CN115468902A - 一种氢致开裂监测方法和系统 - Google Patents

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CN115468902A CN202211144317.3A CN202211144317A CN115468902A CN 115468902 A CN115468902 A CN 115468902A CN 202211144317 A CN202211144317 A CN 202211144317A CN 115468902 A CN115468902 A CN 115468902A
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Abstract

本发明公开了一种氢致开裂监测方法和系统,涉及氢致开裂检测领域。该方法包括:构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系,构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系,根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度,本方案通过构建的第一关系和第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、自动化程度高、安全可靠的优点。

Description

一种氢致开裂监测方法和系统
技术领域
本发明涉及氢致开裂检测领域,尤其涉及一种氢致开裂监测方法和系统。
背景技术
在阴保过负、负向干扰、酸性腐蚀等环境下金属材料很容易发生氢致开裂现象,严重威胁着油气管道及相关设备的安全。氢致开裂与材料本身特性、所受应力以及服役环境等多种因素相关,且随着时间变化会产生累积现象。现有针对金属材料氢致开裂的相关测试主要是在实验室进行的,测试结果与材料在服役环境中的真实情况往往存在较大差别。如公开号为CN112748062A的专利申请,公开了一种实验室检测金属材料在硫化氢环境中的氢致开裂测试方法和装置,其针对硫化氢酸性环境设计的氢致开裂检测方法和试验装置,是在实验后采用渗透探伤方法检测裂纹长度的;又如公开号为CN109813594A的专利申请,公开了一种实验室检测深海环境金属材料在载荷、阴极保护环境下的氢致开裂测试方法和装置,其通过改变充氢电流、充氢时间考察试样在深海模拟环境中的力学性能,并根据试样断口形貌、屈服强度、强度极限等信息评价材料在深海环境中的氢致开裂风险。以上方法和装置均存在以下问题:结构复杂、方法繁琐,仅适用实验室模拟测试,无法实现氢致开裂的在线监测,适用范围有限,测试结果不可靠。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足,提供一种氢致开裂监测方法和系统。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下:
一种氢致开裂监测方法,包括:
构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系;其中,所述CT试样表示与被检测对象相同材料制成的CT试样;
构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系;
根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度。
本发明的有益效果是:本方案通过构建的第一关系和第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、自动化程度高、安全可靠的优点。
因CT试样和检测对象的材料、所受载荷以及所处环境均相同,CT试样的氢致开裂情况可真实反映检测对象的氢致开裂情况,从而实现了检测对象的氢致开裂在线监测目的,提高了检测可靠性。
进一步地,所述构造CT试样所受拉力值与CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系,具体包括:
选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
进一步地,所述构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与CT试样的裂纹长度的第二关系,具体包括:
按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
进一步地,所述根据所述电位差计算裂纹长度,具体包括:
根据第一公式计算裂纹长度,所述第一公式为:
(a1+a2)/W=-0.5051+0.8857(Vt/V0)-0.1398(Vt/V0)2+0.0002398(Vt/V0)3
其中,a1表示裂纹长度,a2表示CT试样受力点与豁口端部之间的水平距离,W表示CT试样受力点与右侧边之间的水平距离,Vt表示按设定周期检测时的即时电位差,V0表示初始电位差。
进一步地,还包括:
当所述被检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,通过铜导线将所述CT试样与所述被检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理。
本发明解决上述技术问题的另一种技术方案如下:
一种氢致开裂监测系统,包括:第一关系构造模块、第二关系构建模块和裂纹长度计算模块;
所述第一关系构造模块用于构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系;其中,所述CT试样表示与被检测对象相同材料制成的CT试样;
所述第二关系构建模块用于构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系;
所述裂纹长度计算模块用于根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度。
本发明的有益效果是:本方案通过构建的第一关系和第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、自动化程度高、安全可靠的优点。
进一步地,所述第一关系构造模块具体用于选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
进一步地,所述第二关系构建模块具体用于按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
进一步地,所述第二关系构建模块具体用于根据第一公式计算裂纹长度,所述第一公式为:
(a1+a2)/W=-0.5051+0.8857(Vt/V0)-0.1398(Vt/V0)2+0.0002398(Vt/V0)3
其中,a1表示裂纹长度,a2表示CT试样受力点与豁口端部之间的水平距离,W表示CT试样受力点与右侧边之间的水平距离,Vt表示按设定周期检测时的即时电位差,V0表示初始电位差。
进一步地,还包括:干扰处理模块,用于当所述被检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,通过铜导线将所述CT试样与所述被检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理。
本发明附加的方面的优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明实践了解到。
附图说明
图1为本发明的实施例提供的一种氢致开裂监测方法的流程示意图;
图2为本发明的实施例提供的一种氢致开裂监测系统的结构框图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述,所举实施例只用于解释本发明,并非用于限定本发明的范围
如图1所示,为本发明实施例提供的一种氢致开裂监测方法,包括:
S1,构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系;其中,所述CT试样表示与被检测对象相同材料制成的CT试样;
在某一实施例中,S1可以具体包括:选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
在另一实施例中,预设支撑装置可以包括支架、下连杆、中连杆、载荷传感器、上连杆、簧座和弹簧,支架包括上支撑板和下支撑板,上支撑板和下支撑板之间通过支撑杆固定连接,下连杆、CT试样、中连杆、载荷传感器和上连杆由下至上依次连接,下连杆的下端固定在下支撑板上,上连杆的上端穿过上支撑板,簧座通过螺纹旋装在上连杆的上端,弹簧套在上连杆上并使其上下端对应顶压在簧座和上支撑板上。这一设置的支撑装置具有结构简单、操控方便、调整灵活、适应性强的特点,只需旋转簧座7即可调整施加给CT试样1的拉力。
在另一实施例中,为提高检测的便利性,所述CT试样的上下侧通过电流导线连接有恒流电源,以便施加恒定电流,所述豁口的上下侧通过电压导线连接有纳伏表,以便检测电位差,所述载荷传感器和纳伏表连接有信号处理器,以便对检测数据进行处理。
在某一实施例中,所述信号处理器包括参数输入模块、信号采集模块、信号处理模块和显示模块,以提高氢致开裂检测的自动化程度。参数输入模块用于输入试样参数,信号采集模块用于采集拉力信号和电位差信号,数据处理模块用于计算裂纹长度并绘制裂纹长度随时间变化的曲线以及拉力大小随时间变化的曲线,显示模块用于显示裂纹长度随时间变化的曲线以及拉力大小随时间变化的曲线。需要指出的是,信号处理器为常用设备,其结构和连接关系为本领域技术人员所熟知;试样参数是指CT试样的基本参数,包括材质、尺寸等信息。
在某一实施例中,为提高拆装的便捷性,所述下连杆的下端通过外螺纹旋装在下支撑板上,所述CT试样通过上销轴孔和下销轴孔对应与中连杆和下连杆连接,所述载荷传感器的上下端分别通过外螺纹对应与上连杆和中连杆连接。
在某一实施例中,所述上销轴孔和下销轴孔的轴线处于同一竖平面内,CT试样的整体宽度为1.25W,CT试样的整体高度为1.2W,豁口的宽度为0.06W,上销轴孔和下销轴孔的直径为0.25W。保证检测结果的可靠性。
在某一实施例中,所述CT试样上下侧的电流导线连接点与上销轴孔的轴线处于同一竖平面内,提高了CT试样受力的均衡性,所述豁口上下侧的电压导线连接点对应处于CT试样沿厚度方向的两侧。
在某一实施例中,所述支撑杆设有两个,两个支撑杆在下连杆、CT试样、中连杆、载荷传感器和上连杆的两侧呈对称分布。
本发明通过在CT试样上预制豁口和裂纹,并在CT试样上施加恒定电流,当裂纹扩展时在拉力的作用下豁口会随着扩大,豁口的扩大会导致豁口上下侧之间的电阻增大,进而导致豁口上下侧之间的电位差增大,根据电位差与裂纹长度的关系即可反推出裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、可靠性高的特点。
S2,构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系;
在某一实施例中,S2可以具体包括:按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
S3,根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度。
本方案通过构建的第一关系和第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、自动化程度高、安全可靠的优点。
在另一实施例中,一种基于电阻变化的氢致开裂在线监测方法,包括:
S11、选取与检测对象相同的材料制作CT试样,并在CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
S12、将CT试样安装到支撑装置上,并通过支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与检测对象所受载荷相同的拉力;需要说明的是,检测对象所受载荷是指检测对象在服役环境中所受的载荷,检测对象所受载荷可以通过多种方式获得,对于本领域技术人员而言属于常规技术手段,在此不再赘述。
S13、将支撑装置及CT试样置于检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;在另一实施例中,在步骤S13中,当检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,还进行了通过铜导线将CT试样与检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理,以保证CT试样和检测对象所处的环境相同,提高了检测结果的可靠性
S14、按设定周期检测CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,并根据电位差计算裂纹长度;
S15、绘制裂纹长度随时间变化的曲线以及CT试样所受拉力随时间变化的曲线,并依此判断检测对象的氢致开裂情况;所述检测对象所受载荷是指检测对象在服役环境中所受的载荷。由此就形成了一种基于电阻变化的氢致开裂检测方法,因CT试样和检测对象的材料、所受载荷以及所处环境均相同,CT试样的氢致开裂情况可真实反映检测对象的氢致开裂情况,从而实现了检测对象的氢致开裂在线监测目的,提高了检测可靠性。本发明通过在CT试样上预制豁口和裂纹,并在CT试样上施加恒定电流,当裂纹扩展时在拉力的作用下豁口会随着扩大,豁口的扩大会导致豁口上下侧之间的电阻增大,进而导致豁口上下侧之间的电位差增大,根据电位差与裂纹长度的关系即可反推出裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、可靠性高的特点。
可选地,在上述任意实施例中,所述构造CT试样所受拉力值与CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系,具体包括:
选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
可选地,在上述任意实施例中,所述构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与CT试样的裂纹长度的第二关系,具体包括:
按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
可选地,在上述任意实施例中,所述根据所述电位差计算裂纹长度,具体包括:
根据第一公式计算裂纹长度,所述第一公式为:
(a1+a2)/W=-0.5051+0.8857(Vt/V0)-0.1398(Vt/V0)2+0.0002398(Vt/V0)3
其中,a1表示裂纹长度,a2表示CT试样受力点与豁口端部之间的水平距离,W表示CT试样受力点与右侧边之间的水平距离,Vt表示按设定周期检测时的即时电位差,V0表示初始电位差。
可选地,在上述任意实施例中,还包括:
当所述被检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,通过铜导线将所述CT试样与所述被检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理。
在某一实施例中,如图2所示,一种氢致开裂监测系统,包括:第一关系构造模块1101、第二关系构建模块1102和裂纹长度计算模块1103;
所述第一关系构造模块1101用于构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系;其中,所述CT试样表示与被检测对象相同材料制成的CT试样;
所述第二关系构建模块1102用于构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系;
所述裂纹长度计算模块1103用于根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度。
本方案通过构建的第一关系和第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度,具有工艺简单、检测准确、自动化程度高、安全可靠的优点。
可选地,在上述任意实施例中,所述第一关系构造模块1101具体用于选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
可选地,在上述任意实施例中,所述第二关系构建模块1102具体用于按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
可选地,在上述任意实施例中,所述第二关系构建模块1102具体用于根据第一公式计算裂纹长度,所述第一公式为:
(a1+a2)/W=-0.5051+0.8857(Vt/V0)-0.1398(Vt/V0)2+0.0002398(Vt/V0)3
其中,a1表示裂纹长度,a2表示CT试样受力点与豁口端部之间的水平距离,W表示CT试样受力点与右侧边之间的水平距离,Vt表示按设定周期检测时的即时电位差,V0表示初始电位差。
可选地,在上述任意实施例中,还包括:干扰处理模块,用于当所述被检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,通过铜导线将所述CT试样与所述被检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理。
可以理解,在一些实施例中,可以包含如上述各实施例中的部分或全部可选实施方式。
需要说明的是,上述各实施例是与在先方法实施例对应的产品实施例,对于产品实施例中各可选实施方式的说明可以参考上述各方法实施例中的对应说明,在此不再赘述。
读者应理解,在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外,在不相互矛盾的情况下,本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
在本申请所提供的几个实施例中,应该理解到,所揭露的装置和方法,可以通过其它的方式实现。例如,以上所描述的方法实施例仅仅是示意性的,例如,步骤的划分,仅仅为一种逻辑功能划分,实际实现时可以有另外的划分方式,例如多个步骤可以结合或者可以集成到另一个步骤,或一些特征可以忽略,或不执行。
上述方法如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时,可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解,本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分,或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来,该计算机软件产品存储在一个存储介质中,包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机,服务器,或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括:U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM,Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM,RandomAccessMemory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上,仅为本发明的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,可轻易想到各种等效的修改或替换,这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此,本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种氢致开裂监测方法,其特征在于,包括:
构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系;其中,所述CT试样表示与被检测对象相同材料制成的CT试样;
构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系;
根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度。
2.根据权利要求1所述的一种氢致开裂监测方法,其特征在于,所述构造CT试样所受拉力值与CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系,具体包括:
选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
3.根据权利要求1或2所述的一种氢致开裂监测方法,其特征在于,所述构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与CT试样的裂纹长度的第二关系,具体包括:
按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
4.根据权利要求3所述的一种氢致开裂监测方法,其特征在于,所述根据所述电位差计算裂纹长度,具体包括:
根据第一公式计算裂纹长度,所述第一公式为:
(a1+a2)/W=-0.5051+0.8857(Vt/V0)-0.1398(Vt/V0)2+0.0002398(Vt/V0)3
其中,a1表示裂纹长度,a2表示CT试样受力点与豁口端部之间的水平距离,W表示CT试样受力点与右侧边之间的水平距离,Vt表示按设定周期检测时的即时电位差,V0表示初始电位差。
5.根据权利要求1所述的一种氢致开裂监测方法,其特征在于,还包括:
当所述被检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,通过铜导线将所述CT试样与所述被检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理。
6.一种氢致开裂监测系统,其特征在于,包括:第一关系构造模块、第二关系构建模块和裂纹长度计算模块;
所述第一关系构造模块用于构造CT试样所受拉力值与所述CT试样的豁口上下侧的电势差的第一关系;其中,所述CT试样表示与被检测对象相同材料制成的CT试样;
所述第二关系构建模块用于构造所述CT试样的豁口上下侧的电势差与所述CT试样的裂纹长度的第二关系;
所述裂纹长度计算模块用于根据所述第一关系和所述第二关系,结合所述被检测对象的所受拉力值和电势差,实时计算出所述被检测对象的裂纹长度。
7.根据权利要求6所述的一种氢致开裂监测系统,其特征在于,所述第一关系构造模块具体用于选取与被检测对象相同的材料制作CT试样,并在所述CT试样的中部由左至右预制横向的豁口和裂纹;
将CT试样安装到预设支撑装置上,并通过所述预设支撑装置在CT试样的豁口两侧施加与被检测对象所受载荷相同的拉力;
将所述预设支撑装置及所述CT试样置于被检测对象所处的环境中,并在CT试样的豁口两侧施加恒定电流;
按设定周期检测所述CT试样所受拉力以及豁口上下侧之间的电位差,根据周期检测到的所述CT试样所受拉力以及所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差绘制第一时间变化曲线,则获得所述第一关系。
8.根据权利要求6或7所述的一种氢致开裂监测系统,其特征在于,所述第二关系构建模块具体用于按设定周期检测所述CT试样的豁口上下侧之间的电位差,并根据所述电位差计算裂纹长度;
根据周期检测出的多个所述电位差和每个电位差对应的裂纹长度绘制第二时间变化曲线,则获得所述第二关系。
9.根据权利要求8所述的一种氢致开裂监测系统,其特征在于,所述第二关系构建模块具体用于根据第一公式计算裂纹长度,所述第一公式为:
(a1+a2)/W=-0.5051+0.8857(Vt/V0)-0.1398(Vt/V0)2+0.0002398(Vt/V0)3
其中,a1表示裂纹长度,a2表示CT试样受力点与豁口端部之间的水平距离,W表示CT试样受力点与右侧边之间的水平距离,Vt表示按设定周期检测时的即时电位差,V0表示初始电位差。
10.根据权利要求6所述的一种氢致开裂监测系统,其特征在于,还包括:干扰处理模块,用于当所述被检测对象所处环境存在阴极保护或电磁干扰时,通过铜导线将所述CT试样与所述被检测对象电连接的工序,并对连接部位进行了绝缘处理。
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