CN115467171A - 一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物、汽车内饰上使用的皮革及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制造汽车内饰用的热稳定剂领域，尤其涉及一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物、汽车内饰上使用的皮革及其制备方法，含氯树脂组合物包括含氯树脂、增塑剂、色膏、热稳定剂以及第一其他助剂，热稳定剂中包括高氯酸盐、碱性无机填料、钙/锌稳定剂、β‑二酮，多元醇、抗氧剂以及第二其他助剂，将热稳定剂中各成分按照一定组份加入到含氯树脂中，能够提升含氯树脂组合物的热稳定性，使其能够满足超白表皮的汽车内饰皮革所需的热稳定性。

Description

一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物、汽车内饰上 使用的皮革及其制备方法
技术领域
本发明涉及制造汽车内饰用的热稳定剂领域，尤其涉及一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物、汽车内饰上使用的皮革及其制备方法。
背景技术
近年来，随着中国汽车产量的井喷，尤其是中高端汽车占比逐年递增，致使用户对汽车认知水平迅速提升，随之而来的是对汽车的要求不断提高。
人造革作为最主要的汽车内饰材料被广泛应用，以含氯树脂(例如聚氯乙烯PVC)组合物材料最为常见，各种色彩的内饰表皮供人们选择，其中浅色内饰表皮尤其是纯白色(L>96)更加受到青睐。然而这种超白色应用到含氯树脂组合物中受到很大限制，这类树脂分子内存在缺陷结构，当温度在100℃以上时，易发生“拉链脱氯化氢(HCl)”现象，导致其色变，严重影响外观。为了防止含氯树脂的这种缺陷，通常会加入热稳定剂，钙/锌类稳定剂是公认的无毒、环保型热稳定剂，可以有效抑制PVC材料的初期降解和着色。
然而在长期热老化的过程中，钙/锌热稳定剂生成的ZnCl2具有极强的催化脱HCl作用，单独使用满足不了超白色表皮的热稳定性。
发明内容
基于上述现状，本发明的主要目的在于提供一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物、汽车内饰上使用的皮革及其制备方法，能够满足长期热老化过程中，皮革制品超白色表皮的热稳定性。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，所述含氯树脂组合物包括含氯树脂、增塑剂、色膏、热稳定剂以及第一其他助剂；
其中，所述热稳定剂包括高氯酸盐、碱性无机填料、钙/锌稳定剂、β-二酮，多元醇、抗氧剂以及第二其他助剂；
100份所述含氯树脂中加入所述热稳定剂的组分为：
高氯酸盐0.6-1.6份；
碱性无机填料0.4-1.4份；
钙/锌稳定剂1-2份；
β-二酮0.1-0.5份；
多元醇0.1-0.5份；
抗氧剂0.1-0.5份；
第二其他助剂0.5-1.5份；
所述高氯酸盐和碱性无机填料总量大于等于1.8份。
优选地，所述高氯酸盐为高氯酸钠、高氯酸镁、高氯酸钾、高氯酸钙、高氯酸铝中的一种或几种；所述碱性无机填料为碱式碳酸盐、氢氧化物、碱金属氧化物、碱性沸石、水滑石的一种或几种。
优选地，所述第二其他助剂为湿润助剂、消泡助剂、增稠助剂中的一种或几种。
优选地，所述热稳定剂中高氯酸盐与碱性无机填料的份数比为(1-2.3)：1。
优选地，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、癸二酸二丁酯、环氧大豆油中的一种或几种；所述色膏为钛白粉、硫化锌、钡白粉、三氧化二锑、锌白粉、立德粉中的一种或几种。
优选地，100份所述含氯树脂中加入的所述增塑剂为40-90份，色膏1-20份、第一其他助剂0-3份。
为了进一步解决上述问题，本申请还提供一种汽车内饰上使用的皮革，包括基材层，所述基材层上形成表皮层，所述表皮层由上述的用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物制成。
为了进一步解决上述问题，本申请还提供一种汽车内饰上使用的皮革的制备方法，所述制备方法包括：
步骤S1：向100份含氯树脂中加增塑剂40-90份、色膏1-20份、第一其他助剂0-3份及热稳定剂，进行搅拌，形成用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物；
其中，热稳定剂包括高氯酸盐0.6-1.6份；碱性无机填料0.4-1.4份；钙/锌稳定剂1-2份；β-二酮0.1-0.5份；多元醇0.1-0.5份；抗氧剂0.1-0.5份；第二其他助剂0.5-1.5份；所述高氯酸盐和碱性无机填料总量大于等于1.8份；
步骤S2：采用步骤S1中获得的含氯树脂组合物进行涂布并塑化，得到汽车内饰上使用的皮革。
优选地，在步骤S2中，所述含氯树脂组合物涂布于基材层上，并在所述基材层表面形成所述汽车内饰上使用的皮革的表皮层；或将所述含氯树脂组合物涂布于离型纸上，塑化后获得表皮层，再将表皮层贴合于基材层上。
优选地，在步骤S1中，以第一速度搅拌形成浆料，所述第一速度的范围为800-1500r/min，以所述第一速度进行搅拌的搅拌时长为10-25min。
在所述步骤S2中，所述含氯树脂组合物表层的厚度为0.1-1mm，所述浆料进行塑化的温度为140-200℃，所述浆料以所述温度进行塑化的时间为30s-2min。
本发明的有益效果是：本发明在用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物内添加热稳定剂，采用的热稳定剂内含有高氯酸盐、碱性无机填料、钙/锌稳定剂、β-二酮、多元醇、抗氧剂以及第二其他助剂，100份含氯树脂中加入热稳定剂的组分为：高氯酸盐0.6-1.6份；碱性无机填料0.4-1.4份；钙/锌稳定剂1-2份；β-二酮0.1-0.5份；多元醇0.1-0.5份；抗氧剂0.1-0.5份；第二其他助剂0.5-1.5份；能够提升含氯树脂组合物的热稳定性，以此来提升使用了含氯树脂组合物的汽车内饰皮革的热稳定性，使其能够满足超白表皮的皮革所需的热稳定性。
本发明的其他有益效果，将在具体实施方式中通过具体技术特征和技术方案的介绍来阐述，本领域技术人员通过这些技术特征和技术方案的介绍，应能理解所述技术特征和技术方案带来的有益技术效果。
附图说明
以下将参照附图对本发明的实施例中的优选实施方式进行描述。图中：
图1为本发明实施例的汽车内饰上使用的皮革的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
以下基于实施例对本发明进行描述，但是本发明并不仅仅限于这些实施例。在下文对本发明的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分，为了避免混淆本发明的实质，公知的方法、过程、流程、元件并没有详细叙述。
此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。
除非上下文明确要求，否则整个说明书和权利要求书中的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
本发明提供一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，含氯树脂组合物组成包括含氯树脂、增塑剂、色膏、热稳定剂、第一其他助剂；其中，热稳定剂包括高氯酸盐、碱性无机填料、钙/锌稳定剂、β-二酮、多元醇、抗氧剂以及第二其他助剂。
作为一种实施例，含氯树脂取100份时，热稳定剂的成分的质量份数为高氯酸盐0.6-1.6份、碱性无机填料0.4-1.4份，钙/锌稳定剂1-2份、β-二酮0.1-0.5份、多元醇0.1-0.5份、抗氧剂0.1-0.5份、第二其他助剂0.5-1.5份。
可以理解，本发明中所述的份为单位重量，其具体数值不做限定。
作为一种实施例，高氯酸盐的份数可以是0.8-0.9份、0.8-1份、0.8-1.6份、0.9-1.1份、1-1.2份、1.1-1.3份、1-1.4份、1.1-1.4份。具体地，高氯酸盐的份数可以是0.8份、0.9份、1份、1.2份或1.4份。
作为一种实施例，碱性无机填料的份数可以是0.4-0.6份、0.4-1.2份、0.6-0.7份、0.6-0.8份、0.7-0.9份、0.8-1份、0.9-1.1份、1.1-1.2份。具体地，碱性无机填料的份数可以是0.6份、0.7份、0.8份、0.9份、1.0份、1.1份或1.2份。
作为一种实施例，钙/锌稳定剂的份数可以是1-1.2份、1.2-1.4份、1-1.4份、1.4-1.6份、1.6-1.8份、1.6-2份、1.8-2份、1.9-2份。具体地，钙/锌稳定剂的份数可以是1份、1.1份、1.2份、1.3份、1.5份、1.6份、1.8份或2份。
作为一种实施例，β-二酮的份数可以是0.1-0.2份、0.1-0.3份、0.1-0.4份、0.2-0.5份、0.4-0.5份、0.3-0.5份。具体地，β-二酮的份数可以是0.1份、0.2份、0.3份、0.4份或0.5份。
作为一种实施例，多元醇的份数可以是0.1-0.2份、0.1-0.3份、0.1份-0.4份、0.2-0.5份、0.4-0.5份、0.3-0.5份。具体地。多元醇的份数可以是0.1份、0.2份、0.3份、0.4份或0.5份。
作为一种实施例，抗氧剂的份数可以是0.1-0.2份、0.1-0.3份、0.1份-0.4份、0.2-0.5份、0.4-0.5、0.3-0.5份。具体地，抗氧剂的份数可以是0.1份、0.2份、0.3份、0.4份或0.5份。
作为一种实施例，第二其他助剂的份数可以是0.5-0.8份、0.8-1份、0.5-1份、1-1.2份、1.2-1.3份、1.2-1.4份、1.2-1.5份。具体地，第二其他助剂的份数可以是0.5份、0.8份、1份、1.25份或1.5份。
作为一种实施例，高氯酸盐和碱性无机填料总量大于等于1.8份。
作为一种实施例，高氯酸盐和碱性无机填料总量可以大于等于1.8份、大于等于2份。具体地，高氯酸盐和碱性无机填料总量可以为1.8份、1.9份或者2份。
作为一种实施例，热稳定剂在提升汽车内饰皮革中的热稳定效果时，高氯酸盐、碱性无机填料、钙/锌稳定剂、β-二酮、多元醇、抗氧剂、第二其他助剂均有重要作用，为了优化热稳定性，热稳定剂可以采用高氯酸盐0.8-1.6份、碱性无机填料0.4-1.2份，钙/锌稳定剂1.6-2份、β-二酮0.2-0.5份、多元醇0.2-0.5份、抗氧剂0.2-0.5份、第二其他助剂1.2-1.5份；其中，高氯酸盐与碱性无机填料的份数和大于等于1.8份。
作为一种实施例，为提升热稳定剂的作用效果，在热稳定剂中，可以采用高氯酸盐1-1.4份、碱性无机填料0.6-1份、钙/锌稳定剂1.8-2份、β-二酮0.4-0.5份、多元醇0.4-0.5份、抗氧剂0.4-0.5份、第二其他助剂1.2-1.4份；其中，高氯酸盐和碱性无机填料的份数和大于等于2份。
作为一种实施例，为了取得实际应用中最优的热稳定剂，将热稳定剂的成分限制为高氯酸盐1.1-1.3份、碱性无机填料0.7-0.9份、钙/锌稳定剂1.9-2份、β-二酮0.3-0.5份、多元醇0.3-0.5份、抗氧剂0.3-0.5份、第二其他助剂1.2-1.3份；
作为一种实施例，为保持热稳定剂的热稳定效果，热稳定剂中高氯酸盐与碱性无机填料的比例可以为(1-2.3)：1、(1.3-1.9)：1。具体地，热稳定剂中高氯酸盐与碱性无机填料的比例可以为1：1、1.5：1、1.9：1、2:1或者2.3：1。
进一步的，热稳定剂中的高氯酸盐为高氯酸钠、高氯酸镁、高氯酸钾、高氯酸钙、高氯酸铝中的一种或几种。
进一步的，所述热稳定剂中的碱性无机填料为碱式碳酸盐、氢氧化物、碱金属氧化物、碱性沸石、水滑石的一种或几种。
进一步的，热稳定剂中的钙/锌稳定剂为氧化钙/锌、碳酸钙/锌、硬脂酸钙/锌、月桂酸钙/锌、油酸钙/锌、蓖麻油酸钙/锌、混合脂肪酸钙/锌、混合脂肪酸钙/锌、环烷酸钙/锌、苯甲酸钙/锌中的一种或几种。
进一步的，热稳定剂中的β-二酮为乙酰丙酮、苯甲酰丙酮、硬酯酰苯甲酰甲烷、二苯甲酰甲烷的一种或几种。
进一步的，热稳定剂中的多元醇为季戊四醇、双季戊四醇、双三羟甲基丙烷、甘露醇、山梨醇、麦芽糖醇的一种或几种。
进一步的，热稳定剂中的抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂245、抗氧剂3125、抗氧剂168、抗氧剂626的一种或几种。
进一步的，第二其他助剂为湿润助剂、消泡助剂、增稠助剂中的一种或几种，可以为聚乙烯蜡、硬脂酸、二氧化硅、氯化石蜡的一种或几种。
作为一种实施例，含氯树脂组合物中，含氯树脂为100份时，增塑剂的质量份数为40-90份、色膏1-20份、第一其他助剂为0-3份。
作为一种实施例，增塑剂的份数可以是40-60份、60-80份、60-70份、80-90份。具体地，增塑剂的份数可以是40份、50份、60份、70份、80份或90份。
作为一种实施例，色膏的份数可以是1-5份、1-10份、5-10份、8-12份、9-11份、10-15份、15-20份。具体地，色膏的份数可以是1份、3份、5份、10份、15份或20份。
作为一种实施例，第一其他助剂的份数可以是0-1份、0-2份、1-2份、1-3份。具体地，第一其他助剂的份数可以是0份、1份、1.5份、2份、2.5份或3份。
作为一种实施例，为了利于含氯树脂组合物成型并具有优秀的初期白度，含氯树脂为100份时，增塑剂可以采用60-80份、色膏8-12份、第一其他助剂1-3份或者增塑剂可以采用60-70份、色膏9-11份、第一其他助剂1-2份。
进一步地，含氯树脂为聚氯乙烯、聚偏氯乙烯、氯化聚氯乙烯、橡胶氯化物、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物、氯乙烯-苯乙烯共聚物、氯乙烯-异丁烯共聚物、氯乙烯-偏二氯乙烯共聚物、氯乙烯-丁烯共聚物、氯乙烯-异戊二烯共聚物、氯乙烯-氯丙烯化学共聚物、氯乙烯-丙烯酸酯共聚物、氯乙烯-甲基丙烯酸酯共聚物、氯乙烯-丙烯腈共聚物中的一种或几种。
进一步地，增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、癸二酸二丁酯、环氧大豆油中的一种或几种。
进一步地，色膏为钛白粉、硫化锌、钡白粉、三氧化二锑、锌白粉、立德粉中的一种或几种。
进一步地，第一其他助剂为增稠剂或流平剂。
由于含氯树脂组合物是应用于汽车皮革，在组分比例上要加入大量的增塑剂来保证汽车皮革的柔软度和延展性，并且汽车内饰由于使用环境的原因，含氯树脂组合物所添加的成分对气味有很高的要求，其中，乙酰丙酮盐等加热产生较大气味的物质则不宜使用。
本发明还提供一种汽车内饰上使用的皮革，包括基材层，基材层上形成表皮层，表皮层由上述含氯树脂组合物制成。
参阅图1，本发明还提供一种汽车内饰上使用的皮革的制备方法，其包括如下步骤：
步骤S1：向100份含氯树脂中加入40-90份增塑剂，色膏1-20份、第一其他助剂0-3份及热稳定剂，进行搅拌，形成用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物；
其中，热稳定剂包括高氯酸盐0.6-1.6份；碱性无机填料0.4-1.4份；钙/锌稳定剂1-2份；β-二酮0.1-0.5份；多元醇0.1-0.5份；抗氧剂0.1-0.5份；第二其他助剂0.5-1.5份；所述高氯酸盐和碱性无机填料总量大于等于1.8份；
步骤S2：采用步骤S1中获得的含氯树脂组合物进行涂布并塑化，得到汽车内饰上使用的皮革。
作为一种实施例，步骤S1中，可以通过搅拌装置或者人工搅拌来对水滑石浆液实施搅拌。
作为一种实施例，第一速度为800-1500r/min，搅拌时间为10-25min。
作为一种实施例，为将热稳定剂、增塑剂、色膏以及第一其他助剂与含氯树脂充分搅拌，搅拌装置进行搅拌的第一速度可以是800-1000r/min、900-1100r/min、1100-1300r/min、1200-1500r/min。具体地，搅拌的第一速度可以是800r/min、900r/min、1000r/min、1100r/min、1200r/min、1300r/min或1500r/min。
作为一种实施例，为将热稳定剂、增塑剂、色膏以及第一其他助剂与含氯树脂充分搅拌，第一速度搅拌的时间可以是10-15min、13-17min、15-20min、20-25min。具体地，第一速度搅拌时间可以是10min、13min、15min、17min、20min或25min。
作为一种实施例，为将热稳定剂、增塑剂、色膏以及第一其他助剂与含氯树脂充分搅拌并缩短搅拌时间，可以将第一速度取值为900-1100r/min，搅拌时间取值13-17min，或者将第一速度取值800-1000r/min，搅拌时间取值15-20min。
作为一种实施例，在步骤S2中，含氯树脂组合物涂布于基材层上，基材层表面形成汽车内饰上使用的皮革的表皮层或者将含氯树脂组合物涂布于离型纸上，塑化后获得表皮层，再将表皮层贴合于基材层上。
作为一种实施例，在步骤S2中，若将含氯树脂组合物涂布于离型纸上，对步骤S1中形成的浆料倾倒在离型纸上，并采用刮刀刮平。
作为一种实施例，离型纸与刮刀的间距为0.1-1mm。
作为一种实施例，离型纸与刮刀的间距可以是0.1-0.3mm、0.1-0.5mm、0.3-0.6mm、0.6-0.8mm、0.8-1mm。具体地，离型纸与刮刀的间距可以是0.1mm、0.3mm、0.5mm、0.6mm、0.8mm或者1mm。
作为一种实施例，在上述步骤S2中，在对涂布后的浆料进行塑化的过程中，塑化温度为140-200℃，塑化时间为30s-2min。
作为一种实施例，为提升涂布后浆料的塑化效果，塑化温度可以是140-160℃、160-180℃、170-190℃、190-200℃。具体地，塑化温度可以是140℃、160℃、170℃、180℃、190℃或200℃。
作为一种实施例，为提升涂布后浆料的塑化效果，塑化时间可以是30-40s、30s-1min、40s-1min10s、1min10s-1min30s、1min30s-2min。具体地，塑化时间可以是30s、40s、1min、1min10s、1min30s、2min。
作为一种实施例，为提升涂布后浆料的塑化效果，缩短塑化时间，可以将离型纸与刮刀的间距调整为0.1-0.5mm，塑化温度设置为160-180℃，塑化时间设置为40s-1min10s，或者离型纸与刮刀的间距调整为0.3-0.6mm，塑化温度设置为170-190℃，塑化时间设置在30s-1min。
为验证加入碱性无机填料与高氯酸盐的热稳定剂能够对汽车内饰上使用的皮革的表皮层提供更优秀的热稳定性，设置了以下实施例与对比例：
如下表1所示，提供了9个实施例：
Figure BDA0003654896960000091
实施例1：
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，按照上述含氯树脂组合物表面的制备方法得到，该含氯树脂组合物表面的成分包括：含氯树脂100份、色膏10份、增塑剂70份、第一其他助剂2份、热稳定剂。
具体地，热稳定剂包括：高氯酸盐0.2份、碱性无机填料1.8份、钙/锌稳定剂2份、β-二酮0.4份、多元醇0.4份、抗氧剂0.4份、第二其他助剂1.25份。
实施例2
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1中相同。
实施例2与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为0.4份、碱性无机填料1.6份。
实施例3
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1成分相同。
实施例3与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为0.6份、碱性无机填料1.4份。
实施例4
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1相同。
实施例4与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为0.8份、碱性无机填料1.2份。
实施例5
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1相同。
实施例5与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为1.0份、碱性无机填料1.0份。
实施例6
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1相同。
实施例6与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为1.2份、碱性无机填料0.8份。
实施例7
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1相同。
实施例7与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为1.4份、碱性无机填料0.6份.
实施例8
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1相同。
实施例8与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为1.6份、碱性无机填料0.4份。
实施例9
本实施例提供一种含氯树脂组合物表面，含氯树脂组合物表面的制备方法和成分与实施例1相同。
实施例9与实施例1的区别为：热稳定剂中的高氯酸盐为1.8份、碱性无机填料0.2份。
如下表2所示，提供了6个对比实施例：与对比文件比较
表2
Figure BDA0003654896960000111
对比例1
提供一种含氯树脂组合物，按照上述含氯树脂组合物的制备方法得到，该含氯树脂组合物的成分包括：含氯树脂100份、色膏10份、增塑剂70份、第一其他助剂2份，对比例1中的含氯树脂组合物中，不加入热稳定剂。
对比例2
提供一种含氯树脂组合物，对比例2中的含氯树脂组合物与对比例1中的差别为：对比例2中加入热稳定剂。
具体地，对比例2中的热稳定剂包括：2份碱性无机填料、钙/锌稳定剂2份、β-二酮0.4份、多元醇0.4份、抗氧剂0.4份、第二其他助剂1.25份。
对比例3
提供一种含氯树脂组合物，对比例3中的含氯树脂组合物与对比例2的区别为：对比例3中的热稳定剂不包括碱性无机填料，比对比例2中多出2份高氯酸盐。
对比例4
提供一种含氯树脂组合物，对比例4中的含氯树脂组合物与对比例2的区别为，对比例4中的热稳定剂中不包括碱性无机填料。
对比例5
提供一种含氯树脂组合物，对比例5与对比例2的区别是对比例5中的热稳定剂仅采用市售通用型钙/锌稳定剂。
对比例6
提供一种含氯树脂组合物，对比例6与对比例2的区别是对比例5中的热稳定剂仅采用市售通用型无机热稳定剂。
将上述实施例1-9以及对比例1-6制得试样裁剪成10cm×10cm，并利用色差仪测得原始试样的L值(代表试样的白度，L值越大，白度越高)。之后放入烘箱进行长期静态热老化实验，温度设为120±1℃，一周后取出，测定试样的色差ΔE以及灰度等级GS。
测试结果如表3所示。
Figure BDA0003654896960000121
Figure BDA0003654896960000131
实施例1-9中，在含氯树脂组合物的成分内均添加有热稳定剂，并且实施例1-9中的热稳定剂中钙/锌稳定剂、β-二酮、多元醇、抗氧剂、第二其他助剂份数均相同，实施例1-9中不同之处在于，在高氯酸盐和碱性无机填料的总份数相同的情况下，各实施例中高氯酸盐与碱性无机填料的比例不同。
由表3得出的结果可以看出，在实施例1-9中，高氯酸盐与碱性无机填料之间的份数比值不同，含氯树脂组合物的色差不同，表示当高氯酸盐与碱性无机填料总量确定时，高氯酸盐与碱性无机填料的比例影响稳定剂的表现。
实施例中的含氯树脂组合物的热稳定性均好于对比例中含氯树脂组合物的热稳定性，既表示含有高氯酸盐和碱性无机填料的热稳定剂对含氯树脂组合物的热稳定性有较好的提升。
取含氯树脂组合物的热稳定性较好的实施例5-7中，当热稳定剂中钙/锌稳定剂、β-二酮：多元醇、抗氧剂、第二其他助剂的质量份数均固定，在高氯酸盐与碱性无机填料的总份数为2份时，调整高氯酸盐、碱性无机填料的比例范围为(1-2.3)：1，在此比值范围下，含有高氯酸盐和碱性无机填料的热稳定剂对用作汽车内饰皮革的含氯树脂组合物的热稳定性提升能够达到最优效果。
在表3中，将实施例与对比例进行比较，能够明显看出，实施例中添加了高氯酸盐与碱性无机填料的热稳定剂，稳定效果远远好于未添加高氯酸盐与碱性无机填料的稳定剂，或者只添加高氯酸盐与碱性无机填料其中之一的热稳定剂。
综上所述，本申请提供的用作汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，因含有碱性无机填料和高氯酸盐的热稳定剂，在温度为120℃时间为一周的热老化实验中，依然能够保持较小的色差和优秀的白度，证明在长时间的高温环境下，加入碱性无机填料和高氯酸盐的热稳定剂能大大提升了含氯树脂组合物的热稳定性，并且通过调整热稳定剂内高氯酸盐与碱性无机填料的组分比例，使含氯树脂组合物能够有的更高的热稳定性，使其能够满足颜色较浅的含氯树脂组合物作为汽车内饰时的热稳定性要求，并且热稳定剂只需简单的物理搅拌进入含氯树脂浆料内，加工过程简单，适合大规模工业生产。稳定剂中以及含氯树脂组合物所采用的原料均无毒、无刺激气味或气味重，有效保障了用户的汽车内饰用户的使用体验。
需要说明的是，本发明中采用步骤编号(字母或数字编号)来指代某些具体的方法步骤，仅仅是出于描述方便和简洁的目的，而绝不是用字母或数字来限制这些方法步骤的顺序。本领域的技术人员能够明了，相关方法步骤的顺序，应由技术本身决定，不应因步骤编号的存在而被不适当地限制，本领域技术人员可以根据技术本身确定各种允许的、合理的步骤顺序。
本领域的技术人员能够理解的是，在不冲突的前提下，上述各优选方案可以自由地组合、叠加。
应当理解，上述的实施方式仅是示例性的，而非限制性的，在不偏离本发明的基本原理的情况下，本领域的技术人员可以针对上述细节做出的各种明显的或等同的修改或替换，都将包含于本发明的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，其特征在于，所述含氯树脂组合物包括含氯树脂、增塑剂、色膏、热稳定剂以及第一其他助剂；
其中，所述热稳定剂包括高氯酸盐、碱性无机填料、钙/锌稳定剂、β-二酮，多元醇、抗氧剂以及第二其他助剂；
100份所述含氯树脂中加入所述热稳定剂的组分为：
高氯酸盐0.6-1.6份；
碱性无机填料0.4-1.4份；
钙/锌稳定剂1-2份；
β-二酮0.1-0.5份；
多元醇0.1-0.5份；
抗氧剂0.1-0.5份；
第二其他助剂0.5-1.5份；
所述高氯酸盐和碱性无机填料总量大于等于1.8份。
2.根据权利要求1所述的一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，其特征在于，所述高氯酸盐为高氯酸钠、高氯酸镁、高氯酸钾、高氯酸钙、高氯酸铝中的一种或几种；所述碱性无机填料为碱式碳酸盐、氢氧化物、碱金属氧化物、碱性沸石、水滑石的一种或几种。
3.根据权利要求1所述的一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，其特征在于，所述第二其他助剂为湿润助剂、消泡助剂、增稠助剂中的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，其特征在于，所述热稳定剂中高氯酸盐与碱性无机填料的份数比为(1-2.3)：1。
5.根据权利要求1所述的一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，其特征在于，所述增塑剂为邻苯二甲酸二辛酯、癸二酸二丁酯、环氧大豆油中的一种或几种；所述色膏为钛白粉、硫化锌、钡白粉、三氧化二锑、锌白粉、立德粉中的一种或几种。
6.根据权利要求1所述的一种用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物，其特征在于，100份所述含氯树脂中加入的所述增塑剂为40-90份，色膏1-20份、第一其他助剂0-3份。
7.一种汽车内饰上使用的皮革，包括基材层，其特征在于：所述基材层上形成表皮层，所述表皮层由如权利要求1-6任一项所述的用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物制成。
8.一种汽车内饰上使用的皮革的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括：
步骤S1：向100份含氯树脂中加增塑剂40-90份、色膏1-20份、第一其他助剂0-3份及热稳定剂，进行搅拌，形成用于制造汽车内饰皮革的含氯树脂组合物；
其中，热稳定剂包括高氯酸盐0.6-1.6份；碱性无机填料0.4-1.4份；钙/锌稳定剂1-2份；β-二酮0.1-0.5份；多元醇0.1-0.5份；抗氧剂0.1-0.5份；第二其他助剂0.5-1.5份；所述高氯酸盐和碱性无机填料总量大于等于1.8份；
步骤S2：采用步骤S1中获得的含氯树脂组合物进行涂布并塑化，得到汽车内饰上使用的皮革。
9.根据权利要求8所述的一种汽车内饰上使用的皮革的制备方法，其特征在于：在步骤S2中，所述含氯树脂组合物涂布于基材层上，并在所述基材层表面形成所述汽车内饰上使用的皮革的表皮层；或将所述含氯树脂组合物涂布于离型层上，塑化后获得表皮层，再将表皮层贴合于基材层上。
10.根据权利要求8所述的一种汽车内饰上使用的皮革的制备方法，其特征在于，在步骤S1中，以第一速度搅拌形成浆料，所述第一速度的范围为800-1500r/min，以所述第一速度进行搅拌的搅拌时长为10-25min；
在所述步骤S2中，所述含氯树脂组合物表层的厚度为0.1-1mm，所述浆料进行塑化的温度为140-200℃，所述浆料以所述温度进行塑化的时间为30s-2min。
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