CN115446262A - 一种模组结构及型壳制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种模组结构及型壳制备方法，包括：浇口杯；中柱管蜡件，中柱管蜡件与浇口杯的内壁抵接；浇道盘蜡件，连接在中柱管蜡件上，以使浇道盘蜡件与中柱管蜡件之间形成液态金属分流通道；底盘，与中柱管蜡件同轴设置，且底盘与中柱管蜡件远离浇口杯的一端相连；单晶叶片蜡件为多个，设置在底盘与浇道盘蜡件之间；单晶叶片蜡件的一端与浇道盘蜡件连接，单晶叶片蜡件的螺旋选晶器的一端与底盘连接。本发明提供的模组结构，通过中柱管蜡件将浇道盘蜡件和底盘连接在一起，形成完整的框架体系，提高了模组结构的整体强度，同时一定程度上减小了单晶叶片蜡件在制壳过程中的受力，提高了模组结构在型壳制备过程中的稳定性和质量。

Description

一种模组结构及型壳制备方法

技术领域

本发明涉及航空发动机涡轮叶片精密铸造技术领域，更具体地说，涉及一种模组结构及型壳制备方法，用于单晶叶片大模组型壳的制备。

背景技术

涡轮叶片是航空发动机最关键的热端部件之一，单晶叶片的应用显著提高了发动机的效率，促进了航空发动机技术的进步。单晶叶片制造技术是航空发动机技术发展的关键核心技术之一，一些航空强国一直投入大量的资源进行工艺技术方面的开发。型壳制备工艺是叶片工艺体系中的重要技术之一，在型壳制备前，首先需要设计蜡模模组结构，蜡模模组结构主要实现液态金属液的分流和充型，同时需要考虑到蜡模模组结构的强度，保证蜡模模组结构在搬运、型壳制备及熔炼浇注过程中的完整性，避免蜡模模组结构及铸件在转运及制备过程中的尺寸变形及破损。

现有技术中，操作人员通过手持蜡模模组，采用手工挂浆及挂砂的方式进行型壳制备，该种方式对操作技能及动作的一致性要求很高，以至于型壳制备的一致性和稳定性不是很理想，且由于模组结构为小模组，导致生产效率较低，无法保证型壳制备的稳定性和质量。

因此，如何提高型壳制备的稳定性和质量，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种模组结构，以在提高型壳制备的稳定性和质量；

本发明的另一目的在于提供一种型壳制备方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种模组结构，用于单晶叶片大模组型壳的制备，包括：

浇口杯，用于承接金属液流；

中柱管蜡件，设置在所述浇口杯内，且所述中柱管蜡件与所述浇口杯的内壁抵接；

浇道盘蜡件，连接在所述中柱管蜡件上，以使所述浇道盘蜡件与所述中柱管蜡件之间形成液态金属分流通道；

底盘，与所述中柱管蜡件同轴设置，且所述底盘与所述中柱管蜡件远离所述浇口杯的一端相连；

单晶叶片蜡件，为多个，且设置在所述底盘与所述浇道盘蜡件之间；所述单晶叶片蜡件的一端与所述浇道盘蜡件连接，所述单晶叶片蜡件的螺旋选晶器的一端与所述底盘连接。

可选地，在上述模组结构中，所述中柱管蜡件包括中柱管第一台阶和中柱管第二台阶；所述中柱管第一台阶与所述浇口杯的内壁抵接；所述浇道盘蜡件上设置有与所述中柱管第二台阶卡接的凹槽，所述中柱管第二台阶与所述凹槽卡接配合，以形成液态金属分流通道。

可选地，在上述模组结构中，所述中柱管蜡件的内部预埋有螺纹杆；所述螺纹杆的第一端伸出所述浇口杯，所述螺纹杆的第二端连接在所述底盘上。

可选地，在上述模组结构中，所述底盘包括金属芯板和金属螺纹键；所述金属螺纹键设置在所述金属芯板的一侧，且所述螺纹杆的第二端伸出所述金属芯板；所述金属芯板的另一侧通过紧固件将所述金属芯板与所述螺纹杆锁紧；所述金属螺纹键上设置有多个凸出部，用于与所述金属芯板上开设的卡槽卡接，以限制所述螺纹杆转动。

可选地，在上述模组结构中，所述金属芯板上开设有多个圆孔，且所述圆孔用于在所述底盘的蜡模压制时衔接所述金属芯板两侧的蜡料。

可选地，在上述模组结构中，所述浇道盘蜡件包括圆锥弧面和水平面；所述水平面位于所述圆锥弧面的大径端，用于与所述单晶叶片蜡件焊接连接。

可选地，在上述模组结构中，所述圆锥弧面上间隔开设有多个分流孔。

可选地，在上述模组结构中，还包括陶瓷塞子；所述陶瓷塞子用于在型壳制备完成后封堵所述中柱管蜡件的空腔。

可选地，在上述模组结构中，所述浇口杯的材质为氧化铝或氧化硅基陶瓷。

可选地，在上述模组结构中，所述浇道盘蜡件的外径为250mm～600mm；和/或，

所述底盘的外径为300mm～700mm。

一种型壳制备方法，包括：

步骤A，制备中柱管蜡件、浇道盘蜡件和单晶叶片蜡件，将制备成型的所述中柱管蜡件、所述浇道盘蜡件和所述单晶叶片蜡件组装形成如上任一项所述的模组结构；

步骤B，由机械手臂的夹持端夹持所述模组结构，并控制所述模组结构进行沾浆和控浆；控浆完成后，控制所述模组结构在淋砂机内进行淋砂和控砂；

步骤C，控砂完成后，对所述模组结构进行干燥处理；

步骤D，拆除所述底盘上的所述金属芯板，并将所述模组结构中的蜡件脱出，所述蜡件包括所述浇道盘蜡件、所述中柱管蜡件和所述单晶叶片蜡件，以使得在所述蜡件处形成型壳内腔，且于所述浇道盘蜡件与所述中柱管蜡件在脱出后形成液态金属分流通道；

步骤E，将所述型壳进行焙烧，得到型壳成品。

可选地，在上述型壳制备方法中，在所述步骤C和所述步骤D之间还包括步骤：执行所述步骤B和所述步骤C，且重复n次，n≥5。

本发明提供的模组结构，设置有浇口杯，浇口杯具有供液态金属流入的容纳腔，且中柱管蜡件设置在浇口杯的容纳腔内，并与容纳腔的腔壁抵接。浇道盘蜡件连接在中柱管蜡件上，以使浇道盘蜡件与中柱管蜡件之间形成液态金属分流通道，便于液态金属分流。底盘与中柱管蜡件同轴设置，且与中柱管蜡件远离浇口杯的一端相连。在底盘与浇道盘蜡件之间设置有多个单晶叶片蜡件。其中，中柱管蜡件起连接和承力的作用，且浇口杯、中柱管蜡件、浇道盘蜡件和底盘形成完整的框架体系，提高了模组结构的整体强度，并一定程度的减小了单晶叶片蜡件的受力，避免了单晶叶片蜡件在转运及制备过程中尺寸发生变形，提高了整个型壳制备的稳定性和质量。

与现有技术相比，本发明提供的模组结构，通过中柱管蜡件将浇道盘蜡件和底盘连接在一起，形成完整的框架体系，提高了模组结构的整体强度，同时一定程度上减小了单晶叶片蜡件在整个制壳过程中的受力，提高了整个模组在型壳制备过程中的稳定性和质量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的模组结构的剖面图；

图2为本发明实施例提供的模组结构的结构示意图。

其中，1为浇口杯，2为中柱管蜡件，201为中柱管第一台阶，202为中柱管第二台阶，203为陶瓷塞台阶，3为螺纹杆，4为浇道盘蜡件，401为分流孔，5为金属螺纹键，6为金属芯板，7为底盘，8为固定螺母，9为单晶叶片蜡件，10为陶瓷塞子。

具体实施方式

本发明的核心在于提供一种模组结构，以在提高型壳制备的稳定性和质量；

本发明的另一核心在于提供一种型壳制备方法。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1和图2所示，本发明实施例公开了一种模组结构，包括：浇口杯1、中柱管蜡件2、浇道盘蜡件4、底盘7和单晶叶片蜡件9。需要说明的是，本发明实施例公开的模组结构为大模组结构，其中，大模组结构为底盘7的直径一般在300mm～600mm之间的模组结构，且本发明公开的模组结构主要应用于机械手自动化制备型壳的技术领域，当然也可以应用于其它领域，只要采用本实施例公开的模组结构，均在本申请的保护范围内。

其中，浇口杯1为由上至下(图1视角)呈收口状的杯体，且杯体内形成有用于承接金属液流的容纳腔。需要说明的是，浇口杯1的材质为氧化铝或氧化硅基陶瓷，使得浇口杯1具有耐高温性能。本实施例优选氧化硅基陶瓷材质的浇口杯1(以下简称陶瓷浇口杯)。由于陶瓷浇口杯的高温线膨胀系数和型壳材料相匹配，保证了在型壳制备过程中型壳和陶瓷浇口杯的相匹配性，进而得到完整无裂纹的浇口和型壳。同时，陶瓷浇口杯可以有效的避免杂质异物进入型壳内腔，避免单晶叶片在铸造时产生缺陷。

如图1所示，中柱管蜡件2设置在浇口杯1内，且中柱管蜡件2与浇口杯1的内壁抵接，并用粘结蜡封填中柱管蜡件2和浇口杯1的间隙，使中柱管蜡件2和浇口杯1融合在一起。需要说明的是，采用粘结蜡封填中柱管蜡件2和浇口杯1的间隙是为了保证中柱管蜡件2和浇口杯1之间的密封性，使得在脱蜡处理后形成的型壳更加完整，并且在进行液体金属浇注时，避免了液体金属从中柱管蜡件2和浇口杯1之间的间隙流出，造成液态金属的浪费。

进一步地，浇道盘蜡件4连接在中柱管蜡件2上，以使浇道盘蜡件4与中柱管蜡件2之间形成液态金属分流通道。需要说明的是，当浇道盘蜡件4和中柱管蜡件2在进行脱蜡处理后，在中柱管蜡件2和浇道盘蜡件4的位置处形成空腔，以使中柱管蜡件2的空腔和浇道盘蜡件4的空腔相互连通，以形成液态金属分流通道。

为了使模组结构形成整体框架体系，且保证型壳制备的稳定性和质量，底盘7与中柱管蜡件2同轴设置。具体地，底盘7与中柱管蜡件2远离浇口杯1的一端相连，并将多个单晶叶片蜡件9设置在底盘7与浇道盘蜡件4之间。其中，单晶叶片蜡件9的一端与浇道盘蜡件4连接，单晶叶片蜡件9的螺旋选晶器的一端与底盘7连接。需要说明的是，单晶叶片蜡件9通过焊接组合的方式与浇道盘蜡件4融合在一起，同时底盘7上下平面涂有蜡膜，以使底盘7与单晶叶片蜡件9可以通过焊接组合的方式融合在一起，防止模组结构在运输和型壳制备的过程中，底盘7与单晶叶片蜡件9之间发生脱落和损坏。

本发明公开的模组结构，设置有浇口杯1，浇口杯1具有供液态金属流入的容纳腔，且中柱管蜡件2设置在浇口杯1的容纳腔内，并与容纳腔的腔壁抵接。浇道盘蜡件4连接在中柱管蜡件2上，以使浇道盘蜡件4与中柱管蜡件2之间形成液态金属分流通道，便于液态金属分流。底盘7与中柱管蜡件2同轴设置，且与中柱管蜡件2远离浇口杯1的一端相连。在底盘7与浇道盘蜡件4之间设置有多个单晶叶片蜡件9。其中，中柱管蜡件2起连接和承力的作用，且浇口杯1、中柱管蜡件2、浇道盘蜡件4和底盘7形成完整的框架体系，提高了模组结构的整体强度，并一定程度的减小了单晶叶片蜡件9的受力，避免了单晶叶片蜡件9在转运及制备过程中尺寸发生变形，提高了整个型壳制备的稳定性和质量。

与现有技术相比，本发明提供的模组结构，通过中柱管蜡件2将浇道盘蜡件4和底盘7连接在一起，形成完整的框架体系，提高了模组结构的整体强度，同时一定程度的减小了单晶叶片蜡件9在整个制壳过程中的受力，提高了整个模组结构在型壳制备过程中的稳定性和质量。

进一步地，在一具体实施例中，中柱管蜡件2包括中柱管第一台阶201和中柱管第二台阶202。具体地，中柱管第一台阶201与浇口杯1的内壁抵接，浇道盘蜡件4中心位置处设置有与中柱管第二台阶202卡接的圆形凹槽，中柱管第二台阶202与圆形凹槽卡接配合，以在脱蜡完成后形成液态金属分流通道。需要说明的是，如图1所示，为了保证浇口杯1与中柱管蜡件2的稳固连接，浇口杯1的底部收口处设置有卡爪部，在中柱管第一台阶201和中柱管第二台阶202之间开设有与环形凹口，卡爪部伸入环形凹口内部，与环形凹口卡接配合。

为了方便机械手臂夹取模组结构，如图1所示，在一具体实施例中，中柱管蜡件2的内部预埋有螺纹杆3。具体地，螺纹杆3的第一端需露出浇口杯1至少5mm，本实施例优选5mm，以方便螺纹杆3和制壳机械手抓取工装连接，螺纹杆3的第二端连接在底盘7上。需要说明的是，螺纹杆3为金属材质，在中柱管蜡件2制备时，将螺纹杆3埋入中柱管蜡件2内部。

在上述实施例中，底盘7包括金属芯板6和金属螺纹键5。金属螺纹键5设置在金属芯板6的一侧，且螺纹杆3的第二端伸出金属芯板6，金属芯板6的另一侧通过紧固件将金属芯板6与螺纹杆3锁紧。金属螺纹键5上设置有多个凸出部，用于与金属芯板6上开设的卡槽卡接，以限制螺纹杆3在型壳制备过程中发生转动，且在金属芯板6上开设有多个直径为4mm的圆孔，且圆孔与单晶叶片蜡件9对应布置，圆孔的设置用于在底盘7的蜡模压制时衔接金属芯板6两侧的蜡料，提高蜡料在金属芯板6上的附着力，避免底盘7上的蜡膜发生变形。需要说明的是，本实施例中的紧固件为固定螺母8，将固定螺母8拧进螺纹杆3内，并对金属芯板6与螺纹杆3进行锁紧。

在本实施例中，底盘7的直径为400mm，由金属螺纹键5和金属芯板6组合后在压蜡机中压制而成，且在金属芯板6上下平面涂有蜡膜，并与金属芯板6上开设的圆孔融合在一起，避免单晶叶片蜡件9与金属芯板6连接时发生分离和收缩变形。进一步地，中柱管蜡件2通过螺纹杆3和底盘7上的金属螺纹键5连接，构成模组结构的整体框架，并通过紧固件使底盘7和中柱管蜡件2锁紧，保证模组结构整体的强度和稳定性，使单晶叶片蜡件9在组合到浇道盘蜡件4和底盘7上时，避免在型壳制备过程中，单晶叶片蜡件9因受力而导致尺寸变形或型壳发生损坏。需要说明的是，当经过型壳的涂制、脱蜡焙烧和型壳打磨处理后，上表面形成平整且无变形的型壳底盘，型壳底盘的平面和单晶炉水冷盘接触，中间无间隙，避免了液态金属在浇注过程中从引晶盘和水冷盘之间的缝隙渗漏，从而导致模组结构报废。

进一步地，如图2所示，在一具体实施例中，浇道盘蜡件4的外径为360mm，且浇道盘蜡件4包括圆锥弧面和水平面，其中，水平面位于圆锥弧面的大径端，用于与单晶叶片蜡件9焊接组合。具体地，水平面的宽度为20mm，厚度为10mm，圆锥弧面和水平面的夹角为15°，以保证液态金属能够在浇道盘蜡件4脱蜡完成后形成的空腔内流出，且在圆锥弧面上间隔开设有多个分流孔401，便于液态金属从分流孔401的两侧流入至单晶叶片蜡件9脱蜡后所形成的空腔内，以形成液态金属分流，提高了液态金属浇注的效率，避免了液态金属的浪费，同时分流孔401的设置，增加了模组结构在粘浆和淋砂时的接触面积，进而提高了型壳制备的强度，并且提高了模组结构的稳定性和可靠性。在浇道盘蜡件4的水平面上还刻有刻度线和角度线，以保证单晶叶片蜡件9组合的一致性。

为了避免液态金属在浇注时，渗漏到中柱管蜡件2所形成的空腔内，造成金属浪费，在一具体实施例中，如图1所示，模组结构还设置有陶瓷塞子10，用于在型壳制备完成后封堵中柱管蜡件2所形成的空腔。具体地，陶瓷塞子10包括陶瓷塞台阶203、中间盖板和圆柱端，使用夹子夹持住陶瓷塞子10的圆柱端，对陶瓷塞子10进行安装，通过中间盖板和陶瓷塞台阶203配合，对中柱管蜡件2所形成的空腔进行封堵，防止浇注时液态金属流入。

进一步地，浇道盘蜡件4的外径的尺寸范围为250mm～600mm，本发明的实施例公开的浇道盘蜡件4的外径尺寸优选360mm。和/或，底盘7的外径的尺寸范围为300mm～700mm，本发明的实施例公开的底盘7的外径尺寸优选400mm。

本发明实施例还公开了一种型壳制备方法，该型壳制备方法采用的模组结构为上述实施例所公开的模组结构，因此该模组结构兼具上述模组结构的所有技术效果，本文在此不再赘述。其中，型壳制备方法，包括以下步骤：

步骤A，制备中柱管蜡件2、浇道盘蜡件4和单晶叶片蜡件9，将制备成型的中柱管蜡件2、浇道盘蜡件4和单晶叶片蜡件9组装形成模组结构。

步骤B，由机械手臂的夹持端夹持模组结构，通过程序控制模组结构进行沾浆和控浆的动作，控浆完成后，控制模组结构在淋砂机内进行淋砂和控砂。

步骤C，控砂完成后，由机械手臂将模组结构送至干燥悬链上进行干燥处理。

重复上述步骤中的步骤B和步骤C，且重复至少5次，以使得所形成的型壳具有一定的强度，防止在脱蜡过程中型壳发生损坏。需要说明的是，重复次数越多，所形成的型壳的强度越高，本实施例的重复次数为6次～8次。

步骤D，当型壳具有一定强度后，对型壳进行打磨操作。具体地，先将底盘7背面涂覆的浆壳清理掉，然后将固定螺母8取下，使用外界工具拆除底盘7上的金属芯板6，再将底盘7上剩余的残蜡清理干净，最后转入脱蜡釜，通入高温高压蒸汽，将模组结构中的蜡件脱出，以使得在蜡件处形成完整的型壳内腔，且于浇道盘蜡件4与中柱管蜡件2在脱出后形成液态金属分流通道。需要说明的是，蜡件包括浇道盘蜡件4、中柱管蜡件2和单晶叶片蜡件9。

步骤E，将脱完蜡件的型壳送至焙烧炉内进行焙烧，以清除在脱蜡过程中残留的蜡料，同时将型壳部分陶瓷化，提高型壳的强度，从而得到完整的型壳成品。当完整的型壳制备完成后，再转入单晶炉内，进行液态金属的浇注。

本发明公开的型壳制备方法，通过机械手夹持模组结构进行型壳制备的工作，推动了自动化制壳工艺的发展和工程化应用。

本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”和“第二”等是用于区别不同的对象，而不是用于描述特定的顺序。此外术语“包括”和“具有”以及他们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有设定于已列出的步骤或单元，而是可包括没有列出的步骤或单元。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种模组结构，用于单晶叶片大模组型壳的制备，其特征在于，包括：

浇口杯(1)，用于承接金属液流；

中柱管蜡件(2)，设置在所述浇口杯(1)内，且所述中柱管蜡件(2)与所述浇口杯(1)的内壁抵接；

浇道盘蜡件(4)，连接在所述中柱管蜡件(2)上，以使所述浇道盘蜡件(4)与所述中柱管蜡件(2)之间形成液态金属分流通道；

底盘(7)，与所述中柱管蜡件(2)同轴设置，且所述底盘(7)与所述中柱管蜡件(2)远离所述浇口杯(1)的一端相连；

单晶叶片蜡件(9)，为多个，且设置在所述底盘(7)与所述浇道盘蜡件(4)之间；所述单晶叶片蜡件(9)的一端与所述浇道盘蜡件(4)连接，所述单晶叶片蜡件(9)的螺旋选晶器的一端与所述底盘(7)连接。

2.根据权利要求1所述的模组结构，其特征在于，所述中柱管蜡件(2)包括中柱管第一台阶(201)和中柱管第二台阶(202)；所述中柱管第一台阶(201)与所述浇口杯(1)的内壁抵接；所述浇道盘蜡件(4)上设置有与所述中柱管第二台阶(202)卡接的凹槽，所述中柱管第二台阶(202)与所述凹槽卡接配合，以形成液态金属分流通道。

3.根据权利要求2所述的模组结构，其特征在于，所述中柱管蜡件(2)的内部预埋有螺纹杆(3)；所述螺纹杆(3)的第一端伸出所述浇口杯(1)，所述螺纹杆(3)的第二端连接在所述底盘(7)上。

4.根据权利要求3所述的模组结构，其特征在于，所述底盘(7)包括金属芯板(6)和金属螺纹键(5)；所述金属螺纹键(5)设置在所述金属芯板(6)的一侧，且所述螺纹杆(3)的第二端伸出所述金属芯板(6)；所述金属芯板(6)的另一侧通过紧固件将所述金属芯板(6)与所述螺纹杆(3)锁紧；所述金属螺纹键(5)上设置有多个凸出部，用于与所述金属芯板(6)上开设的卡槽卡接，以限制所述螺纹杆(3)转动。

5.根据权利要求4所述的模组结构，其特征在于，所述金属芯板(6)上开设有多个圆孔，且所述圆孔用于在所述底盘(7)的蜡模压制时衔接所述金属芯板(6)两侧的蜡料。

6.根据权利要求1所述的模组结构，其特征在于，所述浇道盘蜡件(4)包括圆锥弧面和水平面；所述水平面位于所述圆锥弧面的大径端，用于与所述单晶叶片蜡件(9)焊接连接。

7.根据权利要求6所述的模组结构，其特征在于，所述圆锥弧面上间隔开设有多个分流孔(401)。

8.根据权利要求1所述的模组结构，其特征在于，还包括陶瓷塞子(10)；所述陶瓷塞子(10)用于在型壳制备完成后封堵所述中柱管蜡件(2)的空腔。

9.根据权利要求1所述的模组结构，其特征在于，所述浇口杯(1)的材质为氧化铝或氧化硅基陶瓷。

10.根据权利要求1所述的模组结构，其特征在于，所述浇道盘蜡件(4)的外径为250mm～600mm；和/或，

所述底盘(7)的外径为300mm～700mm。

11.一种型壳制备方法，其特征在于，包括：

步骤A，制备中柱管蜡件(2)、浇道盘蜡件(4)和单晶叶片蜡件(9)，将制备成型的所述中柱管蜡件(2)、所述浇道盘蜡件(4)和所述单晶叶片蜡件(9)组装形成如权利要求1-10任一项所述的模组结构；

步骤B，由机械手臂的夹持端夹持所述模组结构，并控制所述模组结构进行沾浆和控浆；控浆完成后，控制所述模组结构在淋砂机内进行淋砂和控砂；

步骤C，控砂完成后，对所述模组结构进行干燥处理；

步骤D，拆除所述底盘(7)上的所述金属芯板(6)，并将所述模组结构中的蜡件脱出，所述蜡件包括所述浇道盘蜡件(4)、所述中柱管蜡件(2)和所述单晶叶片蜡件(9)，以使得在所述蜡件处形成型壳内腔，且于所述浇道盘蜡件(4)与所述中柱管蜡件(2)在脱出后形成液态金属分流通道；

步骤E，将所述型壳进行焙烧，得到型壳成品。

12.根据权利要求11所述的型壳制备方法，其特征在于，在所述步骤C和所述步骤D之间还包括步骤：执行所述步骤B和所述步骤C，且重复n次，n≥5。

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