CN115639791A - 一种全业务链nvh实物质量循环改善方法、设备以及存储介质 - Google Patents
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Abstract
一种全业务链NVH实物质量循环改善方法、设备以及存储介质，属于NVH质量改善技术领域，解决了现有技术由于缺少在研发及生产环节联合控制NVH实物质量，会耗费大量的时间和成本，甚至会影响主机厂的声誉的问题。通过研发、零件质量控制、工艺、生产装配、下线检查、整车质量抽检、销售等全业务链的NVH实物质量循环改善方法，从零件质量、工艺装配、下线车检测等环节落实NVH技术要求形成生产控制文件，指导产品生产制造，规避潜在的NVH市场问题，减少NVH市场抱怨，提升主机厂品牌价值和竞争力。
Description
技术领域
本发明涉及NVH质量改善技术领域，具体涉及一种全业务链NVH实物质量循环改善方法、设备以及存储介质。
背景技术
NVH(噪声、振动与声振粗糙度)性能属于用户感知质量范畴，是消费者最易感知和最易抱怨的焦点之一，直接影响顾客的乘坐舒适性。在JD Power(君迪)IQS新车质量报告中，NVH相关抱怨约占总抱怨的1/3，一直以来都是汽车行业的难题，也是各汽车主机厂投入大量人力和财力去解决的问题。据初步统计，NVH市场问题中，零件问题占比约59％，工艺装配问题占比27％，设计问题占比约14％。在研发阶段产品NVH性能已经达标且优于同级别对标车，而量产车实物质量因存在零件、装配等问题无法达到设计状态，尤其在量产之初产生了异响等NVH市场问题。解决NVH市场问题有诸多方案，如批量整备、返修、驻店解决等，但这些方案无疑会耗费大量的时间和成本、甚至会影响主机厂的声誉。因此，研发及生产环节联合控制NVH实物质量尤为重要。
现有技术，专利文献CN109934483A公开了“一种面向实物质量提升的制造质量信息管控系统及方法”，其系统包含服务端和客户端，所述客户端包括浏览器客户端和专用客户端，所述服务端部署在中心机房的服务器上，所述专用客户端部署在车间数据采集终端上，所述浏览器客户端部署在质量管理用办公电脑上，所述服务器、车间数据采集终端、质量管理用办公电脑通过局域网络连接。本发明可使制造企业在实施质量管理信息化后，不仅能达到通过工作质量保证过程质量、通过过程质量保证产品质量的目的，而且提供质量信息综合分析工具，发掘质量知识并应用到部件公差配合调度过程中，在不增加加工精度和难度的前提下，能够有效提升制造产品的实物质量。
但现有技术中，主要建立信息管控系统，成本高，而本专利聚焦NVH实物质量，建立包含研发、零件质量控制、工艺、生产装配、下线检查、整车质量抽检、销售等全业务链的NVH实物质量循环改善方法。
综上所述，现有技术由于缺少在研发及生产环节联合控制NVH实物质量，会耗费大量的时间和成本，甚至会影响主机厂的声誉。
发明内容
本发明解决了现有技术由于缺少在研发及生产环节联合控制NVH实物质量，会耗费大量的时间和成本，甚至会影响主机厂的声誉的问题。
本发明所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，包括以下步骤：
步骤S1,锁定NVH问题产生区域，判断该问题区域的零件和工艺装配是否满足设计图纸，若不满足，则为零件和工艺装配问题，若满足，则为设计问题，更新设计图纸要求；
步骤S2,采用零件互换法识别零件问题，并借助专用检具识别工艺装配问题；
步骤S3,基于步骤S2识别出的零件和工艺装配问题，将问题分类，分别形成零件技术要求和工艺装配技术要求，然后，判断设计图纸是否覆盖零件技术要求和工艺装配技术要求，若覆盖，则执行步骤S4，若不覆盖，针对零件问题补充零件技术要求，针对工艺装配问题补充工艺装配技术要求；
步骤S4,按照NVH技术要求分别完善各个部门的控制文件，并已完善的控制文件记为控制文件V1版；
步骤S5,判断控制文件V1版是否体现NVH要求，若已体现，则控制文件V1版直接应用于产线，若未体现，则对控制文件V1版进行补充和完善后，应用于产线；
步骤S6,判断全业务链协同检查的标准是否符合控制文件V1版要求，若符合，则执行步骤S8，若不符合，则执行步骤S7；
步骤S7,对有质量问题的产品按照零件和工艺装配问题分类，并分别识别出其问题，判断控制文件V1版是否覆盖已识别出的零件和工艺装配问题，若覆盖，则执行步骤S8,若不覆盖，则将控制文件V1版更新；
步骤S8,控制文件V1版应用于实车生产，并重复步骤S1～S7，更新优化控制文件V1版，并记为控制文件V..版；
步骤S9,对上市的实物结合环境检验其NVH的质量，判断是否存在零件、工艺装配和设计的问题，若存在，则执行步骤S1～S9，若不存在，则实物NVH质量已改善。
进一步地，在本发明的一个实施例中，所述专用检具包括三坐标测量仪、UCF、OCF和PCF。
进一步地，在本发明的一个实施例中，所述NVH技术要求包括零件类技术要求、工艺装配类技术要求和NVH下线检查要求。
进一步地，在本发明的一个实施例中，所述全业务链包括研发、零件质量控制、工艺、生产装配、下线检查、整车质量抽检和销售。
进一步地，在本发明的一个实施例中，所述识别出的零件和工艺装配问题是通过零件质量控制部门、工艺部门、生产装配部门、下线检查部门和整车质量抽检部门进行解析。
进一步地，在本发明的一个实施例中，所述环境包括多样性的道路和具有跨度的温度和湿度。
进一步地，在本发明的一个实施例中，所述多样性的道路包括山区、丘陵和高原地带。
本发明所述的一种电子设备，其特征在于，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；
存储器，用于存放计算机程序；
处理器，用于执行存储器上所存放的程序时，实现上述方法中任一所述的方法步骤。
本发明所述的一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述方法中任一所述的方法步骤。
本发明解决了现有技术由于缺少在研发及生产环节联合控制NVH实物质量，会耗费大量的时间和成本，甚至会影响主机厂的声誉的问题。具体有益效果包括：
1、本发明所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，从组织体系出发打破部门壁垒，促进业务之间深度融合，统一各业务流NVH评价项及流程，从研发端、供应端、制造端、销售端等方面系统管控NVH实物质量，形成全业务链NVH实物质量循环改善方法，从而规避潜在的NVH市场问题，减少NVH市场抱怨，提升主机厂品牌价值和竞争力。
2、本发明所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，基于现有组织体系开展，无需花费高昂费用建立信息管理系统，节省了其他费用。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是具体实施方式所述的NVH设计问题识别流程图。
图2是具体实施方式所述的NVH零件及装配问题识别流程图。
图3是具体实施方式所述的按照分类将NVH问题转化为技术要求流程图。
图4是具体实施方式所述的业务上下游落实NVH控制文件流程图。
图5是具体实施方式所述的控制文件NVH内容确认流程图。
图6是具体实施方式所述的控制文件应用实际生产流程图。
图7是具体实施方式所述的问题解析及文件完善图。
图8是具体实施方式所述的NVH实物质量目标达成图。
图9是具体实施方式所述的基于市场问题的NVH实物质量优化迭代图。
具体实施方式
下面结合附图将对本发明的多种实施方式进行清楚、完整地描述。通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本实施方式所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，包括以下步骤：
步骤S1,锁定NVH问题产生区域，判断该问题区域的零件和工艺装配是否满足设计图纸，若不满足，则为零件和工艺装配问题，若满足，则为设计问题，更新设计图纸要求；
步骤S2,采用零件互换法识别零件问题，并借助专用检具识别工艺装配问题；
步骤S3,基于步骤S2识别出的零件和工艺装配问题，将问题分类，分别形成零件技术要求和工艺装配技术要求，然后，判断设计图纸是否覆盖零件技术要求和工艺装配技术要求，若覆盖，则执行步骤S4，若不覆盖，针对零件问题补充零件技术要求，针对工艺装配问题补充工艺装配技术要求；
步骤S4,按照NVH技术要求分别完善各个部门的控制文件，并已完善的控制文件记为控制文件V1版；
步骤S5,判断控制文件V1版是否体现NVH要求，若已体现，则控制文件V1版直接应用于产线，若未体现，则对控制文件V1版进行补充和完善后，应用于产线；
步骤S6,判断全业务链协同检查的标准是否符合控制文件V1版要求，若符合，则执行步骤S8，若不符合，则执行步骤S7；
步骤S7,对有质量问题的产品按照零件和工艺装配问题分类，并分别识别出其问题，判断控制文件V1版是否覆盖已识别出的零件和工艺装配问题，若覆盖，则执行步骤S8,若不覆盖，则将控制文件V1版更新；
步骤S8,控制文件V1版应用于实车生产，并重复步骤S1～S7，更新优化控制文件V1版，并记为控制文件V..版；
步骤S9,对上市的实物结合环境检验其NVH的质量，判断是否存在零件、工艺装配和设计的问题，若存在，则执行步骤S1～S9，若不存在，则实物NVH质量已改善。
本实施方式中，所述专用检具包括三坐标测量仪、UCF、OCF和PCF。
本实施方式中，所述NVH技术要求包括零件类技术要求、工艺装配类技术要求和NVH下线检查要求。
本实施方式中，所述全业务链包括研发、零件质量控制、工艺、生产装配、下线检查、整车质量抽检和销售。
本实施方式中，所述识别出的零件和工艺装配问题是通过零件质量控制部门、工艺部门、生产装配部门、下线检查部门和整车质量抽检部门进行解析。
本实施方式中，所述环境包括多样性的道路和具有跨度的温度和湿度。
本实施方式中，所述多样性的道路包括山区、丘陵和高原地带。
本实施方式基于本发明所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，提供一种实际的实施方式：
步骤S1：NVH设计问题识别
如图1所示，针对NVH问题，包括开发过程识别的NVH问题以及上市后出现的NVH问题，借助NVH专用测试设备及主观评价等手段，锁定NVH问题产生区域，并排查相应问题区域零件及装配是否满足设计图纸。如果不满足设计图纸，则为零件或工艺装配问题，即非设计问题。如满足设计图纸，则为设计问题，设计部门更新相关图纸要求：针对零件，更新零件设计图纸；针对装配，更新设计装置图。
步骤S2：NVH零件及装配问题识别
如图2所示，针对步骤S1识别的非设计问题，采用零件互换方法及借助检具，分解出零件问题、工艺装配问题。
将问题车和非问题车零件互换，如果NVH问题现象随零件变化，则为零件问题；反之，则为工艺装配问题。
借助专用检具如三坐标测量仪、UCF、OCF、PCF等，如果零件尺寸检测合格，则为零件问题；反之，则为工艺装配问题。
步骤S3：按照分类将NVH问题转化为技术要求
如图3所示，基于步骤S2识别出的零件及工艺装配问题，按问题分类分别形成零件要求及工艺装配要求。同时，加强整车下线检查，形成NVH下线检查要求，防止由于零件及工艺装配技术要求落实不到位产生的NVH问题流出。
此外，确认在研产品设计图纸是否覆盖上述技术要求，如不能覆盖，针对零件类设计图纸补充零件技术要求，针对装置图类设计图纸补充工艺装配要求，指导在研产品开发，规避问题。
步骤S4：业务上下游落实NVH控制文件
如图4所示，按照NVH技术要求分类，分别完善生产相关部门控制文件，记为“控制文件V1版”。
针对零件类技术要求，协同零件质量控制部门及供应商，将NVH技术要求写入零件质量控制文件，目的是从零件生产端实施质量控制。
针对工艺装配类技术要求，协同工艺部门、生产操作部门，完善NVH相关工艺文件及生产现场手顺操作文件，目的是从工艺育成、装配等生产过程实施质量管控。
针对NVH下线检查要求，协同下线检查部门、整车质量部门、销售部门，将NVH技术要求补充至相关控制文件，如下线车检测文件、Audit检测文件、PDI检查文件等，防止NVH问题流出。
步骤S5：控制文件NVH内容确认
如图5所示，针对零件控制部门、工艺部门、生产装配部门等形成的关于零件、装配、下线车检查的控制文件V1版，NVH技术要求提出部门及设计部门共同确认是否体现NVH要求，如已体现，控制文件直接应用实际生产；如未体现，协同控制文件编写部门补充及完善，确保控制文件全部覆盖NVH技术要求，形成“控制文件V2版”，并应用实际生产。
步骤S6：控制文件应用实际生产
如图6所示，覆盖NVH技术要求的V2版控制文件应用实际生产，研发、零件质量控制、工艺、生产装配、下线检查、整车质量抽检、销售等全业务链协同检查零件、工艺装配、下线车是否满足控制文件。
针对零件，零件质量控制部门按照控制文件要求检查供应商生产质量，定期开展零件尺寸类、目视类、振动噪声类技术要求检测并形成检测报告，监控零件生产一致性。工厂针对库房零件进行入口复检，不满足控制文件的零部件标识不允许装车，并反馈零件质量控制部门及供应商质量改进。
针对工艺装配过程，工艺部门负责检查焊装、涂装、总装工艺过程是否满足工艺文件，生产装配部门负责检查装配过程是否满足手顺等装配文件，严格控制工艺装配质量，确保实车体现NVH技术要求。
针对实车，工厂端，按照下线车检查文件执行静检、路试评价，按照Audit检测文件评审实车，并针对问题进行返修整改，防止问题流向市场。市场端，4S店根据PDI检查文件对到店车辆进行复检，问题车辆禁止销售。
步骤S7：问题解析及文件完善
如图7所示，针对实车应用控制文件后识别出的零件、工艺装配、下线车等问题，借助NVH专用测量设备、检具等，NVH专业联合零件质量控制部门、工艺部门、生产装配部门、下线检查部门、整车质量抽检部门等进行解析，按零件、工艺装配问题分类，并确认当前控制文件是否覆盖以上问题。
针对控制文件未能覆盖的NVH问题，NVH专业梳理转化为技术要求，联合生产相关部门更新至控制文件，记为“控制文件V3版”。零件NVH技术要求更新至零件管理控制文件，工艺装配NVH技术要求更新至工艺及手顺文件，同时完善下线车检查文件，增加下线评车检查频次，防止问题流出。此外，识别出的设计问题，形成技术要求更新至设计图纸，包含零件设计图纸及装置图。
步骤S8：NVH实物质量目标达成
如图8所示，控制文件应用实际生产、识别问题、问题解析、形成新的技术要求、更新设计图纸、补充控制文件、继而应用于实车生产，如此循环改善，不断优化迭代，形成的控制文件记为“控制文件V..版”。随着控制文件不断完善、实车问题数量越来减少，NVH实物质量指标如异响、气密性、DTS等将控制在合理范围内波动，合理范围因各汽车厂质量要求不同而存在差异，此处不再详述。
步骤S9：基于市场问题的NVH实物质量优化迭代
如图9所示，产品上市及初期流动期间，因零件及工艺装配出现的问题较多，研发、生产联合销售监测NVH市场问题，以多样性的道路试验(如山区、丘陵、高原地带等)、温度湿度跨度大的自然气候，充分检验NVH实物质量。市场问题分类为设计问题、零件问题及工艺装配问题。针对设计问题形成技术要求，更新至设计图纸，为后续产品开发提供改进方向。针对零件及装配问题，形成技术要求，补充至控制文件，记为“控制文件V..+1版”应用生产，循环改善。
本实施方式所述的一种电子设备，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；
存储器，用于存放计算机程序；
处理器，用于执行存储器上所存放的程序时，实现本实施方式中任一所述的方法步骤。
本实施方式所述的一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述实施方式中任一所述的方法步骤。
本申请实施例中的存储器可以是易失性存储器或非易失性存储器，或可包括易失性和非易失性存储器两者。其中，非易失性存储器可以是只读存储器(read only memory，ROM)、可编程只读存储器(programmable ROM，PROM)、可擦除可编程只读存储器(erasablePROM，EPROM)、电可擦除可编程只读存储器(electrically EPROM，EEPROM)或闪存。易失性存储器可以是随机存取存储器(random access memory，RAM)，其用作外部高速缓存。通过示例性但不是限制性说明，许多形式的RAM可用，例如静态随机存取存储器(static RAM，SRAM)、动态随机存取存储器(dynamic RAM，DRAM)、同步动态随机存取存储器(synchronousDRAM，SDRAM)、双倍数据速率同步动态随机存取存储器(double data rate SDRAM，DDRSDRAM)、增强型同步动态随机存取存储器(enhanced SDRAM，ESDRAM)、同步连接动态随机存取存储器(synchlink DRAM，SLDRAM)和直接内存总线随机存取存储器(direct rambusRAM，DR RAM)。应注意，本发明描述的方法的存储器旨在包括但不限于这些和任意其它适合类型的存储器。
在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机指令时，全部或部分地产生按照本申请实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一个计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线(digital subscriber line，DSL))或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存取的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如，高密度数字视频光盘(digital video disc，DVD))、或者半导体介质(例如，固态硬盘(solid state disc，SSD))等。
在实现过程中，上述方法的各步骤可以通过处理器中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。结合本申请实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件处理器执行完成，或者用处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。软件模块可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。该存储介质位于存储器，处理器读取存储器中的信息，结合其硬件完成上述方法的步骤。为避免重复，这里不再详细描述。
应注意，本申请实施例中的处理器可以是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法实施例的各步骤可以通过处理器中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。上述的处理器可以是通用处理器、数字信号处理器(DSP)、专用集成电路(ASIC)、现场可编程门阵列(FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本申请实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。结合本申请实施例所公开的方法的步骤可以直接体现为硬件译码处理器执行完成，或者用译码处理器中的硬件及软件模块组合执行完成。软件模块可以位于随机存储器，闪存、只读存储器，可编程只读存储器或者电可擦写可编程存储器、寄存器等本领域成熟的存储介质中。该存储介质位于存储器，处理器读取存储器中的信息，结合其硬件完成上述方法的步骤。
以上对本发明所提出的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法、设备以及存储介质进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (9)
1.一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1,锁定NVH问题产生区域，判断该问题区域的零件和工艺装配是否满足设计图纸，若不满足，则为零件和工艺装配问题，若满足，则为设计问题，更新设计图纸要求；
步骤S2,采用零件互换法识别零件问题，并借助专用检具识别工艺装配问题；
步骤S3,基于步骤S2识别出的零件和工艺装配问题，将问题分类，分别形成零件技术要求和工艺装配技术要求，然后，判断设计图纸是否覆盖零件技术要求和工艺装配技术要求，若覆盖，则执行步骤S4，若不覆盖，针对零件问题补充零件技术要求，针对工艺装配问题补充工艺装配技术要求；
步骤S4,按照NVH技术要求分别完善各个部门的控制文件，并已完善的控制文件记为控制文件V1版；
步骤S5,判断控制文件V1版是否体现NVH要求，若已体现，则控制文件V1版直接应用于产线，若未体现，则对控制文件V1版进行补充和完善后，应用于产线；
步骤S6,判断全业务链协同检查的标准是否符合控制文件V1版要求，若符合，则执行步骤S8，若不符合，则执行步骤S7；
步骤S7,对有质量问题的产品按照零件和工艺装配问题分类，并分别识别出其问题，判断控制文件V1版是否覆盖已识别出的零件和工艺装配问题，若覆盖，则执行步骤S8,若不覆盖，则将控制文件V1版更新；
步骤S8,控制文件V1版应用于实车生产，并重复步骤S1～S7，更新优化控制文件V1版，并记为控制文件V..版；
步骤S9,对上市的实物结合环境检验其NVH的质量，判断是否存在零件、工艺装配和设计的问题，若存在，则执行步骤S1～S9，若不存在，则实物NVH质量已改善。
2.根据权利要求1所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，所述专用检具包括三坐标测量仪、UCF、OCF和PCF。
3.根据权利要求1所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，所述NVH技术要求包括零件类技术要求、工艺装配类技术要求和NVH下线检查要求。
4.根据权利要求1所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，所述全业务链包括研发、零件质量控制、工艺、生产装配、下线检查、整车质量抽检和销售。
5.根据权利要求1所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，所述识别出的零件和工艺装配问题是通过零件质量控制部门、工艺部门、生产装配部门、下线检查部门和整车质量抽检部门进行解析。
6.根据权利要求1所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，所述环境包括多样性的道路和具有跨度的温度和湿度。
7.根据权利要求6所述的一种全业务链NVH实物质量循环改善方法，其特征在于，所述多样性的道路包括山区、丘陵和高原地带。
8.一种电子设备，其特征在于，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；
存储器，用于存放计算机程序；
处理器，用于执行存储器上所存放的程序时，实现权利要求1-7任一所述的方法步骤。
9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-7任一所述的方法步骤。
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|---|---|---|---|
| CN202211198068.6A CN115639791A (zh) | 2022-09-29 | 2022-09-29 | 一种全业务链nvh实物质量循环改善方法、设备以及存储介质 |
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| CN113341882A (zh) * | 2021-06-28 | 2021-09-03 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种基于加工知识的数控工艺设计及优化方法 |
| CN113947821A (zh) * | 2021-12-20 | 2022-01-18 | 南京航空航天大学 | 一种涡轮增压叶片质量控制方法 |
| KR20220099497A (ko) * | 2021-01-06 | 2022-07-13 | (주) 지에스티 | 스마트 팩토리 관리 시스템 |
-
2022
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Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 仇文波;: "一款微型轿车前门玻璃升降器异响问题的改善", 汽车工艺与材料, no. 11, 20 November 2015 (2015-11-20) * |
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