CN115418422A - 一种降低高炉布料偏析的优化方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种降低高炉布料偏析的优化方法，在原有一批料一罐焦炭、一罐矿石布料模式的基础上，通过改善备料方式、优化料段时间、料罐均压与提尺同步等手段，最终形成一批料一罐焦炭、两罐矿石的布料模式，从而实现高炉每批料都可以倒罐，进而降低在布料过程中矿石重复堆积的现象出现，以达到降低高炉布料偏析的效果。

Description

一种降低高炉布料偏析的优化方法

技术领域

本发明涉及炼铁系统高炉调整控制技术领域，尤其涉及一种降低高炉布料偏析的优化方法。

背景技术

在高炉向着大型化的发展进程中，高炉炉顶系统也由陈旧的钟式炉顶系统发展至当今调剂手段多样的无钟炉顶系统，在此基础上，衍生出并罐式无钟炉顶设备和串罐式无钟炉顶设备。由于并罐式无钟炉顶设备中两个料罐的中心位置与高炉中心线不重合，炉料在中心喉管内以蛇形的运动轨迹流出，落点没在炉喉中心，导致溜槽布料的过程中会产生较为严重的偏析现象，造成高炉料面形状的改变，进而影响煤气流的分布。

发明内容

本发明的目的是提供一种降低高炉布料偏析的优化方法，重点围绕并罐式无钟炉顶设备出现的偏析特性，在不额外增加料罐的前提下，以原有CO布料模式为基础，通过降低备料时间、优化排料时间等手段，形成COO的布料模式，最终实现高炉在布料过程中每批炉料均可倒罐，使料面的布料落点不断改变，缓解堆尖重复堆积，从而降低并罐式布料器偏析的影响。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明一种降低高炉布料偏析的优化方法，包括如下步骤：

1)将现有矿槽均分，均分出的矿槽分别为O1、O2备料做准备，同时我们将O1排料信号来O2开始备料，修改为O1、O2一起备料。而后，改善焦槽下料口、筛片，提高焦炭排料料流的均匀性，缩短焦炭排料时间，进而缩短矿石料尾与焦炭料尾的时间间隔；

2)优化料罐与料线的控制信号，由最初“探尺复位后，开下密阀、节流阀，正常下料”修改为“提探尺时，开下密阀、节流阀，正常下料”；充分利用探尺提到位的动作时间打开下密阀、节流阀；

3)在一次均压到位且提尺的过程中，同时开下密阀、节流阀及二次均压，利用探尺提到位的动作时间，进行二次均压以及开下密阀、节流阀的动作；最终实现布料模式由CO向COO转变。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

本发明在原有一批料一罐焦炭、一罐矿石布料模式的基础上，通过改善备料方式、优化料段时间、料罐均压与提尺同步等手段，最终形成一批料一罐焦炭、两罐矿石的布料模式，从而实现高炉每批料都可以倒罐，进而降低在布料过程中矿石重复堆积的现象出现，以达到降低高炉布料偏析的效果。

附图说明

下面结合附图说明对本发明作进一步说明。

图1为包钢某高炉主皮带上料段排序；

图2为包钢某高炉实现COO布料模式后的布料矩阵；

图3为包钢某高炉COO实现效果。

具体实施方式

本项发明在原有一批料一罐焦炭、一罐矿石布料模式的基础上，通过改善备料方式、优化料段时间、料罐均压与提尺同步等手段，最终形成一批料一罐焦炭、两罐矿石的布料模式，从而实现高炉每批料都可以倒罐，进而降低在布料过程中矿石重复堆积的现象出现，以达到降低高炉布料偏析的效果，内容包含：

1.外部备料准备的优化。

2.料罐下料的效率提升。

本发明的具体实施方式：

当一罐矿石的有效重量被平均分为2份后，在不额外增加料罐的前提下，带来的影响就是槽下系统要准备2次原料，矿石要在皮带上进行2次排料，料罐要完成装料到均压再到开节流阀、下密阀2次的下料行为，时间增加了将近一倍，那么如果在高炉料速不变的前提下，上述时间的延长不能得到有效优化，势必会导致高炉等料，进而造成低料线的严重后果。

在找到几大影响因素后，后续的工作均要以优化装料速度为基础。首先，将现有矿槽均分，均分出的矿槽分别为O1、O2备料做准备，同时我们将O1排料信号来O2开始备料，修改为O1、O2一起备料。而后，通过改善焦槽下料口，筛片等手段，提高焦炭排料料流的均匀性，缩短焦炭排料时间，进而缩短矿石料尾与焦炭料尾的时间间隔。

在此基础上进一步优化料罐与料线的控制信号，由最初，探尺复位后，开下密阀、节流阀，正常下料，修改为：提探尺时，开下密阀、节流阀，正常下料，充分利用探尺提到位的动作时间打开下密阀、节流阀。

在实现此操作后，进一步在一次均压到位且提尺的过程中，同时开下密阀、节流阀及二次均压，利用探尺提到位的动作时间，进行二次均压以及开下密阀、节流阀的动作。最终实现布料模式由CO向COO转变。

下面结合实例，对本发明作进一步说明。

2017年包钢某大型高炉进入COO布料模式的探索期，意在有效降低并罐式无钟炉顶布料偏析的影响，该高炉料速按每小时6批料计算，如要保证料线正常，那么1批料从备料到装料再到布料需要在10min中内完成，减去布料所需要的4.25min，那么每批料中矿石和焦炭入炉和均压的准备时间不足2min。在这样严格的时间限制下，该高炉首先通过实现O1和O2的同时备料，优化焦炭的排料时长，使得排料时间由最初125s逐步降低至100s，效率提升20％，缩短矿石料尾与焦炭料尾时间间隔25s，这样可以保证焦炭料尾装入料罐的时间缩短25s，且矿石可以提前25s装入料罐，具体见图1。

该高炉在CO布料模式下，料罐均压及原探尺复位0m等动作完成累计时长需要28s，而开下密阀、节流阀等需要11s，共计耗时39s；现在改为，一次均压完成，开始提探尺，该过程中开二次均压、开下密阀、节流阀，然后正常下料、布料，这样改善后时间缩短至11s，时间效率提升71.79％。最终该高炉实现的布料矩阵及料罐装料情况分别见图2和图3。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (1)

1.一种降低高炉布料偏析的优化方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)将现有矿槽均分，均分出的矿槽分别为O1、O2备料做准备，同时我们将O1排料信号来O2开始备料，修改为O1、O2一起备料。而后，改善焦槽下料口、筛片，提高焦炭排料料流的均匀性，缩短焦炭排料时间，进而缩短矿石料尾与焦炭料尾的时间间隔；

2)优化料罐与料线的控制信号，由最初“探尺复位后，开下密阀、节流阀，正常下料”修改为“提探尺时，开下密阀、节流阀，正常下料”；充分利用探尺提到位的动作时间打开下密阀、节流阀；

3)在一次均压到位且提尺的过程中，同时开下密阀、节流阀及二次均压，利用探尺提到位的动作时间，进行二次均压以及开下密阀、节流阀的动作；最终实现布料模式由CO向COO转变。

Images