CN115564704A - 一种用于检测阻火盘结构性能的方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于检测阻火盘结构性能的方法及系统，该方法包括如下步骤：获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；对通道结构信息进行分析，构建待检测阻火盘的通道结构模型；基于所述通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据关键特征尺寸数据，通过对各通道的特征尺寸分布进行统计，基于统计结果确定待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。该方法能够克服人工检测处于加工状态的阻火盘的结构性能存在的缺陷，有效检测评估处于不同使用状况中的阻火盘的结构性能。

Description

一种用于检测阻火盘结构性能的方法及系统

技术领域

本发明涉及阻火安全技术领域，尤其是涉及一种用于检测阻火盘结构性能的方法及系统。

背景技术

阻火器作为阻止事故火焰传播的最后一道防护措施，近年来大量应用于石化装置管道等存在易燃物(例如：易燃气体)的工业设备中。当火灾工况发生时，具备可靠性能的阻火器能够有效阻火，从而能够避免造成更大的损失。阻火盘作为阻火器的关键部件，对于阻止燃爆、爆轰火焰等具有重要的作用。在现有技术中，多数阻火盘具有由平带和波纹带经缠绕形成无数类似三角形的微型通道，阻火器的阻火功能就是基于这些阻火盘上的微型通道来实现的。

目前，主要采用人工检测方法对处于加工状态的阻火盘的结构性能进行检测。其中，人工检测主要通过肉眼观察，依靠经验判断阻火盘质量的好坏。由于缺乏科学的量化数据信息，利用人工观察方法评估阻火盘的阻火性能，无法得出客观有效的检测结果。另外，还有每隔一段时间利用卡尺对阻火盘波纹带的相关数据进行测量，从而获取量化数据信息的方法，该方法不但实施过程繁琐，并且在测量过程中容易忽略阻火盘波纹带相关数据的细微变化。利用这种方法同样无法得出有效的检测结果。

因此，为了更好地检测处于不同使用状况中的阻火盘的结构性能，本发明需要提出一种用于有效检测阻火盘结构性能的方案。

发明内容

为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种用于检测阻火盘结构性能的方法，包括：获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；对所述通道结构信息进行分析，构建所述待检测阻火盘的通道结构模型；基于所述通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据所述关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定所述待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。

优选地，选用如下方法中的一种来获取所述通道结构信息：多点随机抽样技术；整体线性扫描技术；整体图像拍摄技术；部分图像拍摄拼接技术。

优选地，根据所述通道结构信息中的像素点间距，结合通道结构的几何特征，构建所述通道结构模型，以复现通道结构。

优选地，利用标准尺寸信息对所述通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征所述实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用所述校正结果对所述通道结构模型中的测量值进行校正。

优选地，在生成所述多等级划分区间阈值范围过程中，包括：基于所述待检测阻火盘对应的阻火等级，计算通道结构对应的特征尺寸上限值或设计阈值，并根据所述特征尺寸上限值或设计阈值，确定用于将各通道的关键特征尺寸数据进行等级划分并统计的多个区间阈值范围。

优选地，在确定所述待检测阻火盘的加工质量的过程中，包括：根据针对待检测阻火盘的各通道的所述关键特征尺寸数据，按照与通道结构对应的所述特征尺寸上限值或设计阈值，对待检测阻火盘的有效性进行判断；在待检测阻火盘为有效的情况下，根据各通道的所述关键特征尺寸数据和所述多个区间阈值范围，先对当前阻火盘的关键特征尺寸分布情况进行统计，并根据统计结果对当前阻火盘的结构性能进行分析。

优选地，将所述待检测阻火盘的各通道的关键特征尺寸数据分别与所述特征尺寸上限值或设计阈值进行对比，若各通道的关键特征尺寸数据均小于所述特征尺寸上限值或设计阈值，则判定当前阻火盘为有效；否则，当前阻火盘无效。

优选地，确定属于第一类加工误差范围的区间阈值范围，并根据所述各通道的特征尺寸分布统计结果，计算所述待检测阻火盘的加工误差；根据当前加工误差，利用预设的可接受误差阈值，确定所述待检测阻火盘的结构均匀性状态。

另一方面，本发明还提供了一种用于检测阻火盘结构性能的系统，所述系统包括如下模块：数据测量模块，其用于获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；模型构建模块，其用于对所述通道结构信息进行分析，构建所述待检测阻火盘的通道结构模型；数据测量计算模块，其用于基于所述通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；数据统计分析模块，其用于利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据所述关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定所述待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。

优选地，所述系统还包括：数据校准模块，其用于利用标准尺寸信息对所述通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征所述实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用所述校正结果对所述通道结构模型中的测量值进行校正。

与现有技术相比，上述方案中的一个或多个实施例可以具有如下优点或有益效果：

本发明提出了一种用于检测阻火盘结构性能的方法，基于机器视觉技术自动获取处于不同使用状况中的阻火盘的通道结构信息，通过构建相应的等效数学模型来确定阻火盘各通道的关键特征尺寸的分布情况，据此检测阻火盘的结构性能。该方法对于阻火器加工过程中的品控、阻火器安装前的性能评估以及对使用过的阻火器的性能评估等具有重要的指导作用。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例共同用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的方法的第一示例的步骤图。

图2是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的方法的第二示例的步骤图。

图3是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的系统的第一示例的模块框图。

图4是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的系统的第二示例的模块框图。

具体实施方式

以下将结合附图及实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。需要说明的是，只要不构成冲突，本发明中的各个实施例以及各实施例中的各个特征可以相互结合，所形成的技术方案均在本发明的保护范围之内。

另外，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

阻火器作为阻止事故火焰传播的最后一道防护措施，近年来大量应用于石化装置管道等存在易燃物(例如：易燃气体)的工业设备中。当火灾工况发生时，具备可靠性能的阻火器能够有效阻火，从而能够避免造成更大的损失。阻火盘作为阻火器的关键部件，对于阻止燃爆、爆轰火焰等具有重要的作用。在现有技术中，多数阻火盘具有由平带和波纹带经缠绕形成无数类似三角形的微型通道，阻火器的阻火功能就是基于这些阻火盘上的微型通道来实现的。

目前，主要采用人工检测方法对处于加工状态的阻火盘的结构性能进行检测。其中，人工检测主要通过肉眼观察，依靠经验判断阻火盘质量的好坏。由于缺乏科学的量化数据信息，利用人工观察方法评估阻火盘的阻火性能，无法得出客观有效的检测结果。另外，还有每隔一段时间利用卡尺对阻火盘波纹带的相关数据进行测量，从而获取量化数据信息的方法，该方法不但实施过程繁琐，并且在测量过程中容易忽略阻火盘波纹带相关数据的细微变化。利用这种方法同样无法得出有效的检测结果。

因此，为了解决上述问题，本发明实施例提出了一种用于检测阻火盘结构性能的方法及系统，该方法及系统采用机器视觉技术自动获取处于不同使用状况中的阻火盘的通道结构信息，通过构建相应的等效数学模型来确定阻火盘各通道的关键特征尺寸分布情况，据此对处于不同使用状况中的阻火盘的结构性能进行有效的检测评估。

实施例一

图1是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的方法的第一示例的步骤图。下面参考图1来说明本方法的各个步骤。

如图1所示，在步骤S110中，获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。在本申请实施例中，采用图像处理技术获取表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。

进一步，选用图像处理技术中多点随机抽样技术、整体线性扫描技术、整体图像拍摄技术和部分图像拍摄拼接技术的一种来获取待检测阻火盘的通道结构信息。具体地，基于以上四类图像处理技术中的一种，利用相应的图像采集设备(例如：电子显微相机、高清相机、激光线性相机)获取包含有当前待检测阻火盘通道结构特征信息在内的图像数据，该图像数据需要准确反映当前待检测阻火盘通道结构的分布情况，即：利用该图像数据能够复现当前待检测阻火盘的通道结构。由此，在当前待检测阻火盘的图像数据中，至少应包括：像素点间距数据和通道结构的几何特征数据。在本申请实施例中，基于机器视觉技术，利用上述四类图像处理技术中的一种来自动获取表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息，能够有效避免人工测量产生的误差以及在后续数据处理过程中产生的误差，实现对当前待检测阻火盘的通道结构信息的高效准确获取。

为了便于说明，在本申请实施例中，将待检测阻火盘按照使用状况分为新加工阻火盘和在役阻火盘两种类型。其中，将加工完成后未经使用的阻火盘归类为新加工阻火盘，将使用过的阻火盘归类为在役阻火盘。在实际应用中，对于表面较脏的待检测阻火盘，在获取各通道的结构信息时，应先对其进行清洗处理，以确保能够准确获取表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。

在本申请的一个实施例中，优选地，采用随机取样的方式获取表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。对于设计参数(例如：直径、通道特征尺寸设计值以及阻火等级)不同的阻火盘，其具有的通道数量也不同。因此，在随机取样之前需要先对当前待检测阻火盘的通道总量进行估算，根据估算出的当前待检测阻火盘的通道总量确定需要选取的测点数量。阻火盘的通道总量估算方法如表1所示。

表1阻火盘通道总量估算表

其中，H表示阻火盘的通道特征尺寸设计阈值，D表示阻火盘的直径。

根据表1，结合当前待检测阻火盘的通道特征尺寸设计阈值，计算得到当前待检测阻火盘的通道总量。在本申请实施例中，确定当前待检测阻火盘的所有通道所在位置，并按照通道结构的分布情况将阻火盘平均分成多份。接着，在每一份中随机选取一个测点，得到优选的第一通道样本集合，以第一通道样本集合内各测点的结构特征来表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征，并获取相应的通道结构信息。另外，还可以根据当前待检测阻火盘的所有通道所在的位置，同样按照通道结构的分布情况将阻火盘平均分成多份。接着，在每一份中具有通道结构的两面分别随机选取一个测点，得到优选的第二通道样本集合，以第二通道样本集合内各测点的结构特征来表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征，并获取相应的通道结构信息。为了保证随机选取的样本具有代表性，优选通道样本集合中的样本数量应不低于待检测阻火盘通道总量的万分之一，同时不高于通道总量的千分之一。需要说明的是，对于通道样本集合的优选方式以及对应子集数量的确定，本发明不作具体限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行设计。

进一步，在步骤S120中，对通道结构信息进行分析，构建待检测阻火盘的通道结构模型。具体地，步骤S120对步骤S110的待检测阻火盘的通道结构信息进行分析，根据分析结果构建机器可识别的当前待检测阻火盘的通道结构模型(例如：几何模型)。

具体地，根据通道结构信息中的像素点间距，结合通道结构的几何特征，构建通道结构模型，以复现通道结构。首先，从步骤S110的待检测阻火盘的通道结构信息中，提取各通道的像素点间距数据，根据像素点间距数据确定当前待检测阻火盘各通道的特征尺寸测量值。然后，根据与当前待检测阻火盘的通道结构最为接近的已知多边形，确定当前待检测阻火盘的通道结构的几何形状。接下来，基于当前待检测阻火盘各通道的特征尺寸测量值，结合当前待检测阻火盘的通道结构的几何形状，构建出当前待检测阻火盘的通道结构模型，由此构建出当前待检测阻火盘的通道结构，并将各通道的结构特征尺寸的测量值标记在当前通道结构模型中。

这样，步骤S120不仅得到了当前待检测阻火盘结构的各个通道的结构特征尺寸测量值，还同时构建出了通道结构模型。其中，当前待检测阻火盘的通道结构特征尺寸测量值是根据各通道的像素点间距数据得到的，通过计算步骤S110的待检测阻火盘的通道结构图像中像素点间距所对应的阻火盘通道的实际距离，进而计算出得到以采集到的图像为基础的阻火盘各通道的结构尺寸数据，记为相应通道的结构特征尺寸测量值。

进一步，在步骤S130中，基于通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据。在本申请实施例中，基于步骤S120的当前待检测阻火盘的通道结构模型，测量当前待检测阻火盘各通道的关键特征尺寸数据。其中，步骤S120的当前待检测阻火盘的通道结构模型是根据与当前待检测阻火盘的通道结构最为接近的已知多边形构建得到的，由此通道结构模型中各通道结构可以按照对应已知多边形的几何性质进行分析。同时，在构建当前待检测阻火盘的通道结构模型的过程中，为了使构建出的通道结构模型能够准确反映当前待检测阻火盘的通道结构信息，常常利用大量的通道结构特征尺寸数据对该通道结构模型进行构建。故在利用通道结构模型评估当前待检测阻火盘的结构性能时，应当先对参与检测通道结构特征尺寸数据的数量作相应的简化处理。由此，在本申请实施例中，利用通道关键特征尺寸数据对当前待检测阻火盘进行分析，从而降低检测过程的复杂程度。具体地，按照当前待检测阻火盘的通道结构对应已知多边形的几何性质来确定关键特征尺寸数据。其中，关键特征尺寸数据用来作为相应通道的尺寸特征的主要代表指标。

下面对待检测阻火盘各通道的关键特征尺寸数据的测量方法进行举例说明。当待检测阻火盘的通道结构为近似三角形时，则构建三角形通道结构模型，此时将当前三角形通道的高确定为当前通道的关键特征尺寸；当待检测阻火盘的通道结构为近似梯形时，则构建梯形通道结构模型，此时将当前梯形的高确定为当前通道的关键特征尺寸；当待检测阻火盘的通道结构为近似菱形时，则构建菱形通道结构模型，此时将当前三角形通道的短对角线确定为当前通道的关键特征尺寸为菱形的短对角线。

进一步，在步骤S140中，利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据步骤S130的各通道的关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，并根据各通道的特征尺寸分布统计结果来确定当前待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。具体地，根据当前待检测阻火盘的通道结构对应的特征尺寸上限值或设计阈值，划分出多等级区间阈值范围。在各个等级区间阈值范围内，统计步骤S130的关键特征尺寸数据在各个区间内的分布情况并进行分析。最后，利用当前统计分析结果确定当前待检测阻火盘的加工质量，进而得到相应的检测结果。

阻火盘的通道需要满足一定的特征尺寸要求才能实现阻火功能。另外，由于火灾工况的严重程度不同，在实际应用中一般通过为阻火盘设计不同的通道的特征尺寸上限值或设计阈值，以使阻火盘具有不同的阻火能力。利用阻火等级对阻火盘对应的阻火能力进行标定。需要说明的是，ISO16852国际阻火器测试标准针对不同阻火等级对应给出了阻火盘的通道的特征尺寸上限值，以及相应的代表气体易燃物，如表2所示。

表2ISO16852国际阻火器测试标准

在利用预设的多等级划分区间阈值范围步骤中，包括：基于待检测阻火盘对应的阻火等级，计算当前阻火盘的通道的特征尺寸上限值或设计阈值，并根据该特征尺寸上限值或设计阈值，确定用于将各通道的关键特征尺寸数据进行等级划分及统计的多个区间阈值范围。根据表2，结合当前待检测阻火盘的阻火等级，确定当前待检测阻火盘通道的特征尺寸上限值或设计阈值。将该特征尺寸上限值或设计阈值作为当前待检测阻火盘的结构性能评估目标值，根据该结构性能评估目标值划分出多个区间阈值范围，统计步骤S130的关键特征尺寸数据在各个区间内的分布情况。

具体地，将结构性能评估目标值设置为H，并根据目标值标定阈值范围等级依次增大的多个区间阈值。并在多个区间阈值中选取若干个连续的区间阈值作为用于判断加工质量的误差可接受区间。优选地，按照(0，0.8H)、(0.8H，0.9H)、(0.9H，1.0H)、(1.0H，1.1H)、(1.1H，1.2H)、(1.2H，+∞)等区间阈值范围进行多等级划分。其中，把(0.9H，1.0H)和(1.0H，1.1H)这两个区间阈值范围作为本申请实施例的误差可接受区间，其余区间作为误差不可接受区间。需要说明的是，待检测阻火盘的通道对应的特征尺寸上限阈值，根据ISO16852国际阻火器测试标准中的阻火等级MESG值确定。接下来，基于当前待检测阻火盘的结构性能评估目标值，对当前待检测阻火盘的有效性进行判断。在判定当前待检测阻火盘为有效状态时，继续根据相应的关键特征尺寸分布情况统计结果对其结构性能进行分析。需要说明的是，根据所需统计结果精度的不同，多等级划分区间阈值范围还可以按照(0，0.95H)、(0.95H，1.05H)、(1.05H，+∞)等区间阈值范围进行划分，对于具体的划分方法，本发明不作具体限定，本领域技术人员可以按照实际需要进行设计。

进一步，在确定待检测阻火盘的加工质量的过程中，根据针对待检测阻火盘的各通道的关键特征尺寸数据，按照与通道结构对应的特征尺寸上限值或设计阈值，对待检测阻火盘的有效性进行判断。其中，在待检测阻火盘为有效的情况下，根据各通道的关键特征尺寸数据和多等级划分区间阈值范围，先对当前阻火盘的关键特征尺寸数据在多等级划分区间阈值范围内的分布情况进行统计，并根据统计结果对当前阻火盘的结构性能进行分析。在本申请实施例中，对于待检测阻火盘的通道结构的尺寸，需要满足两个判定标准。一个是否决项，即根据针对待检测阻火盘的各通道的关键特征尺寸数据，按照与通道结构对应的特征尺寸上限值或设计阈值，对待检测阻火盘的有效性进行判断。进而在待检测阻火盘为有效的情况下，执行判断项，即根据各通道的关键特征尺寸数据和多等级划分区间阈值范围，先对当前阻火盘的关键特征尺寸分布情况进行统计，并根据统计结果对当前阻火盘的结构性能进行分析。

接下来，对待检测阻火盘有效性的具体判断方法进行详细的说明。在该过程中，需要将当前待检测阻火盘的各通道的关键特征尺寸数据分别与该阻火盘对应的结构性能评估目标值进行对比，若各通道的关键特征尺寸数据均小于结构性能评估目标值，则判定当前待检测阻火盘有效；否则，当前待检测阻火盘无效。

进一步，在判定当前待检测阻火盘有效的情况下，继续根据关键特征尺寸分布情况统计结果对其结构性能进行分析。具体地，分别统计当前待检测阻火盘的各通道的关键特征尺寸数据落在所属区间阈值范围内时各区间阈值范围所对应的数据数量，从而获取当前待检测阻火盘各通道的关键特征尺寸数据的分布情况统计结果，进而根据统计结果分析出当前待检测阻火盘的结构性能信息。

进一步，对待检测阻火盘的加工质量的确定方法作详细说明(即分析当前阻火盘的结构性能)。确定属于第一类加工误差范围的区间阈值范围，并根据当前阻火盘中各通道的特征尺寸分布统计结果，计算当前待检测阻火盘的加工误差，然后根据当前加工误差，利用预设的可接受误差阈值，确定当前待检测阻火盘的结构均匀性状态。具体地，分别统计步骤S120的关键特征尺寸数据在步骤S130的(0，0.8H)、(0.8H，0.9H)、(0.9H，1.0H)、(1.0H，1.1H)、(1.1H，1.2H)、(1.2H，+∞)等区间阈值范围内的数量，并分别计算各个区间阈值范围内关键特征尺寸数据所占总数据点数量的比例。然后，从中筛选出属于第一类加工误差范围的区间的比例数据，根据该比例数据计算当前待检测阻火盘的加工误差(即将属于第一类加工误差范围的区间的比例数据的总和确定为当前待检测阻火盘的加工误差)。再根据该加工误差，结合预设的可接受误差阈值，确定当前待检测阻火盘的结构均匀性状态。其中，当加工误差属于预设的可接受误差阈值范围内时，则判定当前待检测阻火盘的结构均匀性较好，质量可靠。据此，输出表征当前待检测阻火盘加工质量的误差分析结果。

在本发明实施例中，第一类加工误差范围用来表征属于质量合格的待检测阻火盘所对应的合理尺寸加工范围。在基于阻火盘各通道的实际加工尺寸的合理性进行统计并计算出相应的加工误差后，需要将当前加工误差与可接受误差阈值进行对比。其中，可接受误差阈值用来表示当前待检测阻火盘的加工误差属于可接受程度的阈值等级。如果当前加工误差处于该阈值等级之下，则表明当前阻火盘各通道的实际尺寸能够支持阻火盘的正常使用；如果当前加工误差超过该阈值等级，则表明当前阻火盘各通道的实际尺寸是无法支持阻火盘的正常使用。例如，当前待检测阻火盘的加工误差在-10％～+10％这一误差区间范围内可以被接受，则属于(0.9H，1.0H)和(1.0H，1.1H)这两个区间范围内的关键特征尺寸数据为合理加工数据，其余关键特征尺寸数据均为不合理加工数据，这些不合理加工数据所占总数据点的比例表示当前待检测阻火盘的不合理加工误差，当不合理加工误差小于10％时，判定当前待检测阻火盘结构均匀性较好，质量可靠。需要说明的是，第一类加工误差范围的确定与实际所需检测精度有关，本领域技术人员可以根据实际需要自行确定。

最后，利用前述待检测阻火盘结构性能的检测过程中得到的关键特征尺寸数据在预设区间范围阈值中的分布情况，计算当前待检测阻火盘对应的加工误差，由此评估当前待检测阻火盘的加工质量，并输出表征当前加工误差是否属于正常可接受加工等级的加工质量分析结果。

实施例二

基于上述实施例一，为了保障待检测阻火盘评估结果的准确性，本发明实施例所提供的用于检测阻火盘结构性能的方法还包括：利用标准尺寸信息对通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用该校正结果对当前通道结构模型中的测量值(例如：关键特征尺寸数据的测量值)进行校正。图2是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的方法的第二示例的步骤图。下面参考图2对本发明实施例所述的用于检测阻火盘结构性能的方法第二示例进行详细说明。

如图2所示，步骤S210获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。之后，步骤S220对通道结构信息进行分析，构建待检测阻火盘的通道结构模型。之后，步骤S240基于步骤S220构建的通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据。最后，步骤S250利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据步骤S240中关键特征尺寸数据的测量值，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。

需要说明的是，在该实施例中，步骤S210与上述步骤S110所述的方法相类似，步骤S230与上述步骤S120所述的方法相类似，步骤S240与上述步骤S130所述的方法相类似，故本发明实施例在此对步骤S210、步骤S230和步骤S240不作赘述。

步骤S230根据步骤S220中得到的阻火盘的通道结构信息，对各通道的实测尺寸进行校正，利用标准尺寸信息对通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用校正结果测量关键特征尺寸数据。其中，利用单位标准尺寸数据(单位距离、单位圆)来确定的标准尺寸信息中的校正标尺。具体地，基于步骤S220的当前待检测阻火盘各通道的结构特征尺寸的测量值，利用单位标准尺寸数据对通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，根据单位标准尺寸数据与通道结构信息中对应测量值的单位尺寸数据之间产生的误差值，对当前待检测阻火盘通道的实测尺寸进行补偿标定，由此获取表征实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，在此基础上对关键特征尺寸进行补偿标定。需要说明的是，在本申请实施例中，除了可以采用单一标准量尺进行实测尺寸数据的校正，还可以采用多种标准量尺进行实测尺寸数据的校正的方法，以提高校正结果的精确度，减小测量误差。本申请对实测尺寸的校正方式不作具体限定，相关技术领域的技术人员可以根据所需测量结果的精确度进行设计。

实施例三

基于上述实施例一所述的用于检测阻火盘结构性能的方法，本发明实施例还提供了一种用于检测阻火盘结构性能的系统(以下简称“检测系统”)。图3是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的系统的第一示例的模块框图。

如图3所示，本发明实施例中的检测系统包括：数据测量模块31、模型构建模块32、数据测量计算模块33、数据统计分析模块34、数据接收模块和数据输出模块。具体地，数据测量模块31，按照上述步骤S110所述的方法实施，配置为获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；模型构建模块32，按照上述步骤S120所述的方法实施，配置为对数据测量模块31获取的通道结构信息进行分析，构建待检测阻火盘的通道结构模型；数据测量计算模块33，按照上述步骤S130所述的方法实施，配置为基于模型构建模块32构建出的通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；数据统计分析模块34，按照上述步骤S140所述的方法实施，配置为利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据数据测量计算模块33测量得到的关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果；数据接收模块，配置为接收数据测量模块31获取的表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；数据输出模块，配置为输出数据统计模块34对各通道的特征尺寸分布进行统计分析的分析结果，以及输出相应的检测结果。

实施例四

基于上述实施例二所述的用于检测阻火盘结构性能的方法，本发明实施例还提供了一种用于检测阻火盘结构性能的系统(以下简称“检测系统”)。图4是本申请实施例的用于检测阻火盘结构性能的系统的第二示例的模块框图。。

如图4所示，本发明实施例中的检测系统包括：数据测量模块41、模型构建模块42、数据测量计算模块43、数据统计分析模块44、数据校准模块45、数据接收模块和数据输出模块。具体地，数据测量模块41，按照上述步骤S210所述的方法实施，配置为获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；模型构建模块42，按照上述步骤S220所述的方法实施，配置为对数据测量模块41获取的通道结构信息进行分析，构建所述待检测阻火盘的通道结构模型；数据测量计算模块43，按照上述步骤S240所述的方法实施，配置为基于通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；数据校准模块45，按照上述步骤S230所述的方法实施，配置为利用标准尺寸信息对通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用校正结果对通道结构模型中的测量值进行校正，进而基于校正结果测量关键特征尺寸数据；数据统计分析模块44，按照上述步骤S250所述的方法实施，配置为利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据数据测量计算模块43测量得到的关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果；数据接收模块，配置为接收数据测量模块41获取的表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；数据输出模块，数据输出模块，配置为输出数据统计模块34对各通道的特征尺寸分布进行统计分析的分析结果，以及输出相应的检测结果。

在实际应用中，按照通道的结构形式进行分类可将阻火盘分为波纹板式阻火盘、平行板式阻火盘以及其他结构规格的阻火盘(例如：微圆通道阻火盘)；按照使用情况可分为加工后完成后未经使用的新加工阻火盘以及使用过的在役阻火盘。下面结合本发明具体实施例，针对多种类型的待检测阻火盘对本发明作更进一步的说明。

实施例五

在本发明的一个具体实施例中，当前待检测阻火盘为新加工波纹板阻火盘，其阻火等级MESG值为IIA，通道的特征尺寸设计值为0.8mm，直径尺寸设计值为300mm。

由于当前待检测阻火盘为波纹板阻火盘，其缠绕加工工艺导致当前待检测阻火盘的通道结构为近似三角形结构(当前待检测阻火盘各个通道的结构为：在三个拐角处曲线连接，底边为近似直线的曲线)，则利用通过校正后得到的当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸的测量值，构建当前待检测阻火盘的三角形通道结构模型。

根据当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸设计值0.8mm，利用如本申请实施例一所述的阻火盘的通道数量的估算方法，得到当前待检测阻火盘的通道总量约为84375个，进而选取的测点数量为9～84个。接下来，从这9～84个测点中优选出42个表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道样本，并提取对应的像素点间距数据，根据像素点间距数据确定这42个通道样本的特征尺寸测量值。由于波纹板阻火盘的通道结构与三角形近似，故确定当前待检测阻火盘的通道结构为三角形。利用优选出的42个通道样本的特征尺寸测量值结合当前待检测阻火盘的三角形通道结构，构建出当前待检测阻火盘的通道结构模型，并将各通道的结构特征尺寸的测量值标记在当前通道结构模型中。

接下来，利用1mm标准尺寸数据对42个通道的实测尺寸数据进行校正。在本实施例中，实测尺寸数据为0.95mm和0.96mm，故将当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据的测量值的补偿标定结果记为实测尺寸数据+0.045mm。

以经过尺寸校正获得的通道结构模型为研究对象，将三角形的高作为当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据，分别记为H1、H2、H3……H42。根据实施例一所述的方法得到当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸上限值为0.94mm，将该特征尺寸上限阈值与42个经过校正的关键特征尺寸数据分别进行对比，得到42个经过校正的关键特征尺寸均小于0.94mm，此时判定当前待检测阻火盘有效。接着，将通道结构的设计值0.8mm作为当前待检测阻火盘的结构性能评估目标值H，获取42个经过校正的关键特征尺寸数据的分布情况统计结果，如表3所示。

表3实施例五待检测阻火盘关键特征尺寸数据分布情况统计表

区间	数量(个)	比例(％)
			(0,0.64)	1	2.4
(0.64,0.72)	3	7.1
			(0.72,0.8)	26	61.9
(0.8,0.88)	12	28.6
			(0.88,0.94)	0	0

在本申请实施例中，(0.72，0.8)和(0.8，0.88)两个区间为合理加工误差区间，(0，0.64)、(0.64，0.72)和(0.88，0.94)三个区间为不合理加工误差区间。经过计算得到处于三个不合理加工误差区间阈值范围内的关键特征尺寸数据占总数据量的9.5％(即：2.4％+7.1％+0％)，属于误差可接受范围(-10％～+10％)，此时判定当前待检测阻火盘结构均匀性较好，质量可靠。进而输出待检测阻火盘的加工质量分析结果，即：对于阻火等级MESG值为IIA，通道的特征尺寸设计值为0.8mm，直径尺寸设计值为300mm的新加工波纹板阻火盘，其加工误差为9.5％，属于误差可接受范围(-10％～+10％)。

实施例六

在本发明的一个具体实施例中，当前待检测阻火盘为新加工波纹板阻火盘，其阻火等级MESG值为IIA，通道的特征尺寸设计值为0.8mm，直径尺寸设计值为300mm。

在本申请实施例中，采用整体线性扫描测量技术获取表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。需要说明的是，由于阻火盘的通道结构特征存在实体和空心的区别，根据激光扫描获取可区分的通道结构的实体部分和空心部分信息，进而判定当前待检测阻火盘的通道的实体边和空心区域，从而实现通道结构信息的获取。另外，为了确保能够在获取通道结构过程中扫描得到当前待检测阻火盘的全部通道信息，优选地采用通过固定当前待检测阻火盘，平面移动激光扫描器的手段对通道结构信息进行获取。利用该方法获取当前待检测阻火盘的通道数量为81206个。

激光扫描器按照既定行驶轨迹完成对当前待检测阻火盘的通道结构的全面扫描并构建相应的阻火盘的投影图。根据像素位置，基于校正后的当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸的测量值构建阻火盘的通道模型曲线，定义通道的特征尺寸值为两曲线间的最大间距。优选地，当构建待检测阻火盘的通道模型为三次样条曲线时，分别定义上曲线f(x)，下曲线g(x)以及两曲线间距h(x)＝f(x)-g(x)。基于三次样条曲线获取位于区间(a，b)内的最大h(x)值，将其作为当前待检测阻火盘的通道的关键特征尺寸数据。其中，区间(a，b)为当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸自变量取值范围。

接下来，对本申请实施例的通道结构信息中的通道的实测尺寸数据校正过程进行详细的说明。优选地，利用1mm标准圆对当前待检测阻火盘的通道的实测尺寸数据进行校正。具体地，以测量值为标准确定5个属于当前待检测阻火盘的1mm标准圆，通过计算这5个根据测量值得到的1mm标准圆与实际1mm标准圆之间存在的差值，得到测量误差并进一步计算得到平均测量误差为-0.37μm，则对当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据的测量值进行的补偿标定，记为实测尺寸数据+0.0037mm。

根据实施例一所述的方法得到当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸上限值为0.94mm，将其与经过补偿标定的关键特征尺寸数据分别进行对比。在本申请实施例中，全部关键特征尺寸数据均小于0.94mm，此时判定当前待检测阻火盘有效。将通道的特征尺寸设计值0.8mm作为当前待检测阻火盘的结构性能评估目标值H，得到当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据的分布情况统计结果，如表4所示。

表4实施例六待检测阻火盘关键特征尺寸数据分布情况统计表

区间	数量(个)	比例(％)
			(0,0.64)	856	1.05
(0.64,0.72)	6095	7.51
			(0.72,0.8)	52136	64.2
(0.8,0.88)	22087	27.2
			(0.88,0.94)	32	0.04

其中，(0.72，0.8)和(0.8，0.88)两个区间为合理加工误差区间，(0，0.64)、(0.64，0.72)和(0.88，0.94)三个区间为不合理加工误差区间。通过计算得到处于三个不合理加工误差区间阈值范围内的关键特征尺寸数据占总数据量的8.6％(即：1.05％+7.51％+0.04％)，属于误差可接受范围(-10％～+10％)，此时判定当前待检测阻火盘结构均匀性较好，质量可靠。进而输出待检测阻火盘的加工质量分析结果，即：对于阻火等级MESG值为IIA，通道的特征尺寸设计值为0.8mm，直径尺寸设计值为300mm的新加工波纹板阻火盘，其加工误差为8.6％，属于误差可接受范围(-10％～+10％)。

实施例七

在本发明的一个具体实施例中，当前待检测阻火盘为新加工波纹板阻火盘，其阻火等级MESG值为IIA，通道的特征尺寸设计值为0.8mm，直径尺寸设计值为300mm。

在本申请实施例中，采用部分图像拍摄拼接测量技术或整体图像拍摄量技术获取表征当前待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息。需要说明的是，当待检测阻火盘直径较小时，采用将待检测阻火盘置于水平面，在其上方固定位置设置高清相机对其进行对焦拍照以获取相应的通道结构信息的整体图像拍摄测量技术；当待检测阻火盘直径较大时，由于相机拍摄存在视觉偏差，采用将整个待检测阻火盘表面分为多个部分，并分别对每个部分进行拍照，然后拼接多张局部照片以获取整个待检测阻火盘的通道结构信息的部分图像拍摄拼接测量技术。由于现有技术中照片拼接技术较为成熟，在此对相关的照片拼接技术及方法不再赘述。另外，还可以采取随机拍摄整个待检测阻火盘表面的照片对阻火盘的通道进行面信息获取的部分图像拍摄拼接测量技术。在本实施例中，对待检测阻火盘的原始拼接照片的获取方式以及照片数量不作具体限定，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择和设计。

优选地，采用固定高清相机焦距拍摄16组当前待检测阻火盘的局部照片，并将这16组局部照片进行拼接处理的方式，获取当前待检测阻火盘的整体通道结构信息。在本申请实施例中，得到当前待检测阻火盘的通道数量为82415个。接下来，根据当前待检测阻火盘的整体通道结构信息，按照如实施例五所述阻火盘的通道的实测特征尺寸数据校正方法以及模型构建方法，利用校正后的当前待检测阻火盘通道的特征尺寸测量值构建相应的三角形通道结构模型。然后，以该通道结构模型为研究对象，将每个三角形的高作为待检测阻火盘的关键特征尺寸数据。

在本实施例中，通道的实测尺寸数据为1.023mm，则对当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据的测量值进行的补偿标定，记为实测尺寸数据-0.023mm。

根据实施例一所述的方法，得到当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸上限值为0.94mm，将其与经过校正的关键特征尺寸数据分别进行对比，得到全部关键特征尺寸数据均小于0.94mm的分析结果，此时判定当前待检测阻火盘有效。将通道的特征尺寸设计值0.8mm作为当前待检测阻火盘的结构性能评估目标值H，得到当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据的分布情况统计结果，如表5所示。

表5实施例七待检测阻火盘关键特征尺寸数据分布情况统计表

区间	数量(个)	比例(％)
			(0,0.64)	923	1.14
(0.64,0.72)	6524	8.03
			(0.72,0.8)	52346	64.46
(0.8,0.88)	22566	27.79
			(0.88,0.94)	56	0.07

其中，(0.72，0.8)和(0.8，0.88)两个区间为合理加工误差区间，(0，0.64)、(0.64，0.72)和(0.88，0.94)三个区间为不合理加工误差区间。通过计算得到，处于三个不合理加工误差区间阈值范围内的关键特征尺寸数据占总数据量的9.24％(即：1.14％+8.03％+0.07％)，属于误差可接受范围(-10％～+10％)，此时判定当前待检测阻火盘结构均匀性较好，质量可靠。进而输出待检测阻火盘的加工质量分析结果，即：对于阻火等级MESG值为IIA，通道的特征尺寸设计值为0.8mm，直径尺寸设计值为300mm的新加工波纹板阻火盘，其加工误差为9.24％，属于误差可接受范围(-10％～+10％)。

实施例八

在本发明的一个具体实施例中，当前待检测阻火盘为在役波纹阻火盘，其阻火等级MESG值为IIB3，通道特征尺寸设计值未知，直径尺寸设计值为150mm。

根据实施例六所述的方法对当前待检测阻火盘的通道结构信息进行获取，得到当前待检测阻火盘的通道数量为42178个。接着，按照实施例六所述方法对当前待检测阻火盘的通道结构模型曲线进行构建，并获取相应的关键特征尺寸数据。最后，按照实施例五所述的方法将当前待检测阻火盘的通道结构信息中的实测特征尺寸数据进行校正。在本实施例中，实测特征尺寸数据为0.995mm，则对当前待检测阻火盘的测量值进行的补偿标定，记为实测尺寸数据+0.005mm。

根据实施例一所述的方法得到当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸上限值为0.65mm，将其与关键特征尺寸数据分别进行对比，得到在本实施例中全部关键特征尺寸数据均小于0.65mm的分析结果，此时判定当前待检测阻火盘有效。由于当前待检测阻火盘的通道特征尺寸设计值未知，在本申请实施例中按照(0，0.7H0)、(0.7H0，0.8H0)、(0.8H0，0.9H0)和(0.9H0，H0)划分出四个区间阈值对关键特征尺寸数据的分布情况进行统计分析，如表6所示。

表6实施例八待检测阻火盘关键特征尺寸数据分布情况统计表

区间	数量(个)	比例(％)
			(0，0.7H0)	1236	2.93
(0.7H0，0.8H0)	27658	65.57
			(0.8H0，0.9H0)	12496	29.63
(0.9H0，H0)	788	1.87

其中，在(0.7H0，0.8H0)和(0.8H0，0.9H0)两个区间中关键特征尺寸数据最为集中，占全部关键特征尺寸数据的95.2％(即：65.57％+29.63％)，则当前待检测阻火盘的加工误差为4.8％(即：2.93％+1.87％)，属于误差可接受范围(-10％～+10％)。同时，可以推断出当前待检测阻火盘的通道特征尺寸设计值在0.8H0±0.1H0这一范围内。此时判定当前待检测阻火盘结构均匀性较好，质量可靠。进而输出待检测阻火盘的加工质量分析结果，即：对于阻火等级MESG值为IIB3，通道特征尺寸设计值未知，直径尺寸设计值为150mm的在役波纹板阻火盘，其加工误差为4.8％，属于误差可接受范围(-10％～+10％)。

实施例九

在本发明的一个具体实施例中，当前待检测阻火盘为新加工平行板阻火盘，其是阻火等级MESG值为IIA，平行板间间距特征尺寸设计值为1.2mm，加工精度为±5％。

按照实施例六所述方法对当前待检测阻火盘的通道结构信息进行获取，得到当前待检测阻火盘的通道数量为135个。接着，按照实施例六所述方法对当前待检测阻火盘的通道结构模型曲线进行构建，获取相应的关键特征尺寸数据。最后，按照实施例五所述的方法将当前待检测阻火盘的通道结构信息中的实测特征尺寸数据进行校正。在本申请实施例中，实测特征尺寸数据为1.0042mm，则对当前待检测阻火盘的关键特征尺寸数据的测量值进行的补偿标定，记为实测特征尺寸数据-0.0042mm。

根据实施例一所述的方法得到当前待检测阻火盘的通道的特征尺寸上限值为0.65mm，而将特征尺寸设计值作为当前待检测阻火盘的结构性能评估目标值与上述特征尺寸上限值进行对比可知。在本申请实施例中，当前待检测阻火盘的特征尺寸设计值大于相应的特征尺寸上限值，无法根据特征尺寸设计值对其进行评估，因此在本申请实施例中重点评估当前待监测阻火盘的加工精度控制。取当前待检测阻火盘的设计值1.2mm为中间值，根据精度数据将关键特征尺寸数据划分在(0,0.95H)(0.95H，1.05H)和(1.05H,﹢∞)三个区间内进行统计分析，如表7所示。

表7实施例九待检测阻火盘关键特征尺寸数据分布情况统计表

区间	数量(个)	比例(％)
			(0,1.14)	7	5.19％
(1.14,1.26)	128	94.81％
			(1.26,﹢∞)	0	0

其中，(0.95H，1.05H)为可接受区间，(0,0.95H)和(1.05H,﹢∞)为不可接受区间。在可接受区间(1.14，1.26)中关键特征尺寸数据的占总数据的94.81％，并且在本申请实施例中不存在超过1.05H的关键特征尺寸数据。此时判定当前待检测阻火盘结构均匀性较好，质量可靠。进而输出待检测阻火盘的加工质量分析结果，即：对于阻火等级MESG值为IIA，通道特征尺寸设计值为1.2mm，加工精度为±5％的新加工平行板阻火盘，其加工误差为5.19％，属于误差可接受范围(-10％～+10％)。

本发明提出了一种用于检测阻火盘结构性能的方法及系统，该方法及系统基于机器视觉技术，自动获取不同使用状况下的阻火盘的通道结构信息并构建相应的阻火盘结构的等效数学模型，解决了无法准确有效对阻火盘的结构性能进行检测评估的问题，为有效评估阻火盘的阻火性能和流通性能提供依据。同时通过对阻火盘进行非破坏式的结构检测与评估，为在役阻火盘的阻火性能及使用寿命的评估提供依据。

以上所述，仅为本发明的具体实施案例，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术的技术人员在本发明所述的技术规范内，对本发明的修改或替换，都应在本发明的保护范围之内。

当然，本发明还可有其他多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明的权利要求的保护范围。

本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。

虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种用于检测阻火盘结构性能的方法，包括：

获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；

对所述通道结构信息进行分析，构建所述待检测阻火盘的通道结构模型；

基于所述通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；

利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据所述关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定所述待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，选用如下方法中的一种来获取所述通道结构信息：

多点随机抽样技术；

整体线性扫描技术；

整体图像拍摄技术；

部分图像拍摄拼接技术。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，包括：

根据所述通道结构信息中的像素点间距，结合通道结构的几何特征，构建所述通道结构模型，以复现通道结构。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

利用标准尺寸信息对所述通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征所述实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用所述校正结果对所述通道结构模型中的测量值进行校正。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其特征在于，在生成所述多等级划分区间阈值范围过程中，包括：

基于所述待检测阻火盘对应的阻火等级，计算通道结构对应的特征尺寸上限值或设计阈值，并根据所述特征尺寸上限值或设计阈值，确定用于将各通道的关键特征尺寸数据进行等级划分并统计的多个区间阈值范围。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在确定所述待检测阻火盘的加工质量的过程中，包括：

根据针对待检测阻火盘的各通道的所述关键特征尺寸数据，按照与通道结构对应的所述特征尺寸上限值或设计阈值，对待检测阻火盘的有效性进行判断；

在待检测阻火盘为有效的情况下，根据各通道的所述关键特征尺寸数据和所述多个区间阈值范围，先对当前阻火盘的关键特征尺寸分布情况进行统计，并根据统计结果对当前阻火盘的结构性能进行分析。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，包括：

将所述待检测阻火盘的各通道的关键特征尺寸数据分别与所述特征尺寸上限值或设计阈值进行对比，若各通道的关键特征尺寸数据均小于所述特征尺寸上限值或设计阈值，则判定当前阻火盘为有效；否则，当前阻火盘无效。

8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，包括：

确定属于第一类加工误差范围的区间阈值范围，并根据所述各通道的特征尺寸分布统计结果，计算所述待检测阻火盘的加工误差；

根据当前加工误差，利用预设的可接受误差阈值，确定所述待检测阻火盘的结构均匀性状态。

9.一种用于检测阻火盘结构性能的系统，所述系统包括如下模块：

数据测量模块，其用于获取表征待检测阻火盘中各通道的结构特征的通道结构信息；

模型构建模块，其用于对所述通道结构信息进行分析，构建所述待检测阻火盘的通道结构模型；

数据测量计算模块，其用于基于所述通道结构模型，测量各通道的关键特征尺寸数据；

数据统计分析模块，其用于利用预设的多等级划分区间阈值范围，根据所述关键特征尺寸数据，对各通道的特征尺寸分布进行统计分析，基于统计结果确定所述待检测阻火盘的加工质量，从而得到相应的检测结果。

10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：

数据校准模块，其用于利用标准尺寸信息对所述通道结构信息中各通道的实测尺寸数据进行校正，得到表征所述实测尺寸数据与测量值之间对应关系的校正结果，以利用所述校正结果对所述通道结构模型中的测量值进行校正。

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