CN115363791A - 一种导板上部导环安装的流程工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种导板上部导环安装的流程工艺，属于种植牙手术导板的技术领域，其包括以下步骤：S1：对导环的表面进行喷砂处理，通过导板上开设的安装口将导环内嵌到导板上；S2：导环上设置有弹性卡环，利用弹性卡环将导环内嵌到导板内；S3：弹性卡环上设置有胶囊，胶囊内填充有粘结剂，弹性卡环内设置有顶破组件，导板内设置有推动组件，推动组件的推动端用于推动顶破组件的顶破端顶破胶囊，以使胶囊内的粘结剂渗透到导环和导板的连接处。本申请具有提高导板和导环的连接强度的效果。

Description

一种导板上部导环安装的流程工艺
技术领域
本申请涉及种植牙手术导板的技术领域，尤其是涉及一种导板上部导环安装的流程工艺。
背景技术
种植牙手术导板是数字化微创种植牙技术中会运用到的一种辅助种植工具，数字化种植牙采用3D技术制作出导板，为种植体的植入进行准确的定位、定点、定深度和定角度，种植牙医生可以通过导板快捷的控制种植体的位置、深度和角度，具有准确度更高的优点，可以大大缩短手术时间。
现有的种植牙手术导板上会插接有导环，在种植牙手术中，只需将导板卡在牙齿上，按照导板上导环的开孔位置和深度预备种植窝洞，就能按照预设方案完成种植手术，术后即刻戴入临时牙冠。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下技术缺陷：导环插接在导板中，会存在导板和导环的连接强度不高的问题。
发明内容
为了提高导板和导环的连接强度，本申请提供一种导板上部导环安装的流程工艺。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种导板上部导环安装的流程工艺，包括以下步骤：
S1：对导环的表面进行喷砂处理，通过导板上开设的安装口将导环内嵌到导板上；
S2：导环上设置有弹性卡环，利用弹性卡环将导环内嵌到导板内；
S3：弹性卡环上设置有胶囊，胶囊内填充有粘结剂，弹性卡环内设置有顶破组件，导板内设置有推动组件，推动组件的推动端用于推动顶破组件的顶破端顶破胶囊，以使胶囊内的粘结剂渗透到导环和导板的连接处。
通过采用上述技术方案，对导环的表面进行喷砂处理，对导环的表面进行粗化，在弹性卡环的连接作用下，将导环内嵌到导板内，驱动推动组件，使得推动组件的推动端推动顶破组件的顶破端顶破胶囊，以使胶囊内的粘结剂渗透到导环和导板的连接处，从而提高导板和导环的连接强度。
优选的，在S2中，安装口用于安装导环，所述弹性卡环固定套设在导环的周侧底部，所述弹性卡环的周侧底部设置有导向斜面，所述导向斜面的倾斜方向靠近导环方向向下倾斜设置，所述导板上且位于安装口的顶端开设有与安装口连通的上扩口，所述导板上且位于安装口的底端开设有与安装口连通的下扩口，所述上扩口与安装口之间形成导向面，所述下扩口与安装口之间形成卡紧面，所述弹性卡环的导向斜面通过导向面延伸至安装口内，所述弹性卡环与卡紧面卡接。
通过采用上述技术方案，在将导环内嵌到导板上的过程中，将导环先经过上扩口，此时，弹性卡环的导向斜面首先与导向面抵接，导向面通过导向斜面挤压弹性卡环，由于弹性卡环具有一定的弹性，使得弹簧卡环被挤压至安装口内；当弹性卡环延伸至下扩口时，弹性卡环在自身的弹性作用下复位，从而使得弹性卡环与卡紧面卡接，进而使得导环内嵌到导板内。
优选的，在S3中，所述弹性卡环的顶面开设有环形槽，所述胶囊固定在环形槽内，所述弹性卡环内开设有位于环形槽下方的容纳腔，所述顶破组件包括设置在容纳腔内的弹性件、限位块和顶针，所述限位块滑移连接在容纳腔内，所述顶针的尖端朝向上设置，所述顶针的底端与限位块的顶面固定连接，所述顶针位于弹性件的中空部，所述弹性件的底端与限位块的顶面固定连接，所述弹性件远离限位块的一端与容纳腔的内顶壁固定连接，所述弹性卡环内开设有连通容纳腔和环形槽的连通孔，所述顶针插接在连通孔内。
通过采用上述技术方案，在推动组件的推动作用下，使得限位块向上移动，从而限位块带动顶针顶破胶囊。
优选的，所述推动组件包括螺纹连接在导板内的推动件、与推动件的底端抵接且横向滑移连接在导板内的从动杆以及竖向滑移连接在导板内的抵接杆，所述抵接杆的底端与从动杆远离推动件的一端抵接，所述抵接杆的顶端延伸至容纳腔内与限位块的底面抵接。
通过采用上述技术方案，推动件螺纹连接在导板内，在从动杆的连接作用下，使得推动件的竖直向下移动可以转化为抵接杆的竖直向上移动，从而使得抵接杆的顶端能够延伸至容纳腔内与限位块的底面抵接。
优选的，所述推动件的底端转动连接有接触杆，所述接触杆底端的截面以及抵接杆底端的截面均为上宽下窄的等腰梯形，所述从动杆的截面为上窄下宽的等腰梯形，所述接触杆的斜面和抵接杆的斜面分别与从动杆的两斜面抵接。
通过采用上述技术方案，接触杆的斜面和抵接杆的斜面分别与从动杆的两斜面抵接，使得接触杆的竖向移动可以转化为抵接杆的竖向移动，从而使得竖直向上移动的抵接杆能够带动限位块向上移动。
优选的，所述导板内开设有导向槽，所述从动杆的周侧固定连接有与导向槽滑移连接的导向块，所述导向块远离抵接杆的一侧固定连接有复位件，所述复位件远离导向块的一侧与导向槽固定连接。
通过采用上述技术方案，导向块和导向槽的设置给从动杆的横向移动起到导向的作用。
优选的，所述导板内开设有滑槽，所述接触杆的周侧上固定有与滑槽滑移连接的滑块。
通过采用上述技术方案，滑块和滑槽的设置用于限制接触杆的转动，使得推动件只能带动接触杆竖向移动。
优选的，所述导环的周侧顶部固定套设有限位环，所述导板的顶面上开设有与上扩口连通的限位槽，所述限位环限位限位槽内，且所述限位环的顶面与导板的顶面平齐。
通过采用上述技术方案，限位环的设置用于限位导环，同时限位环的顶面与导板的顶面平齐使得导环能够平整的内嵌到导板内。
优选的，所述顶破组件设置有多组，多组顶破组件沿弹性卡环的圆周方向均匀分布，所述推动组件的数量与顶破组件的数量一致且一一对应。
通过采用上述技术方案，多组顶破组件的设置使得胶囊能够更加全面的被顶破，从而有助于胶囊内的粘结剂的露出。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.对导环的表面进行喷砂处理，对导环的表面进行粗化，在弹性卡环的连接作用下，将导环内嵌到导板内，驱动推动组件，使得推动组件的推动端推动顶破组件的顶破端顶破胶囊，以使胶囊内的粘结剂渗透到导环和导板的连接处，从而提高导板和导环的连接强度；
2.在将导环内嵌到导板上的过程中，将导环先经过上扩口，此时，弹性卡环的导向斜面首先与导向面抵接，导向面通过导向斜面挤压弹性卡环，由于弹性卡环具有一定的弹性，使得弹簧卡环被挤压至安装口内；当弹性卡环延伸至下扩口时，弹性卡环在自身的弹性作用下复位，从而使得弹性卡环与卡紧面卡接，进而使得导环内嵌到导板内；
3.接触杆的斜面和抵接杆的斜面分别与从动杆的两斜面抵接，使得接触杆的竖向移动可以转化为抵接杆的竖向移动，从而使得竖直向上移动的抵接杆能够带动限位块向上移动。
附图说明
图1是本申请的整体结构示意图。
图2是图1的剖视结构示意图。
图3是图2中A部分的局部放大示意图。
图4是图2中B部分的局部放大示意图。
附图标记说明：1、导环；11、限位环；2、导板；21、安装口；22、上扩口；221、导向面；23、下扩口；231、卡紧面；24、限位槽；25、滑槽；26、滑移腔；27、竖向通口；28、导向槽；29、让位槽；3、弹性卡环；31、导向斜面；32、胶囊；33、容纳腔；4、顶破组件；41、弹性件；42、限位块；43、顶针；5、推动组件；51、推动件；511、接触杆；512、滑块；52、从动杆；521、导向块；522、复位件；53、抵接杆。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种导板上部导环安装的流程工艺。参照图1和图2，导板上部导环安装的流程工艺包括以下步骤：
S1：对导环1的表面进行喷砂处理，通过导板2上的安装口21将导环1内嵌到导板2上。
参照图1和图2，导环1为钛导环1，钛导环1具有重量轻、强度高、耐湿氯气腐蚀等特性，从而使得内嵌有钛导环1的导板2能够更好的适配导板2特殊的工作环境；而喷砂处理的导环1能够使导环1的表面粗化，当将导环1通过安装口21内嵌到导板2内时，可增大导环1与导板2之间的摩擦力，从而有效减少导环1掉落的情况发生，同时也使得在通过导环1对植牙部位进行钻孔时的安全性更高。
S2：导环1上设置有弹性卡环3，利用弹性卡环3将导环1内嵌到导板2内。
参照图3和图4，安装口21竖向贯穿导板2的顶面，安装口21用于安装导环1。导板2上且位于安装口21的顶端开设有与安装口21连通的上扩口22，导板2上且位于安装口21的底端开设有与安装口21连通的下扩口23；上扩口22与安装口21之间形成导向面221，下扩口23与安装口21之间形成卡紧面231。
参照图3和图4，弹性卡环3水平设置，且弹性卡环3的内环侧与导环1的周侧底部固定连接；且弹性卡环3的底面与导环1的底面平齐。弹性卡环3的周侧底部设置有导向斜面31，导向斜面31的倾斜方向靠近导环1方向向下倾斜设置。在将导环1内嵌到导板2上的过程中，将导环1先经过上扩口22，此时，弹性卡环3的导向斜面31首先与导向面221抵接，导向面221通过导向斜面31挤压弹性卡环3，由于弹性卡环3具有一定的弹性，使得弹簧卡环被挤压至安装口21内；当弹性卡环3延伸至下扩口23时，弹性卡环3在自身的弹性作用下复位，从而使得弹性卡环3与卡紧面231卡接，进而使得导环1内嵌到导板2内。
同时为了使导环1能够平整的内嵌到导板2内，导环1的周侧顶部固定套设有水平设置的限位环11，导板2的顶面上开设有与限位环11相匹配的限位槽24；限位槽24的槽口朝向上设置，且限位槽24的内底壁与上扩口22连通，限位环11的顶面与导板2的顶面平齐；限位槽24用于限位限位环11。
S3：弹性卡环3上设置有胶囊32，胶囊32内填充有粘结剂，在本实施例中，优选的，粘结剂为树脂粘结剂；弹性卡环3内设置有顶破组件4，导板2内设置有推动组件5，推动组件5的推动端用于推动顶破组件4的顶破端顶破胶囊32，以使胶囊32内的粘结剂渗透到导环1和导板2的连接处。
参照图3和图4，顶破组件4设置有多组，多组顶破组件4沿弹性卡环3的圆周方向均匀分布，推动组件5的数量与顶破组件4的数量一致且一一对应。在本实施例中，顶破组件4的数量为两组。
参照图3和图4，弹性卡环3的顶面开设有槽口朝向上设置的环形槽，胶囊32固定在环形槽内，当胶囊32固定在环形槽内时，胶囊32处于被挤压的状态，从而确保当胶囊32被顶破的过程中，胶囊32内的粘结剂会外喷，弹性卡环3内开设有位于环形槽下方的容纳腔33，弹性卡环3内还开设有连通容纳腔33和环形槽的连通孔。顶破组件4的顶破端通过连通孔延伸至环形槽内，从而使得顶破组件4的顶破端能够顶破位于环形槽内的胶囊32。
参照图3和图4，顶破组件4包括设置在容纳腔33内的弹性件41、限位块42和顶针43；限位块42水平设置，且限位块42滑移连接在容纳腔33内；顶针43的尖端朝向上设置，顶针43的底端与限位块42的顶面固定连接，顶针43位于弹性件41的中空部；在本实施例中，弹性件41为弹性弹簧，弹性弹簧的底端与限位块42的顶面中心处固定连接，弹性弹簧远离限位块42的一端与容纳腔33的内顶壁固定连接，顶针43插接在连通孔内。当推动组件5的推动端与限位块42的底面抵接时，顶针43的尖端通过连通孔延伸至环形槽内，从而使得顶针43的尖端能够顶破胶囊32。
参照图3和图4，推动组件5包括竖向螺纹连接在导板2内的推动件51、与推动件51的底端抵接的从动杆52和与从动杆52抵接的抵接杆53；在本实施例中，推动件51为内六角螺栓，内六角螺栓竖向设置，且内六角螺栓与导板2螺纹连接；内六角螺栓的底端转动连接有接触杆511；同时为了限制接触杆511的转动，接触杆511的周侧顶部固定连接有滑块512，导板2内开设有与滑块512位置对应的滑槽25，滑块512延伸至滑槽25内，且滑块512与滑槽25滑移连接。滑块512设置有两个，两个滑块512对称设置在接触杆511的周侧，滑槽25的数量与滑块512的数量一致且一一对应。
参照图3和图4，导板2内且位于接触杆511的下方开设有横向设置的滑移腔26，从动杆52滑移连接在滑移腔26内，导板2内且位于滑移腔26远离接触杆511的一端顶部开设有竖向通口27，竖向通口27的底端与滑移腔26连通，竖向通口27的顶端与下扩口23连通；抵接杆53滑移连接在竖向通口27内。
接触杆511底端的截面以及抵接杆53底端的截面均为上宽下窄的等腰梯形，从动杆52的截面为上窄下宽的等腰梯形，接触杆511的斜面和抵接杆53的斜面分别与从动杆52的两斜面抵接。抵接杆53的顶端穿过弹性卡环3的底面延伸至容纳腔33内。
从动杆52截面较窄的一侧固定连接有导向块521，导板2内开设有与导向块521位置相对应的导向槽28，导向块521延伸至导向槽28内且与导向槽28滑移连接；导向块521远离抵接杆53的一侧固定连接有复位件522，在本实施例中，复位件522为复位弹簧，复位弹簧远离导向块521的一端与导向槽28固定连接。
由此，当导环1内嵌到导板2内，需要对胶囊32进行顶破时，转动内六角螺栓，在滑块512和滑槽25的限位作用下，使得内六角螺栓带动接触杆511向下移动，直至接触杆511的斜面与从动杆52的斜面抵接，此时，接触杆511推动从动杆52向靠近抵接杆53的方向移动，从动杆52推动抵接杆53的顶端向上移动，当抵接杆53的顶端穿过弹性卡环3的底面延伸至容纳腔33内时，抵接杆53的顶端与限位块42的底面抵接，从而使得限位块42带动顶针43向上移动，直至顶针43的尖端顶破胶囊32。同时，复位弹簧处于一个拉伸的状态，当时接触杆511的斜面脱离与从动杆52的斜面的抵接时，复位弹簧复位，导向块521带动从动杆52脱离与抵接杆53的抵接；此时顶针43的尖端退回到连通孔内。
导板2的顶面上开设有与内六角螺栓的头部位置对应的让位槽29，当顶针43的尖端位于胶囊32的顶面外时，内六角螺栓的头部位于让位槽29内，且内六角螺栓的顶面与导板2的顶面平齐。
本实施例的实施原理为：对导环1的表面进行喷砂处理，对导环1的表面进行粗化；在将导环1内嵌到导板2上的过程中，将导环1先经过上扩口22，此时，弹性卡环3的导向斜面31首先与导向面221抵接，导向面221通过导向斜面31挤压弹性卡环3，由于弹性卡环3具有一定的弹性，使得弹簧卡环被挤压至安装口21内；当弹性卡环3延伸至下扩口23时，弹性卡环3在自身的弹性作用下复位，从而使得弹性卡环3与卡紧面231卡接，进而使得导环1内嵌到导板2内；然后，转动内六角螺栓，在滑块512和滑槽25的限位作用下，使得内六角螺栓带动接触杆511向下移动，直至接触杆511的斜面与从动杆52的斜面抵接，此时，接触杆511推动从动杆52向靠近抵接杆53的方向移动，从动杆52推动抵接杆53的顶端向上移动，当抵接杆53的顶端穿过弹性卡环3的底面延伸至容纳腔33内时，抵接杆53的顶端与限位块42的底面抵接，从而使得限位块42带动顶针43向上移动，直至顶针43的尖端顶破胶囊32；使得胶囊32内的粘结剂渗透到导环1和导板2的连接处，从而提高导板2和导环1的连接强度。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1：对导环(1)的表面进行喷砂处理，通过导板(2)上开设的安装口(21)将导环(1)内嵌到导板(2)上；
S2：导环(1)上设置有弹性卡环(3)，利用弹性卡环(3)将导环(1)内嵌到导板(2)内；
S3：弹性卡环(3)上设置有胶囊(32)，胶囊(32)内填充有粘结剂，弹性卡环(3)内设置有顶破组件(4)，导板(2)内设置有推动组件(5)，推动组件(5)的推动端用于推动顶破组件(4)的顶破端顶破胶囊(32)，以使胶囊(32)内的粘结剂渗透到导环(1)和导板(2)的连接处。
2.根据权利要求1所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：在S2中，安装口(21)用于安装导环(1)，所述弹性卡环(3)固定套设在导环(1)的周侧底部，所述弹性卡环(3)的周侧底部设置有导向斜面(31)，所述导向斜面(31)的倾斜方向靠近导环(1)方向向下倾斜设置，所述导板(2)上且位于安装口(21)的顶端开设有与安装口(21)连通的上扩口(22)，所述导板(2)上且位于安装口(21)的底端开设有与安装口(21)连通的下扩口(23)，所述上扩口(22)与安装口(21)之间形成导向面(221)，所述下扩口(23)与安装口(21)之间形成卡紧面(231)，所述弹性卡环(3)的导向斜面(31)通过导向面(221)延伸至安装口(21)内，所述弹性卡环(3)与卡紧面(231)卡接。
3.根据权利要求2所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：在S3中，所述弹性卡环(3)的顶面开设有环形槽，所述胶囊(32)固定在环形槽内，所述弹性卡环(3)内开设有位于环形槽下方的容纳腔(33)，所述顶破组件(4)包括设置在容纳腔(33)内的弹性件(41)、限位块(42)和顶针(43)，所述限位块(42)滑移连接在容纳腔(33)内，所述顶针(43)的尖端朝向上设置，所述顶针(43)的底端与限位块(42)的顶面固定连接，所述顶针(43)位于弹性件(41)的中空部，所述弹性件(41)的底端与限位块(42)的顶面固定连接，所述弹性件(41)远离限位块(42)的一端与容纳腔(33)的内顶壁固定连接，所述弹性卡环(3)内开设有连通容纳腔(33)和环形槽的连通孔，所述顶针(43)插接在连通孔内。
4.根据权利要求3所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：所述推动组件(5)包括螺纹连接在导板(2)内的推动件(51)、与推动件(51)的底端抵接且横向滑移连接在导板(2)内的从动杆(52)以及竖向滑移连接在导板(2)内的抵接杆(53)，所述抵接杆(53)的底端与从动杆(52)远离推动件(51)的一端抵接，所述抵接杆(53)的顶端延伸至容纳腔(33)内与限位块(42)的底面抵接。
5.根据权利要求4所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：所述推动件(51)的底端转动连接有接触杆(511)，所述接触杆(511)底端的截面以及抵接杆(53)底端的截面均为上宽下窄的等腰梯形，所述从动杆(52)的截面为上窄下宽的等腰梯形，所述接触杆(511)的斜面和抵接杆(53)的斜面分别与从动杆(52)的两斜面抵接。
6.根据权利要求4所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：所述导板(2)内开设有导向槽(28)，所述从动杆(52)的周侧固定连接有与导向槽(28)滑移连接的导向块(521)，所述导向块(521)远离抵接杆(53)的一侧固定连接有复位件(522)，所述复位件(522)远离导向块(521)的一侧与导向槽(28)固定连接。
7.根据权利要求5所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：所述导板(2)内开设有滑槽(25)，所述接触杆(511)的周侧上固定有与滑槽(25)滑移连接的滑块(512)。
8.根据权利要求2所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：所述导环(1)的周侧顶部固定套设有限位环(11)，所述导板(2)的顶面上开设有与上扩口(22)连通的限位槽(24)，所述限位环(11)限位限位槽(24)内，且所述限位环(11)的顶面与导板(2)的顶面平齐。
9.根据权利要求3所述的一种导板上部导环安装的流程工艺，其特征在于：所述顶破组件(4)设置有多组，多组顶破组件(4)沿弹性卡环(3)的圆周方向均匀分布，所述推动组件(5)的数量与顶破组件(4)的数量一致且一一对应。
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