CN115495822A - 一种超大立体空间内受限条件下吊顶转换层深化设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种超大立体空间内受限条件下吊顶转换层深化设计方法；包括在超大空间内，综合吊顶板排布深化，确认吊顶的模数、单元；采用成品C型钢作为通长的横担；双拼C型槽钢吊杆与增加横担位置增加两处斜拉受力丝杆连接；根据每个吊顶位置及功能要求不同，选取最大荷载位置；对横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件选取合适的结构型号材料；待大面安装转换层支架并成整体后，垂直与转换层横担位置方向增加C型钢将相邻两榀支架横担连接起来，与结构柱临近的位置，将横担与结构柱可靠连接固定。实施本发明能够避免桁架之间辅梁设置过多，门型支吊架吊杆过长，从而增加了整体支架系统的荷载并降低施工工序的难度，最终加快了施工效率。

Description

一种超大立体空间内受限条件下吊顶转换层深化设计方法

技术领域

本发明涉及机电技术领域，具体是一种超大立体空间内受限条件下吊顶转换层深化设计方法。

背景技术

汽车厂房的结构形式多为钢桁架结构，其普遍柱间距较大、大跨度的桁架与桁架之间间距也在大，如此，洁净室区域位于此类空间内时，由于桁架的下标高与洁净吊顶板的上标高之间高差远超规范要求，因此形成了超高空间内设置转换层的状况，该转换层用于供整个吊顶空间内所有能源中心介质专业支架的生根点，整个转化层承载着洁净吊顶板、暖通风管及机械排防火板、高效送风口，旋流风口、挡烟垂壁、桥架、灯具以及后期检修人员荷载。由于桁架结构与吊顶层标高差过大，无法通过常规做法做为支架做生根点，就需要增设大量型钢辅梁，以及节点深化，导致整个桁架系统整体荷载负荷增大，造成后期施工难度大、施工成本高、施工风险高、效率低。

发明内容

本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种对超大立体空间内受限条件下吊顶转换层进行优化的方法。

为了达到上述目的，本发明是这样实现的：

一种超大立体空间内受限条件下吊顶转换层深化设计方法，包括

步骤1、根据特殊的结构形式，在超大空间内，通过BIM软件，综合吊顶板排布深化，根据吊顶平面布置图先确认吊顶模数，最终确认吊顶的模数、单元；

步骤2、确认吊顶板长边与桁架结构系统平行布置，则转换层单榀支架系统与桁架垂直布置，进一步确认布置间距并推算吊顶板的数量；

步骤3、根据桁架之间的间距，采用成品C型钢作为通长的横担，由于跨度过大，中部在受力情况下易下扰，故在整个通长横担位置增加两个斜拉丝杆吊点，将横担均分为三等分，使受力均匀；则另外一端斜拉丝杆生根位置设置在吊杆处；将整个吊顶板及上面安装专业荷载传递到吊杆位置；

步骤4、单根吊杆位置与桁架生根处，用成品定制梁夹与下桁架下翼缘板固定，横担为单拼C型槽钢，利用底座连接件与竖向双拼C型槽钢固定连接；

步骤5、双拼C型槽钢吊杆与双拼C型槽钢横担末端用固定三角连接件，横担位置用高强螺栓对穿固定；

步骤6、双拼C型槽钢吊杆与增加横担位置增加两处斜拉受力丝杆连接，利用转向连接件可靠固定连接，丝杆均与吊杆横担之间为45°受力角，使受力均匀；

步骤7、根据每个吊顶位置及功能要求不同，选取最大荷载位置，设定荷载分项系数为1.35，附加安全系数为1.2，选取最不利位置上下双层位置进行受力分析，根据受力分析情况，在保证安全可靠的前提下，对横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件选取合适的结构型号材料；

步骤8、确认好横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件后，待安装前，对单个吊点位置进行拉力测试，得出现场实测值，与理论值进行对比分析；

步骤9、待大面安装转换层支架并成整体后，垂直与转换层横担位置方向增加C型钢将相邻两榀支架横担连接起来，与结构柱临近的位置，将横担与结构柱可靠连接固定，从而增加整个吊顶转换层的稳定性；

步骤10、整个转换层系统安装完成后，吊顶板及分布在吊顶板上面的各专业以及在转换层与吊顶板之间的空间内的专业，支架均在转换层横担位置生根处理；作业完成。

实施本发明的步骤之后，能够避免桁架之间辅梁设置过多，门型支吊架吊杆过长，从而增加了整体支架系统的荷载并降低施工工序的难度，最终加快了施工效率。进一步，通过将转换层轻量化，减少辅梁型钢采购成本、安装成本、减轻辅梁荷载对屋面的负荷;施工便捷，提高安装效率，节省工期，降低安全风险。

附图说明

图1为本发明所示转换层布局示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本发明。

如图1所示，某智能汽车产业园一期（一标）总承包项目，为保证转换层系统结构的安全性，对超大立体空间内受限条件下吊顶转换层系统及机电管综空间进行优化，并对支吊架系统的安装进行设计。

步骤1：根据特殊的结构形式，在32*6m超大空间内，以BIM 技术为支撑，综合吊顶板排布深化，根据吊顶平面布置图先确认吊顶模数，最终确认为吊顶模数单元1.2m*2.4m。

步骤2：确认吊顶板长边与桁架结构系统平行布置，则转换层单榀支架系统与桁架垂直布置，布置间距为吊顶板长边2.4m一档。桁架与桁架之间为6m,则两档转换层支架系统整体空间内划分为6m*2.4m，共设置5块吊顶板。

步骤3：桁架之间间距为6m ，采用成品C型钢作为通长的横担，由于跨度过大，

中部在受力情况下易下扰，故在整个通长横担位置增加两个斜拉丝杆吊点，将横担均分为三等分，使受力均匀；则另外一端斜拉丝杆生根位置设置在吊杆处。将整个吊顶板及上面安装专业荷载传递到吊杆位置。

步骤4：单根吊杆位置与桁架生根处，用成品定制梁夹与下桁架下翼缘板固定，横担为单拼C型槽钢，利用底座连接件与竖向双拼C型槽钢固定连接。

步骤5：双拼C型槽钢吊杆与双拼C型槽钢横担末端用固定三角连接件，横担位置用高强螺栓对穿固定。

步骤6：双拼C型槽钢吊杆与增加横担位置增加两处斜拉受力丝杆连接，利用转向连接件可靠固定连接，丝杆均与吊杆横担之间为45°受力角，使受力均匀。

步骤7：此系统设置完成后，横担上方既可以承载其他机电专业布置，以及横担下方设置门型吊支架，以满足机电安装规范要求，避免在超大空间内机电支架生根难的问题。

步骤8：根据每个吊顶位置及功能要求不同，选取最大荷载位置，荷载分项系数为1.35,附加安全系数为1.2，选取最不利位置上下双层位置进行受力分析，根据受力分析情况，在保证安全可靠的前提下，对横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件选取合适的结构型号材料。

步骤9：确认好横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件后，待安装前，对单个吊点位置进行拉力测试，得出现场实测值，与理论值进行对比分析。

步骤10：待大面安装转换层支架并成整体后，垂直与转换层横担位置方向增加C型钢将相邻两榀支架横担连接起来，与结构柱临近的位置，将横担与结构柱可靠连接固定，从而增加整个吊顶转换层的稳定性。

步骤11：整个转换层系统安装完成后，吊顶板及分布在吊顶板上面的各专业以及在转换层与吊顶板之间的空间内的专业，支架均可以在转换层横担位置生根处理；作业完成。

Claims (1)

1.一种超大立体空间内受限条件下吊顶转换层深化设计方法，其特征是：包括

步骤1、根据特殊的结构形式，在超大空间内，通过BIM软件，综合吊顶板排布深化，根据吊顶平面布置图先确认吊顶模数，最终确认吊顶的模数、单元；

步骤2、确认吊顶板长边与桁架结构系统平行布置，则转换层单榀支架系统与桁架垂直布置，进一步确认布置间距并推算吊顶板的数量；

步骤3、根据桁架之间的间距，采用成品C型钢作为通长的横担，由于跨度过大，中部在受力情况下易下扰，故在整个通长横担位置增加两个斜拉丝杆吊点，将横担均分为三等分，使受力均匀；则另外一端斜拉丝杆生根位置设置在吊杆处；将整个吊顶板及上面安装专业荷载传递到吊杆位置；

步骤4、单根吊杆位置与桁架生根处，用成品定制梁夹与下桁架下翼缘板固定，横担为单拼C型槽钢，利用底座连接件与竖向双拼C型槽钢固定连接；

步骤5、双拼C型槽钢吊杆与双拼C型槽钢横担末端用固定三角连接件，横担位置用高强螺栓对穿固定；

步骤6、双拼C型槽钢吊杆与增加横担位置增加两处斜拉受力丝杆连接，利用转向连接件可靠固定连接，丝杆均与吊杆横担之间为45°受力角，使受力均匀；

步骤7、根据每个吊顶位置及功能要求不同，选取最大荷载位置，设定荷载分项系数为1.35，附加安全系数为1.2，选取最不利位置上下双层位置进行受力分析，根据受力分析情况，在保证安全可靠的前提下，对横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件选取合适的结构型号材料；

步骤8、确认好横担、吊杆、与桁架连接底座、斜杆及各连接件后，待安装前，对单个吊点位置进行拉力测试，得出现场实测值，与理论值进行对比分析；

步骤9、待大面安装转换层支架并成整体后，垂直与转换层横担位置方向增加C型钢将相邻两榀支架横担连接起来，与结构柱临近的位置，将横担与结构柱可靠连接固定，从而增加整个吊顶转换层的稳定性；

步骤10、整个转换层系统安装完成后，吊顶板及分布在吊顶板上面的各专业以及在转换层与吊顶板之间的空间内的专业，支架均在转换层横担位置生根处理；作业完成。

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