CN115289971A - 一种锻坯尺寸监测方法及监测装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种锻坯尺寸监测方法及监测装置，涉及锻坯尺寸监测技术领域，包括：获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数，并存储至数据库中；检测锻坯的重量，判断是否为当前所加工的锻坯规格；根据锻坯规格于数据库中检索获取锻坯规格对应的锻造加工工艺参数；获取当前锻坯规格对应的标准加工需求；实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，判断锻坯是否处于成型正常状态；判断锻坯实时加工尺寸是否达到锻坯的标准加工需求。本发明的优点在于：实现针对于锻坯加工过程的全程参数监控，进而实现针对于锻坯加工的精度调节，有效的保证了锻坯的加工尺寸可以符合加工需求，有效的保证了锻坯的加工精度，进而实现锻坯的高精度高效率加工。

Description

一种锻坯尺寸监测方法及监测装置
技术领域
本发明涉及锻坯尺寸监测技术领域，具体是涉及一种锻坯尺寸监测方法及监测装置。
背景技术
锻坯，指的是锻造后未经过深加工的毛坯产品。对于大型模锻件需要采用自由锻毛坯进行锻制。若用铸锭直接模锻，则因模锻件内各处变形程度很不均匀，将引起再结晶组织和机械性能不均匀，且在与模具相接触的变形死区等处容易残留有铸造组织，使锻件质量无法保证。所以铸锭必须先经自由锻制成锻坯，待内部组织均匀后，才可作为模锻用坯。用锻坯作为锻造用原材料同样具有各向异性小的优点。
传统锻坯多采用人工夹钳夹取钢锭进行锻造，这种方法在锻造时无法对尺寸进行测量，全靠人工目测，锻坯尺寸无法得到实时监测，最终导致锻坯尺寸不满足要求，需后续再加工，增加不必要的加工量，造成经济损失的同时，增加了时间成本与人工成本。
随着自动化技术的发展，自动化锻坯加工逐步开始发展，然而现有的自动化锻坯加工系统在进行锻坯加工时，锻坯加工过程中的各个步骤缺乏精准有效的监控，导致锻坯的加工过程难以实现精准化反馈控制，同时无法针对于锻坯加工过程中的检测数据进行整合分析，难以对锻坯规格进行智能化识别，自动化程度不高，影响锻坯的加工效率。
发明内容
为解决上述技术问题，提供一种锻坯尺寸监测方法及监测装置，本技术方案解决了上述的现有的自动化锻坯加工系统在进行锻坯加工时，锻坯加工过程中的各个步骤缺乏精准有效的监控，导致锻坯的加工过程难以实现精准化反馈控制，同时无法针对于锻坯加工过程中的检测数据进行整合分析，难以对锻坯规格进行智能化识别，自动化程度不高，影响锻坯的加工效率的问题。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
一种锻坯尺寸监测方法，包括：
获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数，并将不同规格锻坯与对应的锻造加工工艺参数建立一一映射关系后进行存储至数据库中；
检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据，根据锻坯的重量信息数据于数据库中进行检索，判断是否为当前所加工的锻坯规格；
根据锻坯规格于数据库中检索获取锻坯规格对应的锻造加工工艺参数，输出锻造加工工艺参数；
获取当前锻坯规格对应的标准加工需求；
实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，根据锻坯实时加工尺寸判断锻坯是否处于成型正常状态，若是，则输出成型正常信号，若否，则输出成型异常信号；
判断锻坯实时加工尺寸是否达到锻坯的标准加工需求，若是，则输出加工合格信号，若否，则输出加工不合格信号。
优选的，所述获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数的具体步骤为：
实时测量获取多个锻锤位移和锻坯形变数据；
根据多个锻锤位移和锻坯形变数据建立锻坯形变-锻锤位移回归模型；
对多个不同规格的锻坯重复上述步骤，获取多个不同规格的锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型；
将多个不同规格的锻坯和与其对应的锻坯形变-锻锤位移回归模型建立一一映射关系后进行存储至数据库中。
优选的，检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据，根据锻坯的重量信息数据于数据库中进行检索，判断是否为当前所加工的锻坯规格包括：
测量获取多个相同规格锻坯的重量，获取多个相同规格锻坯的重量数据；
对多个相同规格锻坯的重量数据进行计算处理，获取当前规格的锻坯的标准重量区间；
将锻坯规格与对应的锻坯的标准重量区间建立一一映射关系后进行存储至数据库中；
检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据；
判断锻坯的重量信息数据是否处于当前所加工的锻坯规格的标准重量区间内，若是，则说明该锻坯符合当前所加工的锻坯规格标准，输出锻坯检测合格信号；若否，则说明该锻坯不符合当前所加工的锻坯规格标准，输出锻坯检测不合格信号。
优选的，所述对多个相同规格锻坯的重量数据进行计算处理，获取当前规格的锻坯的标准重量区间具体包括：
将多个相同规格锻坯的重量数据按照从小到大的顺序进行排列；
确定检出水平，根据检出水平获得临界值Gp（n）；
计算每个重量数据的检测值Gi，按照重量数据从小到大的顺序依次比较检测值Gi与临界值Gp（n）的大小；
当比较出现检测值Gi大于临界值Gp（n）时，则判定当前重量数据以及排在之后的重量数据皆为离群点，其余点位非离群点，将多个相同规格锻坯的重量数据中的离群点剔除；
计算多个相同规格锻坯的重量数据中的非离群点的平均值
Figure 783972DEST_PATH_IMAGE001
和标准差s；
锻坯规格标准为
Figure 582163DEST_PATH_IMAGE002
。
优选的，所述检测值Gi计算公式为：
Figure 187588DEST_PATH_IMAGE003
式中，i为当前检测值在相同规格锻坯的重量数据按照从小到大的顺序进行排列的排列序号，
Figure 387625DEST_PATH_IMAGE004
为相同规格锻坯的重量数据中按照从小到大的顺序排列序号小于i的重量数据，
Figure 521935DEST_PATH_IMAGE005
为所有相同规格锻坯的重量数据的平均值。
优选的，所述实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，根据锻坯实时加工尺寸判断锻坯是否处于成型正常状态具体包括：
根据当前锻坯规格的标准加工需求和当前锻坯的计算锻坯的总形变量；
根据锻坯的总形变量进行计算获得锻坯的单次形变量；
根据锻坯的单次形变量和当前规格锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型计算获得锻锤的单次位移量；
实时监测锻坯尺寸，获得锻坯实时单次形变数据，将锻坯实时单次形变数据与锻坯的单次形变量进行比对，判断其是否符合锻坯的单次形变标准，若是，则输出成型正常信号，若否，则输出成型异常信号。
优选的，所述监测方法还包括：
实时监测锻坯的温度；
判断锻坯温度是否处于锻造温度范围区间内，若是，则输出温度合格信号，若否，则输出温度不合格信号，同时输出锻造中止信号。
进一步的，提出一种锻坯尺寸监测系统，用于实现如上述的锻坯尺寸监测方法，包括：
监控传感器，所述监控传感器包括用于检测锻坯尺寸的三维成像仪和用于检测锻坯温度的温度传感器；
重量传感器，所述重量传感器用于进行锻坯称重，获取锻坯的重量；
位移传感器，所述位移传感器用于检测锻锤的锤头位移量；
中控系统，所述中控系统通道导线与三维成像仪、温度传感器、位移传感器和重量传感器电性连接，所述中控系统用于对三维成像仪、温度传感器、位移传感器和重量传感器监测的数据进行处理分析；
图像处理器，所述图像处理器与中控系统电性连接，所述中控系统将三维成像仪检测到的锻坯尺寸图像数据传输至图像处理器，所述图像处理器对锻坯尺寸图像数据进行拟合分析，获得锻坯的尺寸。
可选的，所述中控系统包括：
存储器，存储器上存储有计算机程序，所述计算机程序被调用时执行如上述的锻坯尺寸监测方法；
处理器，处理器与存储器相互耦合，所述处理器用于调用执行存储器上存储的计算机程序；
通讯器，所述通讯器用于实现中控系统与三维成像仪、温度传感器、重量传感器、位移传感器和图像处理器之间的通讯连接。
可选的，所述通讯器包括信号输出模块和信号输入模块，所述信号输出模块输出控制信号至三维成像仪、温度传感器、重量传感器、位移传感器和图像处理器，所述信号输入模块用于接收三维成像仪、温度传感器、重量传感器检测到的锻坯实时数据，所述信号输入模块还用于接收位移传感器检测到的锻锤的锤头位移量，所述信号输入模块还用于接收图像处理器分析出的锻坯的尺寸数据。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提出一种锻坯尺寸监测方法，基于对锻坯原料的对应的规格的标准数据的库的建立，之后在进行锻件加工时，针对锻件的重量即可判断当前夹持的锻件是否符合当前的加工锻件规格标准，进而实现针对于锻件的智能化识别，对于不符合锻件规格标准的锻件，不会输入锻件加工设备中，确保了锻件的加工质量，保证了锻件的生产良率；
本发明提出一种锻坯尺寸监测方法，通过对不同规格的锻坯建立锻坯形变-锻锤位移回归模型，在进行锻件加工时，可预测锻件的标准尺寸形态，之后通过对锻件的实施尺寸测量，即可判断锻坯是否处于标准加工状态下，可实时获取锻件的加工状态，对于锻件的成型异常状态可及时发现，避免出现锻坯加工尺寸不符合需求的情况发生，极大的保证了锻件的加工生产良率；
本发明基于锻件加工装置提出一种锻坯尺寸监测系统，可实现针对于锻坯加工过程的全程参数监控，进而实现针对于锻坯加工的精度调节，有效的保证了锻坯的加工尺寸可以符合加工需求，有效的保证了锻坯的加工精度，进而实现锻坯的高精度高效率加工。
附图说明
图1为本发明提出的锻坯尺寸监测系统的实际安装示意图；
图2为本发明提出的夹持机械手的结构示意图；
图3为本发明提出的锻坯尺寸监测系统工作过程流程图；
图4为本发明提出的锻坯尺寸监测方法的步骤S100-S600的流程示意图；
图5为本发明提出的锻坯尺寸监测方法的步骤S101-S104的流程示意图；
图6为本发明提出的锻坯尺寸监测方法的步骤S201-S205的流程示意图；
图7为本发明提出的锻坯尺寸监测方法的步骤S206-S211的流程示意图；
图8为本发明提出的锻坯尺寸监测方法的步骤S501-S504的流程示意图；
图9为本发明提出的锻坯尺寸监测方法的步骤S700-S800的流程示意图。
图中标号为：
1、中控系统；2、图像处理器；3、数控加热炉；4、夹持机械手；5、重量传感器；6、锻造台；7、空气压缩机；8、位移传感器；9、高压气枪；10、监控传感器；11、成品摆放台；12、空气锤。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
一种锻坯尺寸监测系统，包括：
监控传感器10，监控传感器10包括用于检测锻坯尺寸的三维成像仪和用于检测锻坯温度的温度传感器；
重量传感器5，重量传感器5用于进行锻坯称重，获取锻坯的重量；
位移传感器8，位移传感器8用于检测锻锤的锤头位移量；
中控系统1，中控系统1通道导线与三维成像仪、温度传感器、位移传感器8和重量传感器5电性连接，中控系统1用于对三维成像仪、温度传感器、位移传感器8和重量传感器5监测的数据进行处理分析；
图像处理器2，图像处理器2与中控系统1电性连接，中控系统1将三维成像仪检测到的锻坯尺寸图像数据传输至图像处理器2，图像处理器2对锻坯尺寸图像数据进行拟合分析，获得锻坯的尺寸。
其中，中控系统1包括：
存储器，存储器上存储有计算机程序，计算机程序被调用时执行如锻坯尺寸监测方法；
处理器，处理器与存储器相互耦合，处理器用于调用执行存储器上存储的计算机程序；
通讯器，通讯器用于实现中控系统1与三维成像仪、温度传感器、重量传感器5、位移传感器8和图像处理器2之间的通讯连接，通讯器包括信号输出模块和信号输入模块，信号输出模块输出控制信号至三维成像仪、温度传感器、重量传感器5和图像处理器2，信号输入模块用于接收三维成像仪、温度传感器、重量传感器5检测到的锻坯实时数据，信号输入模块还用于接收位移传感器8检测到的锻锤的锤头位移量，信号输入模块还用于接收图像处理器2分析出的锻坯的尺寸数据。
为进一步说明本方案，以下结合锻坯加工装置对本方案提出的锻坯尺寸检测系统的实施例进行详细说明：
请参阅图1所示，监控传感器10设置于锻造台6一侧，三维成像仪和温度传感器在工作时均对准锻造台6上方的锻坯，锻造台上方设置有由空气压缩机7驱动的空气锤12，其中位移传感器8安装于空气锤12上，锻造台6一侧还设置有夹持机械手4，重量传感器5安装于夹持机械手4底座，此外还设置有数控加热炉3对锻坯进行加热，夹持机械手4末端还设置有高压气枪9，高压气枪9可对锻坯锻压过程中产生的氧化皮进行去除，夹持机械手4一侧还设置有用于承载锻件成品的成品摆放台11，中控系统还通过导线与数控加热炉3、夹持机械手4和空气压缩机7电性连接。
本发明的使用过程为：
步骤一，向中央控制台1输入当前加工锻坯规格；
步骤二，中央控制台1根据当前加工锻坯规格，控制数控电热炉3进行温度调节；
步骤三，将锻件所需重量的钢锭放入数控电热炉中，自动开启加热；
步骤四，加热完毕后，抓持机器人4从数控电热炉3中夹取不同重量的钢锭；
步骤五，抓持机器人4底部的重量传感器5接收到重量信号，中央控制台1识别是否为需要锻造的钢锭；
步骤六，抓持机器人4将需要锻造的钢锭放置在锻造台6上，中央控制台1根据锻造加工工艺参数调节空气压缩机7对空气锤锤头提供动力，同时同步接收位移传感器8监测锤头位移距离数据；
步骤七，锻造过程中，抓持机器人4上的高压气枪9对加热锻造后的氧化皮进行高压去除；
步骤八，监控传感器10中的三维成像仪对锻坯尺寸进行扫描，监测尺寸数据并传输到图形图像处理器2，分析尺寸要求，同时监控传感器10中的温度传感器对锻坯温度进行实时检测；
步骤九，抓持机器人4旋转调节钢锭方向与位置，空气锤12配合空气压缩机7与位移传感器8，使锤头落下行程满足对锻坯锻造的尺寸要求；
步骤十，锻坯尺寸满足要求时，抓持机器人4有序将锻坯在成品摆放台11上进行冷却，完成锻造工序。
为更进一步的对本方案进行说明，以下结合上述监测系统，提出一种锻坯尺寸监测方法，包括如下步骤：
S100、获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数，并将不同规格锻坯与对应的锻造加工工艺参数建立一一映射关系后进行存储至数据库中；
S200、检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据，根据锻坯的重量信息数据于数据库中进行检索，判断是否为当前所加工的锻坯规格；
S300、根据锻坯规格于数据库中检索获取锻坯规格对应的锻造加工工艺参数，输出锻造加工工艺参数；
S400、获取当前锻坯规格对应的标准加工需求；
S500、实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，根据锻坯实时加工尺寸判断锻坯是否处于成型正常状态，若是，则输出成型正常信号，若否，则输出成型异常信号；
S600、判断锻坯实时加工尺寸是否达到锻坯的标准加工需求，若是，则输出加工合格信号，若否，则输出加工不合格信号。
本发明提出一种可对锻坯进行实时监控的方法，通过对锻坯加工过程中的各个参数进行实时化的监测，保证了锻坯的加工参数的实时监测，进而可实现针对于锻坯的加工尺寸全自动化参数监控，可快速的识别锻件的成型异常状态，保证了锻件的加工生产良率，同时有效的保证了锻坯的加工精度，实现锻坯的高精度高效率加工
获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数的具体步骤为：
S101、实时测量获取多个锻锤位移和锻坯形变数据；
S102、根据多个锻锤位移和锻坯形变数据建立锻坯形变-锻锤位移回归模型；
S103、对多个不同规格的锻坯重复上述步骤，获取多个不同规格的锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型；
S104、将多个不同规格的锻坯和与其对应的锻坯形变-锻锤位移回归模型建立一一映射关系后进行存储至数据库中。
本领域的技术人员可以理解的是，针对于锻坯在进行加工时的塑性变形和锻锤位移满足线性回归关系，本方案中通过采集多个同规格的锻坯在进行加工时的锻锤位移和锻坯形变数据，根据锻锤位移和锻坯形变数据建立当前规格的锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型可以有效的获悉锻坯的加工性能参数。
检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据，根据锻坯的重量信息数据于数据库中进行检索，判断是否为当前所加工的锻坯规格包括：
S201、测量获取多个相同规格锻坯的重量，获取多个相同规格锻坯的重量数据；
S202、对多个相同规格锻坯的重量数据进行计算处理，获取当前规格的锻坯的标准重量区间；
S203、将锻坯规格与对应的锻坯的标准重量区间建立一一映射关系后进行存储至数据库中；
S204、检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据；
S205、判断锻坯的重量信息数据是否处于当前所加工的锻坯规格的标准重量区间内，若是，则说明该锻坯符合当前所加工的锻坯规格标准，输出锻坯检测合格信号；若否，则说明该锻坯不符合当前所加工的锻坯规格标准，输出锻坯检测不合格信号。
通过在锻件的加工之前，获取锻件的重量，通过锻件的重量即可判断当前夹持的锻件是否符合当前的加工锻件规格标准，进而实现针对于锻件的智能化识别，对于不符合锻件规格标准的锻件，不会输入锻件加工设备中，确保了锻件的加工质量，保证了锻件的生产良率。
对多个相同规格锻坯的重量数据进行计算处理，获取当前规格的锻坯的标准重量区间具体包括：
S206、将多个相同规格锻坯的重量数据按照从小到大的顺序进行排列；
S207、确定检出水平，根据检出水平获得临界值Gp（n）；
S208、计算每个重量数据的检测值Gi，按照重量数据从小到大的顺序依次比较检测值Gi与临界值Gp（n）的大小；
S209、当比较出现检测值Gi大于临界值Gp（n）时，则判定当前重量数据以及排在之后的重量数据皆为离群点，其余点位非离群点，将多个相同规格锻坯的重量数据中的离群点剔除；
S210、计算多个相同规格锻坯的重量数据中的非离群点的平均值
Figure 807422DEST_PATH_IMAGE006
和标准差s；
S211、锻坯规格标准为
Figure 950959DEST_PATH_IMAGE002
。
其中，上述检测值Gi计算公式为：
Figure 5503DEST_PATH_IMAGE003
式中，i为当前检测值在相同规格锻坯的重量数据按照从小到大的顺序进行排列的排列序号，
Figure 700926DEST_PATH_IMAGE004
为相同规格锻坯的重量数据中按照从小到大的顺序排列序号小于i的重量数据，
Figure 847611DEST_PATH_IMAGE005
为所有相同规格锻坯的重量数据的平均值。
本领域的技术人员熟知的是，对于相同规格的锻坯其由于前加工工艺的类似性，通常具有着相类似的重量，本方案中在对锻坯标准重量区间的计算过程中，首先通过获取多个同规格的锻坯初始重量数据，并基于偏度-峰度检验对锻坯初始重量数据进行离群点剔除，并根据非离群点的平均值和标准差确定的锻坯标准重量区间，可准确的反应当前规格锻件的锻坯标准重量，以此方法进行锻坯标准重量测量，可有效的降低干扰变量，提高检测的准确程度。
本领域的技术人员可以理解的是，检出水平代表的为当前数据的可信度，在检测要求严格时，检出水平可以定得小一些，如果要求不严格，可以定得大一些，在具体的实施过程中，检出水平的取值范围为[0.01，0.1]。
实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，根据锻坯实时加工尺寸判断锻坯是否处于成型正常状态具体包括：
S501、根据当前锻坯规格的标准加工需求和当前锻坯的计算锻坯的总形变量；
S502、根据锻坯的总形变量进行计算获得锻坯的单次形变量；
S503、根据锻坯的单次形变量和当前规格锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型计算获得锻锤的单次位移量；
S504、实时监测锻坯尺寸，获得锻坯实时单次形变数据，将锻坯实时单次形变数据与锻坯的单次形变量进行比对，判断其是否符合锻坯的单次形变标准，若是，则输出成型正常信号，若否，则输出成型异常信号。
在进行锻坯的单次形变量的计算过程中需要满足，前一次的形变量大于后一次的形变量，同时满足所有单次形变量之和等于锻坯的总形变量；
在确定锻坯的每一个单次形变量之后，根据确定的单次形变量结合锻坯形变-锻锤位移回归模型即可计算出锻锤的单次位移量，之后根据锻坯在每一次锻压下的形变量是否与计算出的单次形变量相符，即可判断出锻坯是否处于正常的成型状态下，可实时获取锻件的加工状态，对于锻件的成型异常状态可及时发现，避免出现锻坯加工尺寸不符合需求的情况发生，极大的保证了锻件的加工生产良率。
监测方法还包括：
S700、实时监测锻坯的温度；
S800、判断锻坯温度是否处于锻造温度范围区间内，若是，则输出温度合格信号，若否，则输出温度不合格信号，同时输出锻造中止信号。
其中，锻坯的加工过程中，其温度也是决定锻坯成型质量的至关重要的因素，因此为保证锻坯的加工良率需要对锻坯的温度进行实时的监测，当监测到锻坯的温度下降至最佳温度区间以下时，则需要停止锻坯的加工，对锻坯进行升温后再进行锻坯锻压步骤。
综上所述，本发明的优点在于：实现针对于锻坯加工过程的全程参数监控，进而实现针对于锻坯加工的精度调节，有效的保证了锻坯的加工尺寸可以符合加工需求，有效的保证了锻坯的加工精度，进而实现锻坯的高精度高效率加工。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，包括：
获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数，并将不同规格锻坯与对应的锻造加工工艺参数建立一一映射关系后进行存储至数据库中；
检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据，根据锻坯的重量信息数据于数据库中进行检索，判断是否为当前所加工的锻坯规格；
根据锻坯规格于数据库中检索获取锻坯规格对应的锻造加工工艺参数，输出锻造加工工艺参数；
获取当前锻坯规格对应的标准加工需求；
实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，根据锻坯实时加工尺寸判断锻坯是否处于成型正常状态，若是，则输出成型正常信号，若否，则输出成型异常信号；
判断锻坯实时加工尺寸是否达到锻坯的标准加工需求，若是，则输出加工合格信号，若否，则输出加工不合格信号。
2.根据权利要求1所述一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，所述获取不同规格锻坯对应的锻造加工工艺参数的具体步骤为：
实时测量获取多个锻锤位移和锻坯形变数据；
根据多个锻锤位移和锻坯形变数据建立锻坯形变-锻锤位移回归模型；
对多个不同规格的锻坯重复上述步骤，获取多个不同规格的锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型；
将多个不同规格的锻坯和与其对应的锻坯形变-锻锤位移回归模型建立一一映射关系后进行存储至数据库中。
3.根据权利要求2所述一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据，根据锻坯的重量信息数据于数据库中进行检索，判断是否为当前所加工的锻坯规格包括：
测量获取多个相同规格锻坯的重量，获取多个相同规格锻坯的重量数据；
对多个相同规格锻坯的重量数据进行计算处理，获取当前规格的锻坯的标准重量区间；
将锻坯规格与对应的锻坯的标准重量区间建立一一映射关系后进行存储至数据库中；
检测锻坯的重量，获取锻坯的重量信息数据；
判断锻坯的重量信息数据是否处于当前所加工的锻坯规格的标准重量区间内，若是，则说明该锻坯符合当前所加工的锻坯规格标准，输出锻坯检测合格信号；若否，则说明该锻坯不符合当前所加工的锻坯规格标准，输出锻坯检测不合格信号。
4.根据权利要求3所述一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，所述对多个相同规格锻坯的重量数据进行计算处理，获取当前规格的锻坯的标准重量区间具体包括：
将多个相同规格锻坯的重量数据按照从小到大的顺序进行排列；
确定检出水平，根据检出水平获得临界值Gp（n）；
计算每个重量数据的检测值Gi，按照重量数据从小到大的顺序依次比较检测值Gi与临界值Gp（n）的大小；
当比较出现检测值Gi大于临界值Gp（n）时，则判定当前重量数据以及排在之后的重量数据皆为离群点，其余点位非离群点，将多个相同规格锻坯的重量数据中的离群点剔除；
计算多个相同规格锻坯的重量数据中的非离群点的平均值
Figure 955709DEST_PATH_IMAGE001
和标准差s；
锻坯规格标准为
Figure 85339DEST_PATH_IMAGE002
。
5.根据权利要求4所述一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，所述检测值Gi计算公式为：
Figure DEST_PATH_IMAGE003
式中，i为当前检测值在相同规格锻坯的重量数据按照从小到大的顺序进行排列的排列序号，
Figure DEST_PATH_IMAGE005
为相同规格锻坯的重量数据中按照从小到大的顺序排列序号小于i的重量数据，
Figure DEST_PATH_IMAGE007
为所有相同规格锻坯的重量数据的平均值。
6.根据权利要求5所述一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，所述实时监测锻坯加工尺寸，获取锻坯实时加工尺寸，根据锻坯实时加工尺寸判断锻坯是否处于成型正常状态具体包括：
根据当前锻坯规格的标准加工需求和当前锻坯的计算锻坯的总形变量；
根据锻坯的总形变量进行计算获得锻坯的单次形变量；
根据锻坯的单次形变量和当前规格锻坯的锻坯形变-锻锤位移回归模型计算获得锻锤的单次位移量；
实时监测锻坯尺寸，获得锻坯实时单次形变数据，将锻坯实时单次形变数据与锻坯的单次形变量进行比对，判断其是否符合锻坯的单次形变标准，若是，则输出成型正常信号，若否，则输出成型异常信号。
7.根据权利要求6所述一种锻坯尺寸监测方法，其特征在于，所述监测方法还包括：
实时监测锻坯的温度；
判断锻坯温度是否处于锻造温度范围区间内，若是，则输出温度合格信号，若否，则输出温度不合格信号，同时输出锻造中止信号。
8.一种锻坯尺寸监测系统，用于实现如权利要求1-7任一项所述的锻坯尺寸监测方法，其特征在于，包括：
监控传感器（10），所述监控传感器（10）包括用于检测锻坯尺寸的三维成像仪和用于检测锻坯温度的温度传感器；
重量传感器（5），所述重量传感器（5）用于进行锻坯称重，获取锻坯的重量；
位移传感器（8），所述位移传感器（8）用于检测锻锤的锤头位移量；
中控系统（1），所述中控系统（1）通道导线与三维成像仪、温度传感器、位移传感器（8）和重量传感器（5）电性连接，所述中控系统（1）用于对三维成像仪、温度传感器、位移传感器（8）和重量传感器（5）监测的数据进行处理分析；
图像处理器（2），所述图像处理器（2）与中控系统（1）电性连接，所述中控系统（1）将三维成像仪检测到的锻坯尺寸图像数据传输至图像处理器（2），所述图像处理器（2）对锻坯尺寸图像数据进行拟合分析，获得锻坯的尺寸。
9.根据权利要求8所述的一种锻坯尺寸监测系统，其特征在于，所述中控系统（1）包括：
存储器，存储器上存储有计算机程序，所述计算机程序被调用时执行如权利要求1-7任一项所述的锻坯尺寸监测方法；
处理器，处理器与存储器相互耦合，所述处理器用于调用执行存储器上存储的计算机程序；
通讯器，所述通讯器用于实现中控系统（1）与三维成像仪、温度传感器、重量传感器（5）、位移传感器（8）和图像处理器（2）之间的通讯连接。
10.根据权利要求9所述的一种锻坯尺寸监测系统，其特征在于，所述通讯器包括信号输出模块和信号输入模块，所述信号输出模块输出控制信号至三维成像仪、温度传感器、重量传感器（5）、位移传感器（8）和图像处理器（2），所述信号输入模块用于接收三维成像仪、温度传感器、重量传感器（5）检测到的锻坯实时数据，所述信号输入模块还用于接收位移传感器（8）检测到的锻锤的锤头位移量，所述信号输入模块还用于接收图像处理器（2）分析出的锻坯的尺寸数据。
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