旋前进，并从轧辊小端输出，实现变截面轧制，完成轧制过程后，进行坯料冷却。

3 一种降低GCr15轴承钢棒材碳化物网状级别的生产工艺方法【CN113699440A】

步骤一、连铸：采用中间包感应加热，两段电磁搅拌和轻、重压下工艺；

步骤二、连铸坯加热：采用热装工艺入炉；

步骤三、连铸坯轧制：轧制250mm方坯；

步骤四、加热：250mm方坯加热；

步骤五、棒材控制轧制：采用粗轧、中轧、预精轧、精轧和KOCKS终轧；

步骤六、控制冷却：终轧后立即进行穿水冷却。

4 一种平底型轴承套圈碳化物细化方法【CN114603079A】

（1）对轴承棒材加温，进行斜轧穿孔管型锻造，锻造成管材后，空冷，保温1h-3h，后炉冷至室温；

（2）在室温下切割对斜轧穿孔管材进行切割，将切割后的试样在室温下进行轴向闭式辗压成型锻造，得到轴承套圈半成品；

（3）将轴向闭式辗压成型锻造后所得轴承套圈半成品进行加工至要求尺寸，形成平底型轴承套圈成品。

在专利一种控制GCr15轴承钢盘条网状碳化物的方法【CN113981193A】、一种降低GCr15轴承钢棒材碳化物网状级别的生产工艺方法【CN113699440A】中，所能生产的产品规格都不大于φ40mm，上述两种工艺单道次变形量小，晶粒细化区域小，若用来生产较大尺寸的棒材，则棒材心部区域的晶粒得不到细化，结果导致棒材延直径方向的组织不均匀，性能差异大，无法生产大尺寸高强韧GCr15棒材；一种大尺寸45钢超细晶棒材的等距螺旋轧制方法【CN108480397B】，采用正锥形辊对圆形坯料进行等辊距轧制，单道次直径压下率5%~15.5%，单道次变形程度小，无法实现短时剧烈塑性变形，晶粒细化不足，且存在变形不均匀的问题；在一种大尺寸45钢棒材的超细晶轧制方法【CN109807176B】中，使用了两棍带导板的斜轧方式，两个轧辊是主动的变形工具，使坯料螺旋前进并促使金属沿轧制方向向前流动；两块导板静止不动，可以提高轧制后棒材的尺寸精度，用这种方法虽然可以制备出大尺寸的超细晶棒材，但导板与坯料之间的摩擦对金属沿轧制方向向前流动构成阻碍。在进行大尺寸变形时，随变形区横截面积的减小，将产生冗余的金属，向导板方向扩展，与导板接触并产生摩擦阻力，逐渐充满坯料与导板间的空隙然后向轧辊与导板之间的缝隙流动，同时与导板接触部分的金属散热快，随温度降低其流动性变差，最终导致轧制过程中，出现坯料只旋转不前进或既不旋转也不前进的现象，轧卡，使坯料变形程度受限，晶粒细化效果不能达到预期目标，生产效率降低，模具磨损增加；一种平底型轴承套圈碳化物细化方法【CN114603079A】中，先后运用了斜轧穿孔和轴向闭式辗压成型锻造两种工艺，工序长，能耗高。两棍带导板存在的问题上面已经说明，轴向闭式辗压成型锻造，成型载荷高，现有成型设备一般不具备工业化大尺寸制品的加载能力，故成品尺寸小。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出了一种通过四辊斜轧方式，得到超细晶GCr15大尺寸棒材的方法，利用四辊轧制解决了轧卡问题，显著提高了变形程度，强化了晶粒细化效果；且成形载荷小，可以制备大尺寸超细晶棒材，实现GCr15的高强韧化。

本发明一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，包括以下步骤：

1）轧辊设计，将轧辊设置为多曲面类圆台形轧辊，具体为：轧辊的母线由多条直线相连而成；

2）构造变形区：将同向设置的四个所述轧辊分为两组，分别为第一组轧辊和第二组轧辊，同一组内的两个轧辊对称设置，轧辊上直径小的一端为轧辊小端，另一端为轧辊大端；

四个轧辊沿轧制线圆周方向均布，四个轧辊围成的区域为变形区；

第一组轧辊中的两个轧辊分别位于变形区上方和下方，第二组轧辊中的两个轧辊分别位于变形区的左右两侧；

第一组轧辊中的轧辊和第二组轧辊中的轧辊上同一位置横截面的直径分别为φ₁和φ₂，且φ₁大于φ₂；

3）构造等椭圆度变形区：变形区内椭圆度保持不变；椭圆度为变形区以轧制线为法线的横截面内，第二组轧辊中两个轧辊之间的距离与第一组轧辊中两个轧辊之间的距离之比；

4）选取轧制进料方式：轧制过程中，若是单道次轧制，则坯料棒材从轧辊大端送进变形区，若是多道次轧制，则第一道轧制时，坯料棒材从轧辊大端送进变形区，后续道次轧制坯料棒材由轧辊任意一端送进变形区；

5）选材：选取直径230-460mm，长度300-10000mm的GCr15轴承钢坯料棒材；

6）配分：将选取的坯料棒材加热到1100~1150℃并保温后，风冷到900~950℃，均温5~15min；

7）轧制：四个轧辊均为主动辊，四个轧辊分别绕其中心轴线转动，且旋转方向相同，将坯料棒材经过配分后，按照上述轧制进料方式将配分后的坯料棒材送入变形区，坯料棒材在变形区内螺旋前进，并从变形区另一端输出，实现变截面轧制；

完成一道次轧制后，根据设计的轧制道次进行后续道次的轧制，在后续道次轧制过程中，调整轧辊间距进行下一道次轧制；相邻道次中，坯料棒材进入变形区的方向相反，轧辊的旋向相反，完成设计的轧制道次后，以冷却速度不小于8℃/s快冷到600~650℃，然后空冷至室温。

优选地，第一组轧辊中两个轧辊的辊喉直径D₁与坯料棒材直径D_b满足D₁/D_b=1.0~5.0，轧辊的辊身长度L与辊喉直径D₁满足L/D₁=3.0~7.0；

第二组轧辊中两个轧辊的辊喉直径D₂与第一组轧辊中两个轧辊的辊喉直径D₁满足D₂/D₁=0.5~1.0。

优选地，轧辊的母线由四条曲线相连而成；

四条曲线对应轧辊的部分均为轧辊段，从轧辊小端至轧辊大端，四个轧辊段的长度分别为L₁、L₂、L₃、L₄，四个轧辊段的辊面锥角为γ₁、γ₂、γ₃、γ₄，则L₁：L₂：L₃：L₄=3:1:1:1，γ₁=2.5°~5.0°、γ₂=2.5°~4°、γ₃=2°~3°、γ₄=1°~3°；

辊面锥角指过轧辊轴线的任一截面上，母线与轧制线的夹角。

优选地，轧制过程中，椭圆度为1.0~1.1，送进角为9~13°、辗轧角为7~9°、轧辊转速为11~13r/min、直径压下率为60-75%。

优选地，坯料棒材配分的保温时间T为：T=D_b×1min，其中D_b为坯料棒材直径。

本发明与现有技术相比，有益效果如下：

（1）本发明四辊斜轧中轧辊与坯料棒材仅局部接触，接触面积小，成型载荷小，可以实现以较小的载荷成型大尺寸的超细晶GCr15棒材，实现GCr15的高强韧化。

（2）本发明中采用的配分工艺，先将GCr15棒料在高温下保温合适时间，使组织中的网状和带状碳化物溶于基体中而晶粒又不会过分长大，可为后续轧制做一个良好的组织准备；然后将其冷到Acm温度点以上50℃范围内开始轧制，有利于控制轧制过程中既不析出网状碳化物，晶粒也不会在轧制完成后过分长大。采用配分工艺后，将大大增强晶粒细化效果。

（3）本发明中，坯料棒材的直径压下率范围在60-75%，坯料棒材的变形量大，剧烈的塑性变形将使GCr15中带状碳化物得到充分的挤压、破碎，轧后获得超细晶棒材，在随后的冷却过程中，超细晶具有的大晶界面积可减缓先共析碳化物的相互接触，抑制网状结构的形成；同时，超细晶将大幅提高材料的强度和韧性。

（4）本发明设计的四个主动轧辊均可促使坯料棒材金属沿轧制方向向前流动，解决了现有技术中因导板阻碍作用而出现的轧卡问题，显著提高了变形程度，强化了晶粒细化效果，同时提高了轧制速度，。

（5）本发明中设计的大小辊，使轧辊排布更紧密，可以获得比同尺寸轧辊更大的轧制范围；

(6) 大小辊的转速取值范围都是11~13r/min，在这个范围内，大小辊的转速可以相同，也可以不同，取值相同时，因为大小辊的直径不同，在垂直于轧制线的横截面上，出现大小辊的线速度差，取值不同时，线速度差变大，能够增大周向剪切变形，强化晶粒细化效果。

附图说明

图1为轧辊示意图。

图2为本发明中四个轧辊空间分布图。

图3为本发明中四个轧辊另一视角的空间分布图。

图4为GCr15轴承钢轧制前组织图。

图5为GCr15轴承钢轧制后组织图。

附图标记：1-坯料棒材，2-轧辊，3-第一组轧辊，4-第二组轧辊。

具体实施方式

本发明一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，包括以下步骤：

1）轧辊2设计，将轧辊2设置为多曲面类圆台形轧辊，具体为：轧辊2的母线由多条直线相连而成；

2）构造变形区：将同向设置的四个所述轧辊2分为两组，分别为第一组轧辊3和第二组轧辊4，同一组内的两个轧辊对称设置，轧辊上直径小的一端为轧辊小端，另一端为轧辊大端；

四个轧辊2沿轧制线圆周方向均布，四个轧辊2围成的区域为变形区；

第一组轧辊3中的两个轧辊分别位于变形区上方和下方，第二组轧辊4中的两个轧辊分别位于变形区的左右两侧；

第一组轧辊3中的轧辊和第二组轧辊4中的轧辊上同一位置横截面的直径分别为φ₁和φ₂，且φ₁大于φ₂；

3）构造等椭圆度变形区：变形区内椭圆度保持不变；椭圆度为变形区以轧制线为法线的横截面内，第二组轧辊4中两个轧辊之间的距离与第一组轧辊3中两个轧辊之间的距离之比；

4）选取轧制进料方式：轧制过程中，若是单道次轧制，则坯料棒材1从轧辊大端送进变形区，若是多道次轧制，则第一道轧制时，坯料棒材1从轧辊大端送进变形区，后续道次轧制坯料棒材1由轧辊任意一端送进变形区；

5）选材：选取直径230-460mm，长度300-10000mm的GCr15轴承钢坯料棒材1；

6）配分：将选取的坯料棒材1加热到1100~1150℃并保温后，风冷到900~950℃，均温5~15min；

7）轧制：四个轧辊2均为主动辊，四个轧辊2分别绕其中心轴线转动，且旋转方向相同，将坯料棒材1经过配分后，按照上述轧制进料方式将配分后的坯料棒材1送入变形区，坯料棒材1在变形区内螺旋前进，并从变形区另一端输出，实现变截面轧制；

完成一道次轧制后，根据设计的轧制道次进行后续道次的轧制，在后续道次轧制过程中，调整轧辊间距进行下一道次轧制；相邻道次中，坯料棒材1进入变形区的方向相反，轧辊2的旋向相反，完成设计的轧制道次后，以冷却速度不小于8℃/s快冷到600~650℃，然后空冷至室温。

第一组轧辊3中两个轧辊的辊喉直径D₁与坯料棒材1直径D_b满足D₁/D_b=1.0~5.0，轧辊的辊身长度L与辊喉直径D₁满足L/D₁=3.0~7.0；

第二组轧辊4中两个轧辊的辊喉直径D₂与第一组轧辊3中两个轧辊的辊喉直径D₁满足D₂/D₁=0.5~1.0。

轧辊2的母线由四条直线相连而成；

四条曲线对应轧辊2的部分均为轧辊段，从轧辊小端至轧辊大端，四个轧辊段的长度分别为L₁、L₂、L₃、L₄，四个轧辊段的辊面锥角为γ₁、γ₂、γ₃、γ₄，则L₁：L₂：L₃：L₄=3:1:1:1，γ₁=2.5°~5.0°、γ₂=2.5°~4°、γ₃=2°~3°、γ₄=1°~3°；

辊面锥角指过轧辊轴线的任一截面上，母线与轧制线的夹角。

轧制过程中，椭圆度为1.0~1.1，送进角为9~13°、辗轧角为7~9°、轧辊转速为11~13r/min、直径压下率为60-75%。

坯料棒材1配分的保温时间T为：T=D_b×1min，其中D_b为坯料棒材1直径。

本发明四辊斜轧中轧辊与坯料棒材1仅局部接触，接触面积小，成型载荷小，可以实现以较小的载荷成型大尺寸的超细晶GCr15棒材，实现GCr15的高强韧化。

本发明中采用的配分工艺，先将GCr15棒料在高温下保温合适时间，使组织中的网状和带状碳化物溶于基体中而晶粒又不会过分长大，可为后续轧制做一个良好的组织准备；然后将其冷到Acm温度点以上50℃范围内开始轧制，有利于控制轧制过程中既不析出网状碳化物，晶粒也不会在轧制完成后过分长大。采用配分工艺后，将大大增强晶粒细化效果。

本发明中，坯料棒材1的直径压下率范围在60-75%，坯料棒材1的变形量大，剧烈的塑性变形将使GCr15中带状碳化物得到充分的挤压、破碎，轧后获得超细晶棒材，在随后的冷却过程中，超细晶具有的大晶界面积可减缓先共析碳化物的相互接触，抑制网状结构的形成；同时，超细晶将大幅提高材料的强度和韧性。

本发明设计的四个主动轧辊均可促使坯料棒材1金属沿轧制方向向前流动，解决了现有技术中因导板阻碍作用而出现的轧卡问题，且增大了坯料棒材1周向剪切变形，提高了轧制速度，显著提高了变形程度，强化了晶粒细化效果。

本发明中设计的大小辊，使轧辊2排布更紧密，可以获得比同尺寸轧辊更大的轧制范围；大小辊的转速取值范围都是11~13r/min，在这个范围内，大小辊的转速可以相同，也可以不同，取值相同时，因为大小辊的直径不同，在垂直于轧制线的横截面上，出现大小辊的线速度差，取值不同时，线速度差变大，能够增大周向剪切变形，强化晶粒细化效果。

实施例

1）轧辊2设计，将轧辊2设置为多曲面类圆台形轧辊，具体为：轧辊2的母线由多条直线相连而成；

2）构造变形区：将同向设置的四个所述轧辊2分为两组，分别为第一组轧辊3和第二组轧辊4，同一组内的两个轧辊对称设置，轧辊上直径小的一端为轧辊小端，另一端为轧辊大端；

四个轧辊2沿轧制线圆周方向均布，四个轧辊围成的区域为变形区；

第一组轧辊3中的两个轧辊分别位于变形区上方和下方，第二组轧辊4中的两个轧辊分别位于变形区的左右两侧，如图2、图3所示；

第一组轧辊3中的轧辊和第二组轧辊4中的轧辊上同一位置横截面的直径分别为φ₁和φ₂，且φ₁大于φ₂；第一组轧辊3中两个轧辊的辊喉直径D₁与坯料棒材1直径D_b满足D₁/D_b=1.5，轧辊的辊身长度L与辊喉直径D₁满足L/D₁=4.0，第一组轧辊3和第二组轧辊4的辊身长度相同；

第二组轧辊4中两个轧辊的辊喉直径D₂与第一组轧辊3中两个轧辊的辊喉直径D₁满足D₂/ D₁=0.8，如图1所示，其中D₁=2R₁，D₂=2R₂；

轧辊2的母线由四条曲线相连而成；

四条曲线对应轧辊的部分均为轧辊段，从轧辊小端至轧辊大端，四个轧辊段的长度分别为L₁、L₂、L₃、L₄，四个轧辊段的辊面锥角为γ₁、γ₂、γ₃、γ₄，则L₁：L₂：L₃：L₄=3:1:1:1，γ₁为3.5°、γ₂为3.0°、γ₃为2.7°、γ₄为2.5°；

辊面锥角指过轧辊轴线的任一截面上，母线与轧制线的夹角；

3）构造等椭圆度变形区：变形区内椭圆度保持不变；椭圆度为变形区以轧制线为法线的横截面内，第二组轧辊4中两个轧辊之间的距离与第一组轧辊3中两个轧辊之间的距离之比；

4）选取轧制进料方式：本实例为单道次轧制，坯料棒材1从变形区的轧辊大端送进；

5）选材：选取直径260mm，长度600mm的GCr15坯料棒材1；

6）配分：将选取的坯料棒材1加热到1150℃并保温260min后，风冷到900℃，均温10min；

7）轧制：四个轧辊2均为主动辊，四个轧辊2分别绕其中心轴线转动，且旋向相同，将配分后的坯料棒材1按照上述轧制进料方式送入变形区，坯料棒材1在变形区内螺旋前进，并从变形区另一端输出，实现变截面轧制，轧制过程中，椭圆度为1.08，送进角为10°、辗轧角为7°、大辊转速为13r/min、小辊转速为12r/min、直径压下率为67%；

轧制完成后进行水冷，冷速为15℃/s，将棒材冷却到630℃，然后空冷到室温，进行后续处理。

GCr15轴承钢轧制前组织如图4所示，轧制后组织如图5所示，从图中可以看出，轧制前的组织中，碳化物呈片团状分布，非常不均匀，且存在大尺寸的块状碳化物，组织均匀性差，将使材料不同部位的性能出现各向异性，碳化物聚集处和大块状碳化物附近，常常是裂纹萌生的起点；轧制后的组织中，碳化物与轧制前相比，呈均匀弥散分布，颗粒细小，组织均匀，使材料的性能得到提高。

Claims (5)

1.一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）轧辊设计，将轧辊设置为多曲面类圆台形轧辊，具体为：轧辊的母线由多条直线相连而成；

2）构造变形区：将同向设置的四个所述轧辊分为两组，分别为第一组轧辊和第二组轧辊，同一组内的两个轧辊对称设置，轧辊上直径小的一端为轧辊小端，另一端为轧辊大端；

四个轧辊沿轧制线圆周方向均布，四个轧辊围成的区域为变形区；

第一组轧辊中的两个轧辊分别位于变形区上方和下方，第二组轧辊中的两个轧辊分别位于变形区的左右两侧；

第一组轧辊中的轧辊和第二组轧辊中的轧辊上同一位置横截面的直径分别为φ₁和φ₂，且φ₁大于φ₂；

3）构造等椭圆度变形区：变形区内椭圆度保持不变；椭圆度为变形区以轧制线为法线的横截面内，第二组轧辊中两个轧辊之间的距离与第一组轧辊中两个轧辊之间的距离之比；

4）选取轧制进料方式：轧制过程中，若是单道次轧制，则坯料棒材从轧辊大端送进变形区，若是多道次轧制，则第一道轧制时，坯料棒材从轧辊大端送进变形区，后续道次轧制坯料棒材由轧辊任意一端送进变形区；

5）选材：选取直径230-460mm，长度300-10000mm的GCr15轴承钢坯料棒材；

6）配分：将选取的坯料棒材加热到1100~1150℃并保温后，风冷到900~950℃，均温5~15min；

7）轧制：四个轧辊均为主动辊，四个轧辊分别绕其中心轴线转动，且旋转方向相同，将坯料棒材经过配分后，按照上述轧制进料方式将配分后的坯料棒材送入变形区，坯料棒材在变形区内螺旋前进，并从变形区另一端输出，实现变截面轧制；

完成一道次轧制后，根据设计的轧制道次进行后续道次的轧制，在后续道次轧制过程中，调整轧辊间距进行下一道次轧制；相邻道次中，坯料棒材进入变形区的方向相反，轧辊的旋向相反，完成设计的轧制道次后，以冷却速度不小于8℃/s快冷到600~650℃，然后空冷至室温。

2.如权利要求1所述一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，其特征在于，所述第一组轧辊中两个轧辊的辊喉直径D₁与坯料棒材直径D_b满足D₁/D_b=1.0~5.0，轧辊的辊身长度L与辊喉直径D₁满足L/D₁=3.0~7.0；

第二组轧辊中两个轧辊的辊喉直径D₂与第一组轧辊中两个轧辊的辊喉直径D₁满足D₂/D₁=0.5~1.0。

3.如权利要求2所述一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，其特征在于，所述轧辊的母线由四条直线相连而成；

四条直线对应轧辊的部分均为轧辊段，从轧辊小端至轧辊大端，四个轧辊段的长度分别为L₁、L₂、L₃、L₄，四个轧辊段的辊面锥角为γ₁、γ₂、γ₃、γ₄，则L₁：L₂：L₃：L₄=3:1:1:1，γ₁=2.5°~5.0°、γ₂=2.5°~4°、γ₃=2°~3°、γ₄=1°~3°；

辊面锥角指过轧辊轴线的任一截面上，母线与轧制线的夹角。

4.如权利要求3所述一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，其特征在于，轧制过程中，椭圆度为1.0~1.1，送进角为9~13°、辗轧角为7~9°、轧辊转速为11~13r/min、直径压下率为60-75%。

5.如权利要求4所述一种大尺寸GCr15轴承钢棒材的高强韧轧制方法，其特征在于，坯料棒材配分的保温时间T为：T=D_b×1min，其中D_b为坯料棒材直径。

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