CN115462548A - 挤压膨化机膨化腔及其清料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于挤压膨化机技术领域。挤压膨化机膨化腔，包括膨化腔、以及膨化腔内侧设置的衬套，其特征是，所述膨化腔包括第一膨化腔、第二膨化腔；所述衬套包括第一衬套、第二衬套；所述第一膨化腔与所述第一衬套装配成第一膨化衬套组件；所述第二膨化腔与所述第二衬套装配成第二膨化衬套组件；所述第一膨化衬套组件、所述第二膨化衬套组件通过连接件相连接。本发明还公开了一种挤压膨化机膨化腔的清料方法。本发明用以解决现有挤压膨化机整体结构膨化腔清料困难的技术问题。
Description
技术领域
本发明属于属于粮油食品与饲料加工设备技术领域，具体涉及挤压膨化机膨化腔、以及上述膨化腔的清料方法。
背景技术
挤压膨化加工技术是集混合、搅拌、破碎、加热、蒸煮、杀菌、膨化及成型等为一体的高新技术，广泛应用于粮油食品与饲料加工设备技术领域。物料被送入挤压膨化机中，在螺杆螺旋的推动作用下，物料向前成轴向移动。同时，由于螺旋与物料、物料与膨化腔以及物料内部的机械摩擦作用，物料被强烈地挤压、搅拌、剪切，其结果使物料进一步细化、均化。随着机腔内部压力的逐渐增大，温度相应的不断升高，在高温、高压、高剪切力的条件下，物料物性发生了变化，由粉状变成糊状，淀粉发生糊化、裂解，蛋白质发生变性、重组，纤维发生部分降解、细化，致病菌被杀死，有毒成份失活。当糊状物料由模孔喷出的瞬间，在强大压力差的作用下，水分急骤汽化，物料被膨化，形成结构疏松、多孔、酥脆的膨化产品，从而达到挤压膨化的目的。
现有挤压膨化均采用的整体式的膨化腔。随着饲料食品油脂加工水平的不断提升，加工工艺也在发生较大的变化，客户对配方营养、营养损失、清洁、安全等方面的关注度日益增加，对于原料预处理提出越来越高的要求，膨化机是常用的原料预处理设备。但目前膨化机生产过程中普遍存在以下问题：（1）膨化机存在堵机风险、机率较高，每次堵机都需要将膨化腔进行拆除清理，劳动强度较大，费时费力，清理膨化腔内的物料，劳动强度较大，且膨化腔处于高温高压状态，给操作人员带来安全隐患；（3）设备因异常原因停机时，导致堵机问题发生时，物料会塞满膨化腔和螺杆的间隙，且由于高温高压，呈粘稠熔融状态的物料若是不能及时处理，物料会快速变硬，导致膨化腔与螺杆脱离比较苦难，现场经常需要专门的工装进行处理，耗费大量的人力和物力，同时也缩短了有效工作时间，导致生产成本低升高。
发明内容
本发明的第一个目的是提供一种挤压膨化机膨化腔，解决了现有挤压膨化机整体式膨化腔堵机后清料困难的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案，挤压膨化机膨化腔，包括膨化腔、以及膨化腔内侧设置的衬套，其特征是，
所述膨化腔包括第一膨化腔、第二膨化腔；
所述衬套包括第一衬套、第二衬套；所述第一膨化腔与所述第一衬套装配成第一膨化衬套组件；所述第二膨化腔与所述第二衬套装配成第二膨化衬套组件；
所述第一膨化衬套组件、所述第二膨化衬套组件通过连接件相连接。
本发明将膨化腔、衬套设计成分体结构，第一膨化腔内圆周与第一衬套外圆周配合，组成第一膨化腔衬套组件；第一膨化腔内圆周与第二衬套外圆配合，组成第二膨化腔衬套组件；第一、二膨化腔衬套组件通过连接件拉紧形成整体。
当膨化机出料堵料的情况下，可以先将连接件拆除，同时利用连接件，伸入到第一膨化腔衬套组件的顶丝孔中，利用顶丝孔，将第一、二膨化腔衬套组件分离，然后清理膨化腔与螺杆间的积料。针对膨化机异常堵机，本发明可以快速处理，提高了操作方便性，降低了劳动强度。
为解决第一衬套、第二衬套的连接面贴合的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一膨化腔、所述第二膨化腔之间间隙配合，所述第一衬套与所述第二衬套之间压紧贴合。第一、二膨化腔衬套组件通过连接件连接后，第一衬套、第二衬套的连接面贴合紧密贴合在一起，第一、二膨化腔间需要留出间隙，确保第一衬套、第二衬套的连接面贴合。
为解决分体衬套与分体膨化腔组件之间发生轴向相对运动的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一衬套、所述第二衬套两端均设置第一定位凸环，所述第一膨化腔、所述第二膨化腔两端均设置第一定位凹槽，第一定位凸环与第一定位凹槽相配合。将第一衬套（第二衬套）放入第一膨化腔（第二膨化腔）中，通过第一定位凸环、第一定位凹槽进行定位，有效防止第一衬套与第一膨化腔之间发生轴向相对运动。
为解决分体衬套与分体膨化腔组件之间发生旋转相对运动技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一定位凸环、所述第一定位凹槽上对应设置第一定位件，用于第一定位凸环、所述第一定位凹槽的定位与连接。旋转第一衬套，使得第一衬套的第一定位凸环、第一定位凹槽上的定位孔相对应并插入第一定位件，防止第一衬套与第一膨化腔之间发生旋转相对运动。
为解决相邻两个第一膨化腔（第二膨化腔）的定位技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一膨化腔、第二膨化腔两端均设置第二定位凸环，第二定位凸环上设置第二定位件，用于相邻两个第一膨化腔或者第二膨化腔的定位。轴向相邻两个第一膨化腔的定位孔相对应，并插入第二定位件，实现二者的定位与连接，轴向相邻两个第二膨化腔的组装同上，完成轴向挤压膨化机膨化腔的装配。
为解决第一膨化腔与第二膨化腔如何定位的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一膨化腔与第二膨化腔的上设置第三定位件，用于所述第一膨化腔与所述第二膨化腔的定位与连接。将第一膨化腔放置第二膨化腔上将定位孔相对应并插入第一定位件，防止第一衬套与第一膨化腔之间发生轴向相对运动。
为解决第一膨化腔与第二膨化腔拆卸不便的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一膨化腔或者所述第二膨化腔的上设置顶丝孔。利用连接件伸入到第一膨化腔衬套组件的顶丝孔中，利用顶丝孔，将第一、二膨化腔组件分离。
为解决第一、二膨化腔组件连接技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一膨化腔、第二膨化腔之间法兰连接，安装与拆卸方便。
为解决第一衬套、第二衬套之间错位技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一衬套、第二衬套为凹槽衬套，减重减成本；第一衬套与第二衬套的压紧贴合部为台阶部。利用台阶部对第一、二衬套进行定位，保证安装精度。
为解决第一衬套、第二衬套的连接面贴合不紧密的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述第一膨化腔、第二膨化腔之间的间隙为3-5mm，确保第一衬套、第二衬套的连接面贴合。
为解决膨化腔、衬套加工不便的技术问题，本发明采用以下技术方案，所述膨化腔、衬套均为哈夫结构，便于加工。
本发明的第二个目的是提供一种挤压膨化机膨化腔的清料方法，包括：
拆除所述第一膨化腔、所述第二膨化腔上的所述连接件，同时利用所述连接件，伸入到所述第一膨化腔或所述第二膨化腔上的顶丝孔中，利用顶丝孔将所述第一膨化腔、所述第二膨化腔分离；
清理膨化腔与螺杆间的积料。
本发明可以快速处理，提高了操作方便性，降低了劳动强度。
附图说明
图1 为本发明挤压膨化机膨化腔的装配示意图；
图2为本发明挤压膨化机膨化腔的上下分体示意图；
图3 为本发明挤压膨化机膨化腔的爆炸图；
图4 为本发明挤压膨化机膨化腔的侧视图；
图5 为图4中A-A方向的剖视图；
图6 为图5中B的放大图；
图7 为图5中C的放大图；
图8 为本发明第一膨化腔衬套组件的仰视图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
实施例1
本实施例提供一种新型挤压膨化机的膨化腔，针对膨化作业过程中存在的问题和风险进行设计，达到提高操作方便性和设备运行稳定性的目的。
如图1-8所示，挤压膨化机膨化腔，包括膨化腔1、衬套2、定位件3、连接件4。定位件3包括第一定位件301、第二定位件302、第三定位件303。
在进一步的实施例中，膨化腔1、衬套2均为哈夫结构。
膨化腔1包括第一膨化腔101、第二膨化腔102。第一膨化腔101、第二膨化腔102两端均设置第一定位凹槽100。第一定位凹槽100为半环形。第一定位凹槽100上对应加工定位孔1000。第一膨化腔101上设置泄压孔1060，泄压孔1060为台阶孔，外大内小。第一、二膨化腔组件上设置顶丝孔1050，顶丝孔1050为柱形孔，方便拆卸膨化腔组件与对应的衬套。
在进一步的实施例中，第一膨化腔101、第二膨化腔102两端均设置第二定位凸环103，第二定位凸环103上设置定位孔1030。轴向相邻两个第一膨化腔或者第二膨化腔的定位孔1030相对应，并插入第二定位件302，实现二者的定位与连接。第二定位件302优选定位销。
在进一步的实施例中，第一膨化腔、第二膨化腔两侧设置连接法兰，用于第一膨化腔、第二膨化腔的法兰连接104。在进一步的实施例中，第一膨化腔101与第二膨化腔102的连接法兰104上设置定位孔1040、法兰连接孔1041。第一膨化腔101与第二膨化腔102的定位孔1040相对应，插入第三定位件303，实现二者的定位与连接。第三定位件303优选定位销。
在进一步的实施例中，第一膨化腔101或者第二膨化腔102的上设置顶丝孔1050，一是方便拆卸上方膨化腔组件；二是确保第一衬套201、第二衬套202方便拆卸和更换，主要是便于磨损配件的更换。
衬套2包括第一衬套201、第二衬套202。在进一步的实施例中，第一衬套201、第二衬套202两端均设置第一定位凸环200。安装时，第一定位凸环200位于对应的第一定位凹槽100内侧。
在进一步的实施例中，第一定位凸环200上对应加工定位孔2000，第一定位凸环200上定位孔2000、第一定位凹槽100上的定位孔1000相对应并插入第一定位件301，实现二者的定位与连接。
在进一步的实施例中，第一衬套201、第二衬套202均为半圆形凹槽衬套。
在进一步的实施例中，第一衬套201与第二衬套202的压紧贴合部为台阶部。第一衬套与第二衬套采用梯形贴合，确保密封效果。
在进一步的实施例中，第一衬套201上设置泄压孔2001，泄压孔2001为柱形孔，与第一膨化腔101上设置泄压孔1060相配合。
连接件4，用于拉紧固定第一膨化腔、第二膨化腔。连接件4优选螺栓。
在进一步的实施例中，第一膨化腔组101、第二膨化腔102之间的间隙为3-5mm。第一衬套、第二衬套的连接面采用台阶部，即阶梯设计，紧密贴合，确保密封，同时第一、二膨化腔中间设有3-5mm间隙，确保衬套贴合压紧。法兰拉紧后，第一衬套、第二衬套的连接面紧密贴合在一起，第一膨化腔、第二膨化腔需要留出3-5mm的间隙，确保第一衬套、第二衬套的连接面贴合。
挤压膨化机膨化腔的安装过程：
将第一衬套放入第一膨化腔中，通过第一定位凸环、第一定位凹槽进行定位，防止第一衬套与第一膨化腔之间发生轴向相对运动。旋转第一衬套，使得第一衬套的第一定位凸环、第一定位凹槽上的定位孔相对应并插入第一定位件，防止第一衬套与第一膨化腔之间发生旋转相对运动，组成第一膨化腔衬套组件；第二衬套与第二膨化腔的装配同上，组成第二膨化腔衬套组件；
将第一膨化腔衬套组件放置在第二膨化腔衬套组件上，第一衬套与第二衬套的台阶部相配合，实现二者的定位；
第一、二膨化腔衬套组件的连接法兰上的定位孔相对应，并插入第二定位件进行定位，第一、二膨化腔衬套组件的连接法兰利用连接件进行拉紧固定，此时第一膨化腔、第二膨化腔通过连接件相连接且间隙配合，进而实现第一衬套与第二衬套的压紧贴合；
轴向相邻两个第一膨化腔的定位孔相对应，并插入第二定位件，实现二者的定位与连接，轴向相邻两个第二膨化腔的组装同上，完成轴向挤压膨化机膨化腔的装配。
本发明由第一膨化腔衬套组件和第二膨化腔衬套组件组成，其中第一膨化腔衬套组件包含第一膨化腔、第一衬套，其中第一衬套与第一膨化腔利用外圆进行配合，然后利用衬套端面和膨化腔组件端面，左右各2个第一定位件实现连接和定位，形成一个第一膨化腔衬套组件整体。同理，第二膨化腔、第二衬套组成也是类似原理组成第二膨化腔衬套组件。第一、二膨化腔衬套组件通过其侧边的连接法兰上的定位销孔、定位销进行定位，利用螺栓连接件进行拉紧固定。
实施例2
挤压膨化机的膨化腔的清料方法：当膨化机出料堵料的情况下，可以先将连接件拆除，同时利用连接件，伸入到第一膨化腔衬套组件的顶丝孔中，利用顶丝孔，将第一、二膨化腔衬套组件分离，然后清理膨化腔与螺杆间的积料。针对膨化机异常堵机，本发明可以快速处理，提高了操作方便性，降低了劳动强度。
Claims (10)
1.挤压膨化机膨化腔，包括膨化腔、以及膨化腔内侧设置的衬套，其特征是，
所述膨化腔包括第一膨化腔、第二膨化腔；
所述衬套包括第一衬套、第二衬套；所述第一膨化腔与所述第一衬套装配成第一膨化衬套组件；所述第二膨化腔与所述第二衬套装配成第二膨化衬套组件；
所述第一膨化衬套组件、所述第二膨化衬套组件通过连接件相连接。
2.根据权利要求1所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一膨化腔、所述第二膨化腔之间间隙配合，所述第一衬套与所述第二衬套之间压紧贴合。
3.根据权利要求1或2所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一衬套、所述第二衬套两端均设置第一定位凸环，所述第一膨化腔、所述第二膨化腔两端均设置第一定位凹槽，第一定位凸环与第一定位凹槽相配合。
4.根据权利要求3所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一定位凸环、所述第一定位凹槽上对应设置第一定位件，用于第一定位凸环、所述第一定位凹槽的定位与连接。
5.根据权利要求1或2所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一膨化腔、 第二膨化腔两端均设置第二定位凸环，第二定位凸环上设置第二定位件，用于相邻两个第一膨化腔或者第二膨化腔的定位。
6.根据权利要求1或2所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一膨化腔与第二膨化腔的上设置第三定位件，用于所述第一膨化腔与所述第二膨化腔的定位与连接；
所述第一膨化腔或者所述第二膨化腔的上设置顶丝孔。
7.根据权利要求2所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一膨化腔、 第二膨化腔之间法兰连接；所述第一膨化腔、 第二膨化腔之间的间隙为3-5mm。
8.根据权利要求1或2所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述第一衬套、第二衬套均为凹槽衬套；所述第一衬套与所述第二衬套的压紧贴合部为台阶部。
9.根据权利要求1所述的挤压膨化机膨化腔，其特征是，所述膨化腔、衬套均为哈夫结构。
10.权利要求1-9任一项所述挤压膨化机膨化腔的清料方法，其特征是，所述方法为：
拆除所述第一膨化衬套组件、 所述第二膨化衬套组件上的所述连接件，同时利用所述连接件，伸入到所述第一膨化腔或所述第二膨化腔上的顶丝孔中，利用顶丝孔将所述第一膨化衬套组件、所述第二膨化腔膨化衬套组件分离；
清理膨化腔与螺杆间的积料。
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