CN115388749A - 一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混凝土构件表面粗糙度检测技术领域，尤其涉及一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置及使用方法，包括主框体、震动框、供砂仓体、漏砂组件和震动动力；震动框悬挂于固定设置的主框体内侧；供砂仓体包括存储空间和若干导砂管；若干导砂管将试验用砂分别引导至设定位置流出；漏砂组件与震动框固定连接，且具有水平方向上覆盖范围可调节的容纳空间；设定位置位于容纳空间内，且距离底面设定高度；震动动力与震动框连接。本发明中可使得试验用砂按照设定的速度均匀的撒布于边界较为明确的设定检测范围内，且供砂过程可连续或者间断性进行，整个过程可使得试验用砂均匀且松散的进入到预制构件表面的凹坑内，从而保证精准的检测结果。

Description

一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及混凝土构件表面粗糙度检测技术领域，尤其涉及一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置及其使用方法。

背景技术

装配式混凝土结构在目前的建筑行业得到了广泛的应用，具体地，装配式混凝土结构是将预制构件和现浇筑的混凝土构成整体，因此在现浇筑的混凝土与预制构件之间就会产生接缝结合面，在对上述接缝结合面抗剪性能的研究中，接缝结合面的粗糙度是重要的影响因素，其能否被方便准确的测量会在一定程度上影响结合面抗剪性能研究结果的准确性。

在目前混凝土预制构件表面粗糙度测量的过程中，往往首先量取设定体积V的试验用砂，随后将量取的试验用砂通过刮板摊铺在待检测的预制构件表面，使得预制构件上表面不留有浮动余砂，以将待检测区域表面的凹坑填满且凸起部分裸露为准； 随后测量预制构件表面经过上述摊铺过程使得全部试验用砂所覆盖的摊铺面积S；最后通过公式u＝V/S求得粗糙度推定值u。

在上述方式中，试验用砂的设定体积V是首先确定的参数，而摊铺面积S则是通过测量所获得的参数；在实际的检测过程中，摊铺过程存在以下问题：

设定体积V的试验用砂是从集中的堆积区域逐渐摊铺至摊铺面积S，因此难免会在集中的堆积区域内产生较为密实，而周围则较为松散的情况；同时由于摊铺过程中存在通过刮板对试验用砂的施力过程，因此也会使得试验用砂难以完全以自然松散的状态而填充至预制构件表面的凹坑内；另外，由于摊铺范围是通过摊铺过程而自由获得的，因此也难免会存在摊铺面积S局部边界模糊的情况；上述各种问题均会在一定程度上影响混凝土预制构件表面粗糙度检测结果的准确性。

发明内容

本发明提供了一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置及其使用方法，有效解决了背景技术中所指出的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，包括主框体、震动框、供砂仓体、漏砂组件和震动动力；

所述主框体固定设置；

所述震动框在水平的第一方向上相对的两侧，分别与所述主框体通过具有形变能力的过渡结构连接，从而悬挂于所述主框体内侧；当所述震动框承受外力时，在所述过渡结构形变的同时，相对于所述主框体运动；

所述供砂仓体包括存储空间和若干导砂管；所述存储空间相对于所述主框体固定设置；所述导砂管在作用力下具有形变能力，且在所述作用力撤销后的自然状态下保持形变的状态；所述存储空间通过重力向所述导砂管供给试验用砂，若干所述导砂管将所述试验用砂分别引导至设定位置流出；

所述漏砂组件与所述震动框固定连接，且具有水平方向上覆盖范围可调节的至少一个容纳空间，所述容纳空间的底面具有均匀分布的漏砂孔；所述设定位置位于所述容纳空间内，且距离所述底面设定高度；

所述震动动力与所述震动框连接，为所述震动框提供包括沿竖直方向和第一方向分力的震动动力。

进一步地，所述过渡结构的形变为弹性形变。

进一步地，所述漏砂组件包括至少一个主体和限位块，所述主体上设置有至少一个容砂槽；

所述容砂槽沿直线方向设置，且底部均匀分布有所述漏砂孔；

所述限位块固定设置于所述容砂槽内，且与所述容砂槽侧壁贴合，两所述限位块之间形成至少部分所述容纳空间。

进一步地，所述主体包括悬挂结构和插槽；

所述悬挂结构和插槽均为板体折弯而获得的结构；

所述悬挂结构包括顶板、两凸沿和两安装板；

两所述凸沿分别设置于所述顶板长度方向的两侧，且与所述顶板垂直连接；

所述顶板中部设置有矩形的镂空区域，两所述安装板与所述镂空区域宽度方向的两边缘连接，朝向所述凸沿所在一侧延伸，且两所述安装板末端成发散状；

所述插槽包括形成所述容纳空间的底面，和对称安装于所述底面宽度方向两侧的两导向沿，所述限位块设置于两所述安装板之间，且与所述底面贴合；

两所述导向沿与两所述安装板外侧面对称贴合，且贴合过程通过所述安装板自所述插槽长度方向一侧的插入实现。

进一步地，所述限位块包括橡胶块体和定位片；

所述定位片局部插入所述橡胶块体内；

所述顶板和安装板的连接处按照设定间隔均匀分布有若干第一缺口；

所述插槽的导向沿边缘与所述第一缺口一一对应设置有若干第二缺口；

所述定位片两侧依次插入两侧的第一缺口和第二缺口内，实现所述橡胶块体、悬挂结构和插槽在长度方向上的定位。

进一步地，主体为板体折弯而获得的结构；

包括形成所述容纳空间的底面，对称安装于所述底面宽度方向两侧的两侧壁，以及对称安装于所述底面长度方向两侧的两挂钩；

两所述侧壁末端成聚拢状，所述限位块设置于两所述侧壁之间，且与所述底面贴合。

进一步地，所述限位块包括橡胶块体和挤压螺栓；

所述挤压螺栓局部旋入所述橡胶块体上的螺纹孔内，其中，螺纹孔径小于所述挤压螺栓的直径，通过弹性扩张供所述挤压螺栓进入。

进一步地，所述震动框通过槽钢组合而成；

其中，至少与所述漏砂组件连接的所述槽钢的开口端朝向上设置；

所述漏砂组件与所述槽钢朝向所述震动框内侧的一边连接，且通过与所述槽钢另一边固定连接的螺栓结构挤压固定。

一种如上所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置的使用方法，包括以下步骤：

S1：将混凝土预制构件水平的固定放置，且建立所述漏砂组件的容纳空间与混凝土预制构件表面上待检测区域的上下对应关系；

S2：将设定体积的试验用砂装入所述供砂仓体内；

S2：调节所述导砂管的形状，从而控制其末端至所述设定位置；

S3：启动所述震动动力，间歇性执行试验用砂的撒布过程，且在间歇过程中通过平刮的方式回收所述混凝土预制构件表面的余砂，且返送回所述供砂仓体内；

S4：所述震动动力停止后，再次通过平刮的方式回收所述混凝土预制构件表面的余砂，且返送回所述供砂仓体内；

S5：计算所述供砂仓体内剩余试验用砂的体积V，且根据撒布面积S和公式u＝V/S求得粗糙度推定值u。

进一步地，所述混凝土预制构件表面余砂在回收过程中，平刮动作从撒布面积的四周向中间进行。

通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：

本发明中提供了一种能够在混凝土预制构件的表面首先保证试验用砂的覆盖范围，而后计算用砂体积的检测装置；通过结构的优化可使得试验用砂按照设定的速度均匀的撒布于边界较为明确的设定检测范围内，且供砂过程可连续进行，或者间断性的供使用者进行观察或调整，整个过程可使得试验用砂均匀且松散的进入到预制构件表面的凹坑内，从而保证精准的检测结果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置的一种结构形式；

图2为图1中装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置省略供砂仓体后的局部示意图；

图3为部分主框体和部分震动框通过过渡结构进行连接的示意图；

图4为供砂仓体的结构示意图（两导砂管成不同的弯曲方向）；

图5为装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置中容纳空间所在位置的局部示意图；

图6为容纳空间内的试验用砂因堆积而使得导砂管内的试验用砂无法继续流出的状态示意图；

图7为图3为部分主框体和部分震动框通过过渡结构进行连接的局部剖视图；

图8为漏砂组件的一种结构示意图（包括局部放大）；

图9为图8中漏砂组件的分解示意图；

图10为悬挂结构的局部结构示意图；

图11为插槽的局部结构示意图；

图12为悬挂结构上仅仅设置一个插槽和设置三个插槽的对比图；

图13为限位块安装位置的局部放大图；

图14为装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置的另一种结构形式（未展示导砂管）；

图15为图14中装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置省略供砂仓体后的局部示意图；

图16为图15中四个主体并列设置的示意图；

图17为图15中A处的局部放大图；

图18为图2中B处的局部放大图；

附图标记：

1、主框体；2、震动框；21、槽钢；21a、第一边；21b、第二边；3、供砂仓体；31、存储空间；32、导砂管；4、漏砂组件；41、容纳空间；42、底面；42a、漏砂孔；43、限位块；43a、橡胶块体；43b、定位片；43c、挤压螺栓；44、悬挂结构；44a、顶板；44b、凸沿；44c、安装板；44d、镂空区域；44e、第一缺口；45、插槽；45a、导向沿；46、侧壁；47、挂钩；5、过渡结构；6、设定位置；7、螺栓结构。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，包括主框体1、震动框2、供砂仓体3、漏砂组件4和震动动力；主框体1固定设置；震动框2在水平的第一方向上相对的两侧，分别与主框体1通过具有形变能力的过渡结构5连接，从而悬挂于主框体1内侧；当震动框2承受外力时，在过渡结构5形变的同时，相对于主框体1运动；供砂仓体3包括存储空间31和若干导砂管32；存储空间31相对于主框体1固定设置；导砂管32在作用力下具有形变能力，且在作用力撤销后的自然状态下保持形变的状态；存储空间31通过重力向导砂管32供给试验用砂，若干导砂管32将试验用砂分别引导至设定位置6流出；漏砂组件4与震动框2固定连接，且具有水平方向上覆盖范围可调节的至少一个容纳空间41，容纳空间41的底面42具有均匀分布的漏砂孔42a；设定位置6位于容纳空间41内，且距离底面42设定高度；震动动力与震动框2连接，为震动框2提供包括沿竖直方向和第一方向分力的震动动力。

如图1~6所示，本发明中提供了一种能够在混凝土预制构件的表面首先保证试验用砂的覆盖范围，而后计算用砂体积的检测装置；通过结构的优化可使得试验用砂按照设定的速度均匀的撒布于边界较为明确的设定检测范围内，且供砂过程可连续进行，或者间断性的供使用者进行观察或调整，整个过程可使得试验用砂均匀且松散的进入到预制构件表面的凹坑内，从而保证精准的检测结果。

在本发明的检测装置使用前，需要将混凝土预制构件水平的固定放置，且建立漏砂组件4的容纳空间41与预制构件表面上待检测区域的上下对应关系；在本发明中，容纳空间41可设置一个，也可设置多个，根据在预制构件表面的待检测区域需求而设定；另外，针对各个待检测区域中试验用砂的撒布可以是同步的，也可以是按照现有顺序依次进行的。

在上述对应关系建立完成的基础上，调节导砂管32的形状，从而控制其末端的设定位置6，通过该项调节可保证的是试验用砂进入到容纳空间41内的位置，以及可进入到容纳空间41内的量；其中，进入到容纳空间41内位置的调节可实现在容纳空间41内试验用砂供给的均匀性，而进入到容纳空间41内的试验用砂的量则可通过设定位置6距离底面42的设定高度H而调节：参见图5和图6，当导砂管32的端部埋入容纳空间41内的试验用砂中，且试验用砂堆积达到一定深度时，会发生试验用砂无法再继续自导砂管32流出的情况，直至深度减小，砂粒依靠重力下落的过程才能够继续，上述过程与砂粒与砂粒之间的摩擦力、导砂管32流通通道的截面积以及试验用砂的种类等均具有关联系，而通过改变漏砂组件4容纳空间41的深度，可使得容纳空间41对于试验用砂的存储高度上限获得调整。

通过上述对于漏砂位置的自动封堵，使得容纳空间41内的试验用砂可始终保持设定的过渡存储量，这对于砂粒在混凝土构件表面的均匀撒布是极为有利的，即便在震动的过程中，仍能保证松散的程度；当需要停止供砂时，可通过在存储空间31内而同时切断所有导砂管32的砂粒供给，从而可供使用者进行观察和进行设定位置6的调整等。

本发明中通过导砂管32的使用可有效的针对混凝土预制构件表面不同撒布面积需求而进行均匀的点位形式的供砂，而通过容纳空间41将来自于点位供应的砂粒在底面42上进行混合过渡，从而最终通过均匀分布的漏砂孔42a而向混凝土预制构件提供自然松散的试验用砂。

针对导砂管32具有较多的类型选择，金属软管，或者金属与橡胶等材料组合的管体均可应用于本发明中；其中，在存储空间31底部设置与导砂管32连接的管接头是较为方便的，且导砂管32的成本也是可控的，因此可在允许的范围内尽可能多的设置导砂管32，从而满足更多不同覆盖范围容纳空间41内的均匀供砂，且无论容纳空间41在水平方向上的覆盖范围是规则图形或者不规则的图形，导砂管32均可灵活的实现供砂点的数量及位置调节。基于导砂管32可形变性的特点，当个别导砂管32并不使用时，可如图4中顶部所示的导砂管32，通过较大的向上弯曲角度，或者打结等方式而自然的实现封堵，并不会为供砂的过程带来额外的控制难度。

当上述工作均进行完成后，启动震动动力即可，其中震动电机是较佳的选择，震动的幅度和频率均可得到有效的调节，其中的振幅可在1~2mm；在震动过程中，如图2所示，震动框2相对于主框体1在图中箭头所示的第一方向下的往复运动，以及产生上下方向上的往复运动，从而可使得砂粒通过适当孔径的漏砂孔42a下落。

针对过渡结构5的较佳选择，过渡结构5的形变为弹性形变，从而能够实现此种形变的过渡结构5可采用自身具有弹性的弹簧、橡胶座或者二者的组合结构等，弹性形变可在一定的震动频率下，降低设备损坏的几率，如图3和7中所示，展示了弹簧的使用形式。

在实际的检测过程中，最为常见的待检测区域为矩形检测区域，而圆形或不规则的检测区域并不常见，为了基于较为常见的矩形检测区域进行漏砂组件4在水平方向上覆盖范围的灵活调节，本发明中提供了模块化的漏砂组件4，具体地，漏砂组件4包括至少一个主体和限位块43，主体上设置有至少一个容砂槽；容砂槽沿直线方向设置，且底部均匀分布有漏砂孔42a；限位块43固定设置于容砂槽内，且与容砂槽侧壁贴合，两限位块43之间形成至少部分容纳空间41。

在实施的过程中，容纳空间41在容砂槽的长度方向上的边长范围通过两限位块43之间距离的改变实现调节，而容纳空间41在容砂槽的宽度方向上的边长范围则通过不同容砂槽宽度的改变、以及容砂槽在此方向上的并列数量而调节；通过上述两方向上的调节可实现容纳空间41在水平方向上覆盖范围的调节。

在上述方式中，当容砂槽并列设置多个时，可来自于同一主体，也可分别来自不同的主体。

作为一种优选的结构，如图8~12所示，主体包括悬挂结构44和插槽45；悬挂结构44和插槽45均为板体折弯而获得的结构；悬挂结构44包括顶板44a、两凸沿44b和两安装板44c；两凸沿44b分别设置于顶板44a长度方向的两侧，且与顶板44a垂直连接；顶板44a中部设置有矩形的镂空区域44d，两安装板44c与镂空区域44d宽度方向的两边缘连接，朝向凸沿44b所在一侧延伸，且两安装板44c末端成发散状；插槽45包括形成容纳空间41的底面42，和对称安装于底面42宽度方向两侧的两导向沿45a，限位块设置于两安装板44c之间，且与底面42贴合；两导向沿45a与两安装板44c外侧面对称贴合，且贴合过程通过安装板44c自插槽45长度方向一侧的插入实现。

如图9中箭头方向所展示的即为插入的方向，其中，至少一侧的凸沿44b可适当的进行调节，从而避免对插槽45的阻挡。在上述实施方式中，在两安装板44c与插槽45两侧分别贴合后则形成了槽体的形式，当限位块43在上述槽体内安装完成后，则可形成所需大小的容纳空间41，通过上述优化方式，至少可实现以下技术效果；

可通过较低的成本获得具有多个镂空区域44d的悬挂结构44，当然，安装板44c也需对应设置，而插槽45则可根据需要相对于悬挂结构44选择性进行安装；其中，安装过程中包括采用并列设置多个漏砂孔42a分布情况一致的插槽45，或者设置多个漏砂孔42a分布情况不一致的插槽45，两种情况均可形成多个容纳空间41，从而适应多个混凝土预制构件多个检测区域的同步检测，或者同一混凝土构件不同检测区域的同步检测，再或者通过多个容纳空间41的拼接而实现同一混凝土构件单一检测区域的检测，只需通过导砂管32进行砂粒的导引即可。

如图12所示，展示了悬挂结构44上仅仅设置一个插槽45和设置三个插槽45的对比图，图中的三个插槽45包括两种漏砂孔42a的分布情况；另外，当一个插槽45的覆盖面积可满足检测区域的需求时，也是可行的，但一般情况而言，此种方式会增大插槽45的宽度，这对于通过试验用砂对导砂管32端部进行漏砂限制会造成影响，安装板44c对于试验用砂的限制可降低砂粒流动的情况，因此为了满足容纳空间41内堆积的试验用砂能够及时有效的实现导砂管32的漏砂限制，适当降低插槽45的宽度是有利的。

在实施过程中可预先加工不同的插槽45以供模块化的选择，其中插槽45和悬挂结构44通过板体折弯的结构形式是最为简便且稳定的，其中所需的间隙可通过激光切割的方式获得，如两安装板44c则可通过在顶板44a上开设H型缝隙，而后再折弯即可获得，而针对相应的孔位则可通过钻取的方式实现。

在多个插槽45组合使用的过程中，插槽45与插槽45之间的间隙并不受到限制，而仅仅需要满足的是当拼接后，漏砂孔42a的分布是均匀的即可；在使用的过程中，顶板44a可直接搭设于震动框2上，而两凸沿44b则可与震动框2边缘贴合而实现限位，上述过程可较为方便的实现漏砂组件4相对于震动框2的安装。

基于上述结构形式的主体，作为一种优选的方式，如图9和13所示，限位块43包括橡胶块体43a和定位片43b；定位片43b局部插入橡胶块体43a内；顶板44a和安装板44c的连接处按照设定间隔均匀分布有若干第一缺口44e；插槽45的导向沿45a边缘与第一缺口44e一一对应设置有若干第二缺口；定位片43b两侧依次插入两侧的第一缺口44e和第二缺口内，实现橡胶块体43a、悬挂结构44和插槽45在长度方向上的定位。

通过上述结构形式的限位块43可使得漏砂组件4的组装不需要任何的连接件，而通过较为高效的方式实现，其中，通过使得定位片43b的端部更加锋利的方式可使其与橡胶块体43a的连接更加方便，橡胶块体43a通过适当的弹性挤压而塞紧于容砂槽内，针对上述优选方式中容砂槽通过悬挂结构44和插槽45组合而获得的方式，通过橡胶块体43a的弹性复位力可降低悬挂结构44和插槽45因振动而产生的噪音；通过适当增加第一缺口44e和第二缺口的设置密度，可实现橡胶块体位置精度的精度，当然，也可在橡胶块体44e上设置多个供定位片43b插入的位置，从而在定位片43b位置确定的情况下，仍可实现橡胶块体43a位置的调节。

作为主体的另外一种优化结构，使得容砂槽与主体的数量一一对应的方式，如图14~16所示，主体为板体折弯而获得的结构；包括形成容纳空间41的底面42，对称安装于底面42宽度方向两侧的两侧壁46，以及对称安装于底面42长度方向两侧的两挂钩47；两侧壁46末端成聚拢状，限位块设置于两侧壁46之间，且与底面42贴合。

此种方式下的容砂槽则为独立的条状结构，通过单一使用或多个拼接的方式而提供容纳空间41的全部或局部，在图14~16中均展示了并列使用四个主体的方式，每个主体通过上述结构而获得一个容砂槽；其中的挂钩47优选为通过板体折弯而获得的倒U型结构，可通过与震动框2宽度的适应设置而较为方便的实现主体相对于震动框2的悬挂；其中，挂钩47和侧壁46可间隔设置。

针对上述两种结构形式，在使用的过程中，容砂槽的长度方向可沿第一方向设置，也可沿与第一方向垂直的第二方向，悬挂的方式可更好的适应上述方向的变化。针对上述两种优化结构所形成的容砂槽，且截面形状均为梯形结构，敞口收拢，此种结构设置方式一方面在于避免在震动的过程中砂砾向外的飞溅，另一方面可使得限位块43的安装更加稳定。

在上述优化方式中，作为可采用的限位块43的具体结构形式，限位块43包括橡胶块体43a和挤压螺栓43c；挤压螺栓43c局部旋入橡胶块体43a上的螺纹孔内，其中，螺纹孔径小于挤压螺栓43c的直径，通过弹性扩张供挤压螺栓43c进入。

此种扩张的方式使得橡胶块体43a会因形变而提高与两侧壁46之间的挤压力，从而保证在容砂槽内的稳定固定，当挤压螺栓43c移除后，可更加方便的使得橡胶块体43a自两侧壁46之间移除。

作为上述实施例的优选，震动框2通过槽钢21组合而成；其中，至少与漏砂组件4连接的槽钢21的开口端朝向上设置；漏砂组件4与槽钢21朝向震动框2内侧的一边连接，如图17和18中所示的第一边21a，且通过与槽钢21另一边固定连接的螺栓结构7挤压固定，如上图中所示的第二边21b。

上述结构方式使得漏砂组件4相对于震动框2的位置调节变的更加容易，其中，可在第一边21a上按照设定的密度开设螺纹孔，也可为了更好的适应位置的变化而开设腰型孔，而此种方式下对螺栓结构7的固定则需借助螺母的使用，通过螺母对于第二边21b的挤压，可一方面实现螺栓结构7的固定，同时可实现螺栓结构7对于漏砂组件4挤压力的调节。

一种如上所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置的使用方法，包括以下步骤：

S1：将混凝土预制构件水平的固定放置，且建立漏砂组件4的容纳空间41与混凝土预制构件表面上待检测区域的上下对应关系；

S2：将设定体积的试验用砂装入供砂仓体3内；

S2：调节导砂管32的形状，从而控制其末端至设定位置6；

S3：启动震动动力，间歇性执行试验用砂的撒布过程，且在间歇过程中通过平刮的方式回收混凝土预制构件表面的余砂，且返送回供砂仓体3内；

S4：震动动力停止后，再次通过平刮的方式回收混凝土预制构件表面的余砂，且返送回供砂仓体3内；

S5：计算供砂仓体3内剩余试验用砂的体积V，且根据撒布面积S和公式u＝V/S求得粗糙度推定值u。

上述步骤的执行过程及有益效果已在上述实施例中详细描述，此处不再赘述。步骤S3中，间歇性的撒布可实现撒布过程的观察，且通过平挂的过程可多次且有效的对表面凹坑进行填充；本发明中供砂仓体3内的试验用砂处于自然堆积的状态、试验用砂的撒布也处于松散的状态，逐层对表面凹坑进行填充的过程也使得凹坑内的试验用砂处于较为均匀的状态，因此可有效的保证检测结果的准确性。

作为上述实施例的优选，混凝土预制构件表面余砂在回收过程中，平刮动作从撒布面积的四周向中间进行，从而有效的保证撒布面积S边缘的平整性，当然回收的过程也需要在水平的方向上进行，避免移除凹坑内的砂。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，包括主框体、震动框、供砂仓体、漏砂组件和震动动力；

所述主框体固定设置；

所述震动框在水平的第一方向上相对的两侧，分别与所述主框体通过具有形变能力的过渡结构连接，从而悬挂于所述主框体内侧；当所述震动框承受外力时，在所述过渡结构形变的同时，相对于所述主框体运动；

所述供砂仓体包括存储空间和若干导砂管；所述存储空间相对于所述主框体固定设置；所述导砂管在作用力下具有形变能力，且在所述作用力撤销后的自然状态下保持形变的状态；所述存储空间通过重力向所述导砂管供给试验用砂，若干所述导砂管将所述试验用砂分别引导至设定位置流出；

所述漏砂组件与所述震动框固定连接，且具有水平方向上覆盖范围可调节的至少一个容纳空间，所述容纳空间的底面具有均匀分布的漏砂孔；所述设定位置位于所述容纳空间内，且距离所述底面设定高度；

所述震动动力与所述震动框连接，为所述震动框提供包括沿竖直方向和第一方向分力的震动动力。

2.根据权利要求1所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，所述过渡结构的形变为弹性形变。

3.根据权利要求1所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，所述漏砂组件包括至少一个主体和限位块，所述主体上设置有至少一个容砂槽；

所述容砂槽沿直线方向设置，且底部均匀分布有所述漏砂孔；

所述限位块固定设置于所述容砂槽内，且与所述容砂槽侧壁贴合，两所述限位块之间形成至少部分所述容纳空间。

4.根据权利要求3所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，所述主体包括悬挂结构和插槽；

所述悬挂结构和插槽均为板体折弯而获得的结构；

所述悬挂结构包括顶板、两凸沿和两安装板；

两所述凸沿分别设置于所述顶板长度方向的两侧，且与所述顶板垂直连接；

所述顶板中部设置有矩形的镂空区域，两所述安装板与所述镂空区域宽度方向的两边缘连接，朝向所述凸沿所在一侧延伸，且两所述安装板末端成发散状；

所述插槽包括形成所述容纳空间的底面，和对称安装于所述底面宽度方向两侧的两导向沿，所述限位块设置于两所述安装板之间，且与所述底面贴合；

两所述导向沿与两所述安装板外侧面对称贴合，且贴合过程通过所述安装板自所述插槽长度方向一侧的插入实现。

5.根据权利要求4所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，所述限位块包括橡胶块体和定位片；

所述定位片局部插入所述橡胶块体内；

所述顶板和安装板的连接处按照设定间隔均匀分布有若干第一缺口；

所述插槽的导向沿边缘与所述第一缺口一一对应设置有若干第二缺口；

所述定位片两侧依次插入两侧的第一缺口和第二缺口内，实现所述橡胶块体、悬挂结构和插槽在长度方向上的定位。

6.根据权利要求3所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，主体为板体折弯而获得的结构；

包括形成所述容纳空间的底面，对称安装于所述底面宽度方向两侧的两侧壁，以及对称安装于所述底面长度方向两侧的两挂钩；

两所述侧壁末端成聚拢状，所述限位块设置于两所述侧壁之间，且与所述底面贴合。

7.根据权利要求6所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，所述限位块包括橡胶块体和挤压螺栓；

所述挤压螺栓局部旋入所述橡胶块体上的螺纹孔内，其中，螺纹孔径小于所述挤压螺栓的直径，通过弹性扩张供所述挤压螺栓进入。

8.根据权利要求4或6所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置，其特征在于，所述震动框通过槽钢组合而成；

其中，至少与所述漏砂组件连接的所述槽钢的开口端朝向上设置；

所述漏砂组件与所述槽钢朝向所述震动框内侧的一边连接，且通过与所述槽钢另一边固定连接的螺栓结构挤压固定。

9.一种如权利要求1所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将混凝土预制构件水平的固定放置，且建立所述漏砂组件的容纳空间与混凝土预制构件表面上待检测区域的上下对应关系；

S2：将设定体积的试验用砂装入所述供砂仓体内；

S2：调节所述导砂管的形状，从而控制其末端至所述设定位置；

S3：启动所述震动动力，间歇性执行试验用砂的撒布过程，且在间歇过程中通过平刮的方式回收所述混凝土预制构件表面的余砂，且返送回所述供砂仓体内；

S4：所述震动动力停止后，再次通过平刮的方式回收所述混凝土预制构件表面的余砂，且返送回所述供砂仓体内；

S5：计算所述供砂仓体内剩余试验用砂的体积V，且根据撒布面积S和公式u＝V/S求得粗糙度推定值u。

10.根据权利要求9所述的装配式混凝土构件表面粗糙度检测装置的使用方法，其特征在于，所述混凝土预制构件表面余砂在回收过程中，平刮动作从撒布面积的四周向中间进行。

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