CN115259822B - 利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土及其制备方法 - Google Patents

利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土及其制备方法，属于建筑材料技术领域。该气泡混凝土包括以下重量份的组分：200‑800份的钢渣，200‑800份的改性复合钛石膏，100‑400份的硅酸盐水泥，10‑40份的激发剂，2.5‑10份的早强剂，20‑80份的促凝剂，1‑4份的减水剂，22.5‑50份的物理泡沫材料以及300‑1200份的水；本发明通过以工业废钢渣及工业废渣钛石膏两类固体废物作为主要原料制备气泡混凝土，不仅可以缓解固废大量堆置贮存引发的一系列环境问题，还可以实现固体废物的绿色循环利用，同时，通过向现有的钛石膏中添加磷石膏，可减小钛石膏的黏性，稳定钛石膏的SO3含量，使制备的气泡混凝土的机械强度和耐久性都大大提高。

Description

利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体是利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土及其制备方法。
背景技术
近年来，随着工业和城市建设的快速发展，随之而来的是一般工业固体废物数量急剧增长，如钛石膏、钢渣等。钢渣主要来源是冶炼过程中，铁水与废钢中的元素氧化后形成的氧化物，主要由钙、铁、硅、镁和少量铝、锰、磷等氧化物组成，2018年全国排放钢渣总量近1亿吨，受铁矿原料、钢铁熔炉种类、锻造和预处理方式的影响，钢渣的成分波动较大，处理难度高，利用率低。由于钢渣中含有大量重金属，在堆置的过程中，受地表生物地球化学作用，容易释放和迁移重金属从而导致土壤受到污染，进而威胁到人体健康。目前我国关于工业固体废物的利用、处置率较低，且其累积贮存量快速增加，不仅占用大量土地，若贮存不当极其容易对环境造成损害。
钛石膏是源自钛白粉生产的一类工业副产物，我国大部分生产企业使用硫酸法进行钛白粉生产，生产过程产生了大量含2％左右的硫酸的酸性废水，目前一般加入石灰或电石渣以中和酸性废水，因此产生了以CaSO4·2H2O为主要成分的酸性工业污泥-钛石膏。随着钛白粉和钛金属产量的不断增加，钛石膏年均产量超过1000多万吨，但是综合利用率仅为10％。
气泡混凝土，是通过气泡机的发泡系统将发泡剂用机械方式充分发泡，并将泡沫与水泥浆均匀混合，然后进行现浇施工或模具成型，经自然养护所形成的一种含有大量封闭气孔的新型轻质材料，具有保温、隔热、隔音、耐火等特性，具有良好市场前景。
现有技术中，利用钢渣与钛石膏的制备泡沫混凝土的技术中，由于钛石膏黏性高，与其他粉料混合时，分散困难，使制备的混凝土质量大打折扣，同时，对原料研磨时，没有采取多种粒径颗粒级配的方式，使原料之间堆积密度低，从而降低混凝土的强度。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明提供了利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土及其制备方法。
本发明的技术方案是：利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，该气泡混凝土包括以下重量份的组分：200-800份的钢渣，200-800份的改性复合钛石膏，100-400份的硅酸盐水泥，10-40份的激发剂，2.5-10份的早强剂，20-80份的促凝剂，1-4份的减水剂，22.5-50份的物理泡沫材料以及300-1200份的水。
进一步地，所述钢渣是将工业废钢渣破碎、粉磨，直至粒径为15～25μm，然后，进行磁选，筛除其中的铁矿，得到的钢渣，保证钢渣纯度，提高制备的气泡混凝土的质量。
进一步地，按重量百分比计，钢渣的主要成分为：34.10-37.50％CaO、11.12-13.20％SiO2、19.15-23.50％Fe2O3、19.30-22.43％FeO、1.14～3.23％Al2O3、5.85-7.15％MgO、1.04-1.95％P2O5、余量为MnO2，其中，钢渣的烧失率8.15-12.30％。
进一步地，所述激发剂为CaO，所述早强剂为Na2SO4，所述促凝剂为硫铝酸盐水泥，所述减水剂为木质素磺酸盐，所述物理泡沫材料为动物蛋白发泡剂与水按照重量比为1.1-1.3:10的比例混合而成。
进一步地，所述改性复合钛石膏的制备方法为：
S1、按照重量比为3:2:1的比例，将赤泥、磷石膏以及硫酸钠混合，并向其中投加占上述混合物总重量20-25％的水，用混料机进行混匀，得到混合浆料，然后，将上述混合浆料进行砂磨处理，得到砂磨浆液，通过添加磷石膏，可减小钛石膏的黏性，稳定钛石膏的SO3含量，避免因粘稠度大，使其他粉体在钛石膏中分散困难，通过赤泥的添加，可吸收磷石膏中的部分水分，使其含水量降低，提高与钛石膏的结合强度；
S2、将工业废渣钛石膏研磨至粒径为8-25μm的钛石膏微粒，按照重量比为8:3:1的比例将上述砂磨浆液、钛石膏微粒以及粘合剂混合，并用混料机混匀，得到预混料；
S3、将上述预混料置于沥水装置中沥出水分，得到固体混合物，并将固体混合物送入回转窑内焙烧，制得熟料，并将所述熟料放置在粗式破碎机中，粗破处理15-20min，然后，放入机械磨粉机，造粒处理1-2h，最后，进行混批、筛分处理后，得到改性复合钛石膏。
更进一步地，步骤S2中，所述工业废渣钛石膏采用分级研磨的方法进行研磨，具体研磨过程为：首先，在50-60℃的温度条件下，将工业废渣钛石膏在干燥箱内干燥处理10-15min，并将干燥后的工业废渣钛石膏按照1:2:1的重量比分为三份，将第一份工业废渣钛石膏置于第一研磨机中研磨处理10-15min，得到粒径为20-25μm的第一研磨微粒，然后，取第二份工业废渣钛石膏置于第二研磨机中研磨处理25-30min，得到粒径为15-20μm的第二研磨微粒，取第三份工业废渣钛石膏置于第三研磨机中研磨处理35-40min，得到粒径为8-10μm的第三研磨微粒，最后，将所述第一研磨微粒、第二研磨微粒以及第三研磨微粒混合即可，通过将工业废渣钛石膏研磨成多种颗粒级配的微粒，使小颗粒填充大颗粒之间的空隙，提高堆积密度，细颗粒越多，能加速试样的水化，提高水化速率，使形成的改性复合钛石膏内部物质形成更为致密的晶相结构，提高其机械强度，使制备的气泡混凝土具有高强度的特点，满足使用需求。
更进一步地，步骤S3中，所述沥水装置包括相对分布的两个安装架、设于两个所述安装架之间的沥水组件、设于两个安装架之间且位于所述沥水组件下端的挤压件以及集液箱，所述沥水组件包括V型沥水架、设于所述V型沥水架上的沥水网、设于V型沥水架底端且通过连接管与所述集液箱连通的盛液盒，所述挤压件包括设于两个安装架之间且内部设有多个挤压内胆的安装凹槽、设于V型沥水架中心处的暂存盒、通过连接软管与所述暂存盒连通且内部设有与所述挤压内胆一一对应的多个出料通道的挤压出料筒、外部套接有安装环的多个挤压网板以及用于连接挤压出料筒与所述挤压网板的多个电动伸缩杆，每个挤压内胆通过连接管与集液箱连通，挤压内胆侧壁设有清理口，当需要对预混料进行沥水处理时，首先，通过V型沥水架过滤，进行初步固液分离，过滤后的液体会经盛液盒落至集液箱内，进行回收处理，过滤后的固体混料会经暂存盒、连接软管以及出料通道落入各对应的挤压内胆内，此时，由于挤压网板的粒径足以使固体混料落下，固体混料会在挤压内胆内沉底，启动电动伸缩杆，通过电动伸缩杆的延伸或压缩，带动挤压网板上下重复移动，对沉底固体混料重复挤压，使其含有的水分充分被挤出，并进入集液箱，当使用结束后，可通过清理口对挤压后的固体混料进行取出，并送入回转窑内焙烧，进行后续处理，通过上述过程，能够充分挤压出固体混料中的水分，降低其含水率，提高焙烧速率。
更进一步地，所述挤压网板是由两个子挤压网板相对分布而成，且其中一个所述子挤压网板上设有金属条，另一个子挤压网板上且与金属条相对位置处设有电磁线圈，通过金属条和电磁线圈之间的吸合或分离，保证掉落至挤压网板上的固体混料能够充分掉落，避免挤压网板堵塞，保证沥水工作的正常进行。
本发明还公开了上述利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土的制备方法，包括以下步骤：
(1)将工业废钢渣粉磨至粒径为15-20μm，对粉磨后的废钢渣进行磁选，筛除其中的铁矿，得到钢渣；
(2)按所述重量组份，将钢渣、改性复合钛石膏、硅酸盐水泥、激发剂、促凝剂混合成干料，将早强剂、减水剂和水加入到干料中，并利用搅拌装置搅拌均匀，得到料浆；
(3)将稀释好的物理泡沫材料加入到上述料浆中，快速搅拌30-60s，得到泡沫料浆；
(4)将上述泡沫料浆倒入模具浇筑，发气成型，然后将成型后的坯体取出切割，并进行标准养护，得到泡沫混凝土，其中，标准养护的养护温度为18-22℃，相对湿度大于95％。
进一步地，步骤(4)中，将成型后的坯体切割前，按照重量比为1:0.01-0.03:5:15的比例将纳米二氧化硅粒子、椰油基葡糖苷、烷基改性硅油以及水分散均匀，并喷涂于成型后的坯体外表，并在真空干燥箱中进行真空加热干燥，使成型后的坯体表面形成疏水涂层，大幅度降低了泡沫混凝土表面的水分蒸发，保持泡沫混凝土内部干燥，使泡沫混凝土与环境向隔绝，减少水、盐类对泡沫混凝土的侵蚀。
相对于现有技术，本发明的有益效果是：
(1)本发明通过以工业废钢渣及工业废渣钛石膏两类固体废物作为主要原料制备气泡混凝土，不仅可以缓解固废大量堆置贮存引发的一系列环境问题，还可以实现固体废物的绿色循环利用，同时，通过向现有的钛石膏中添加磷石膏，可减小钛石膏的黏性，稳定钛石膏的SO3含量，避免因粘稠度大，使其他原料粉体在钛石膏中分散困难，通过赤泥的添加，可吸收磷石膏中的部分水分，使其含水量降低，提高与钛石膏的结合强度，使制备的气泡混凝土的机械强度和耐久性都大大提高；
(2)本发明的在对工业废渣钛石膏进行研磨时，通过将工业废渣钛石膏研磨成多种颗粒级配的微粒，使小颗粒填充大颗粒之间的空隙，提高堆积密度，细颗粒越多，能加速试样的水化，提高水化速率，使形成的改性复合钛石膏内部物质形成更为致密的晶相结构，提高其机械强度，使制备的气泡混凝土具有高强度的特点，满足使用需求；
(3)本发明在制备改性复合钛石膏时，采用特有的沥水装置对预混料首先进行初步固液分离，然后，将分离后的固体混料进行反复挤压沥水，能够充分挤压出固体混料中的水分，降低其含水率，提高焙烧速率。
附图说明
图1是本发明的沥水装置的结构示意图；
图2是本发明的挤压网板的俯视图；
其中，1-安装架、2-沥水组件、20-V型沥水架、21-沥水网、22-盛液盒、3-挤压件、30-安装凹槽、300-挤压内胆、301-清理口、31-暂存盒、32-挤压出料筒、320-连接软管、321-出料通道、33-挤压网板、330-安装环、331-子挤压网板、332-金属条、333-电磁线圈、34-电动伸缩杆、4-集液箱。
具体实施方式
为了进一步了解本发明的内容，以下通过实施例对本发明作详细说明。
实施例1
如图1所示，利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，该气泡混凝土包括以下重量份的组分：200份的钢渣，200份的钛石膏，100份的硅酸盐水泥，10份的CaO，2.5份的Na2SO4，20份的硫铝酸盐水泥，1份的木质素磺酸盐，22.5份的物理泡沫材料以及300份的水；
其中，所述钢渣是将工业废钢渣破碎、粉磨，直至粒径为15μm，然后，进行磁选，筛除其中的铁矿，得到的钢渣；物理泡沫材料为动物蛋白发泡剂与水按照重量比为1.1:10的比例混合而成。
实施例2
如图1所示，利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，该气泡混凝土包括以下重量份的组分：450份的钢渣，450份的钛石膏，250份的硅酸盐水泥，25份的CaO，7份的Na2SO4，55份的硫铝酸盐水泥，2.5份的木质素磺酸盐，40份的物理泡沫材料以及750份的水；
其中，所述钢渣是将工业废钢渣破碎、粉磨，直至粒径为20μm，然后，进行磁选，筛除其中的铁矿，得到的钢渣；物理泡沫材料为动物蛋白发泡剂与水按照重量比为1.2:10的比例混合而成。
实施例3
如图1所示，利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，该气泡混凝土包括以下重量份的组分：800份的钢渣，800份的钛石膏，400份的硅酸盐水泥，40份的CaO，10份的Na2SO4，80份的硫铝酸盐水泥，4份的木质素磺酸盐，50份的物理泡沫材料以及1200份的水；
其中，所述钢渣是将工业废钢渣破碎、粉磨，直至粒径为25μm，然后，进行磁选，筛除其中的铁矿，得到的钢渣；物理泡沫材料为动物蛋白发泡剂与水按照重量比为1.3:10的比例混合而成。
实施例4
本实施例与实施例2的不同之处在于：
钛石膏为改性复合钛石膏，且改性复合钛石膏的制备方法为：
S1、按照重量比为3:2:1的比例，将赤泥、磷石膏以及硫酸钠混合，并向其中投加占上述混合物总重量20％的水，用混料机进行混匀，得到混合浆料，然后，将上述混合浆料进行砂磨处理，得到砂磨浆液；
S2、将工业废渣钛石膏研磨至粒径为8μm的钛石膏微粒，按照重量比为8:3:1的比例将上述砂磨浆液、钛石膏微粒以及粘合剂混合，并用混料机混匀，得到预混料；
S3、将上述预混料置于沥水装置中沥出水分，得到固体混合物，并将固体混合物送入回转窑内焙烧，制得熟料，并将所述熟料放置在粗式破碎机中，粗破处理15min，然后，放入机械磨粉机，造粒处理1h，最后，进行混批、筛分处理后，得到改性复合钛石膏。
实施例5
本实施例与实施例2的不同之处在于：
钛石膏为改性复合钛石膏，且改性复合钛石膏的制备方法为：
S1、按照重量比为3:2:1的比例，将赤泥、磷石膏以及硫酸钠混合，并向其中投加占上述混合物总重量23％的水，用混料机进行混匀，得到混合浆料，然后，将上述混合浆料进行砂磨处理，得到砂磨浆液；
S2、将工业废渣钛石膏研磨至粒径为20μm的钛石膏微粒，按照重量比为8:3:1的比例将上述砂磨浆液、钛石膏微粒以及粘合剂混合，并用混料机混匀，得到预混料；
S3、将上述预混料置于沥水装置中沥出水分，得到固体混合物，并将固体混合物送入回转窑内焙烧，制得熟料，并将所述熟料放置在粗式破碎机中，粗破处理18min，然后，放入机械磨粉机，造粒处理1.5h，最后，进行混批、筛分处理后，得到改性复合钛石膏。
实施例6
本实施例与实施例2的不同之处在于：
钛石膏为改性复合钛石膏，且改性复合钛石膏的制备方法为：
S1、按照重量比为3:2:1的比例，将赤泥、磷石膏以及硫酸钠混合，并向其中投加占上述混合物总重量25％的水，用混料机进行混匀，得到混合浆料，然后，将上述混合浆料进行砂磨处理，得到砂磨浆液；
S2、将工业废渣钛石膏研磨至粒径为25μm的钛石膏微粒，按照重量比为8:3:1的比例将上述砂磨浆液、钛石膏微粒以及粘合剂混合，并用混料机混匀，得到预混料；
S3、将上述预混料置于沥水装置中沥出水分，得到固体混合物，并将固体混合物送入回转窑内焙烧，制得熟料，并将所述熟料放置在粗式破碎机中，粗破处理20min，然后，放入机械磨粉机，造粒处理2h，最后，进行混批、筛分处理后，得到改性复合钛石膏。
实施例7
本实施例与实施例5的不同之处在于：
步骤S2中，所述工业废渣钛石膏采用分级研磨的方法进行研磨，具体研磨过程为：首先，在50℃的温度条件下，将工业废渣钛石膏在干燥箱内干燥处理10min，并将干燥后的工业废渣钛石膏按照1:2:1的重量比分为三份，将第一份工业废渣钛石膏置于第一研磨机中研磨处理10min，得到粒径为20μm的第一研磨微粒，然后，取第二份工业废渣钛石膏置于第二研磨机中研磨处理25min，得到粒径为15μm的第二研磨微粒，取第三份工业废渣钛石膏置于第三研磨机中研磨处理35min，得到粒径为8μm的第三研磨微粒，最后，将所述第一研磨微粒、第二研磨微粒以及第三研磨微粒混合即可。
实施例8
本实施例与实施例5的不同之处在于：
步骤S2中，所述工业废渣钛石膏采用分级研磨的方法进行研磨，具体研磨过程为：首先，在55℃的温度条件下，将工业废渣钛石膏在干燥箱内干燥处理13min，并将干燥后的工业废渣钛石膏按照1:2:1的重量比分为三份，将第一份工业废渣钛石膏置于第一研磨机中研磨处理13min，得到粒径为23μm的第一研磨微粒，然后，取第二份工业废渣钛石膏置于第二研磨机中研磨处理28min，得到粒径为18μm的第二研磨微粒，取第三份工业废渣钛石膏置于第三研磨机中研磨处理38min，得到粒径为9μm的第三研磨微粒，最后，将所述第一研磨微粒、第二研磨微粒以及第三研磨微粒混合即可。
实施例9
本实施例与实施例5的不同之处在于：
步骤S2中，所述工业废渣钛石膏采用分级研磨的方法进行研磨，具体研磨过程为：首先，在60℃的温度条件下，将工业废渣钛石膏在干燥箱内干燥处理15min，并将干燥后的工业废渣钛石膏按照1:2:1的重量比分为三份，将第一份工业废渣钛石膏置于第一研磨机中研磨处理15min，得到粒径为25μm的第一研磨微粒，然后，取第二份工业废渣钛石膏置于第二研磨机中研磨处理30min，得到粒径为20μm的第二研磨微粒，取第三份工业废渣钛石膏置于第三研磨机中研磨处理40min，得到粒径为10μm的第三研磨微粒，最后，将所述第一研磨微粒、第二研磨微粒以及第三研磨微粒混合即可。
实施例10
本实施例与实施例8的不同之处在于：
如图1所示，步骤S3中，沥水装置包括相对分布的两个安装架1、设于两个安装架1之间的沥水组件2、设于两个安装架1之间且位于沥水组件2下端的挤压件3以及集液箱4，沥水组件2包括V型沥水架20、设于V型沥水架20上的沥水网21、设于V型沥水架20底端且通过连接管与集液箱4连通的盛液盒22，挤压件3包括设于两个安装架1之间且内部设有3个挤压内胆300的安装凹槽30、设于V型沥水架20中心处的暂存盒31、通过连接软管320与暂存盒31连通且内部设有与挤压内胆300一一对应的3个出料通道321的挤压出料筒32、外部套接有安装环330的3个挤压网板33以及用于连接挤压出料筒32与挤压网板33的6个电动伸缩杆34，每个挤压内胆300通过连接管与集液箱4连通，挤压内胆300侧壁设有清理口301；
如图2所示，挤压网板33是由两个子挤压网板331相对分布而成，且其中一个子挤压网板331上设有金属条332，另一个子挤压网板331上且与金属条332相对位置处设有电磁线圈333；
当需要对预混料进行沥水处理时，首先，通过V型沥水架20过滤，进行初步固液分离，过滤后的液体会经盛液盒22落至集液箱4内，进行回收处理，过滤后的固体混料会经暂存盒31、连接软管320以及出料通道321落入各对应的挤压内胆300内，此时，由于挤压网板33的粒径足以使固体混料落下，固体混料会在挤压内胆300内沉底，启动电动伸缩杆34，通过电动伸缩杆34的延伸或压缩，带动挤压网板33上下重复移动，对沉底固体混料重复挤压，使其含有的水分充分被挤出，并进入集液箱4，当使用结束后，可通过清理口301对挤压后的固体混料进行取出，并送入回转窑内焙烧，进行后续处理。
实施例11
本实施例公开了实施例10的上述利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土的制备方法，包括以下步骤：
(1)将工业废钢渣粉磨至粒径为18μm，对粉磨后的废钢渣进行磁选，筛除其中的铁矿，得到钢渣；
(2)按所述重量组份，将钢渣、改性复合钛石膏、硅酸盐水泥、激发剂、促凝剂混合成干料，将早强剂、减水剂和水加入到干料中，并利用搅拌装置搅拌均匀，得到料浆；
(3)将稀释好的物理泡沫材料加入到上述料浆中，快速搅拌50s，得到泡沫料浆；
(4)将上述泡沫料浆倒入模具浇筑，发气成型，然后将成型后的坯体取出切割，并进行标准养护，得到泡沫混凝土；
步骤(4)中，将成型后的坯体切割前，按照重量比为1:0.02:5:15的比例将纳米二氧化硅粒子、椰油基葡糖苷、烷基改性硅油以及水分散均匀，并喷涂于成型后的坯体外表，并在真空干燥箱中进行真空加热干燥，使成型后的坯体表面形成疏水涂层。

Claims (6)

1.利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，其特征在于，该气泡混凝土包括以下重量份的组分：200-800份的钢渣，200-800份的改性复合钛石膏，100-400份的硅酸盐水泥，10-40份的激发剂，2.5-10份的早强剂，20-80份的促凝剂，1-4份的减水剂，22.5-50份的物理泡沫材料以及300-1200份的水；
所述改性复合钛石膏的制备方法为：
S1、按照重量比为3:2:1的比例，将赤泥、磷石膏以及硫酸钠混合，并向其中投加占上述混合物总重量20-25％的水，用混料机进行混匀，得到混合浆料，然后，将上述混合浆料进行砂磨处理，得到砂磨浆液；
S2、将工业废渣钛石膏研磨至粒径为8-25μm的钛石膏微粒，按照重量比为8:3:1的比例将上述砂磨浆液、钛石膏微粒以及粘合剂混合，并用混料机混匀，得到预混料；
S3、将上述预混料置于沥水装置中沥出水分，得到固体混合物，并将固体混合物送入回转窑内焙烧，制得熟料，并将所述熟料放置在粗式破碎机中，粗破处理15-20min，然后，放入机械磨粉机，造粒处理1-2h，最后，进行混批、筛分处理后，得到改性复合钛石膏；
步骤S2中，所述工业废渣钛石膏采用分级研磨的方法进行研磨，具体研磨过程为：首先，在50-60℃的温度条件下，将工业废渣钛石膏在干燥箱内干燥处理10-15min，并将干燥后的工业废渣钛石膏按照1:2:1的重量比分为三份，将第一份工业废渣钛石膏置于第一研磨机中研磨处理10-15min，得到粒径为20-25μm的第一研磨微粒，然后，取第二份工业废渣钛石膏置于第二研磨机中研磨处理25-30min，得到粒径为15-20μm的第二研磨微粒，取第三份工业废渣钛石膏置于第三研磨机中研磨处理35-40min，得到粒径为8-10μm的第三研磨微粒，最后，将所述第一研磨微粒、第二研磨微粒以及第三研磨微粒混合即可；
步骤S3中，所述沥水装置包括相对分布的两个安装架(1)、设于两个所述安装架(1)之间的沥水组件(2)、设于两个安装架(1)之间且位于所述沥水组件(2)下端的挤压件(3)以及集液箱(4)，所述沥水组件(2)包括V型沥水架(20)、设于所述V型沥水架(20)上的沥水网(21)、设于V型沥水架(20)底端且通过连接管与所述集液箱(4)连通的盛液盒(22)，所述挤压件(3)包括设于两个安装架(1)之间且内部设有多个挤压内胆(300)的安装凹槽(30)、设于V型沥水架(20)中心处的暂存盒(31)、通过连接软管(320)与所述暂存盒(31)连通且内部设有与所述挤压内胆(300)一一对应的多个出料通道(321)的挤压出料筒(32)、外部套接有安装环(330)的多个挤压网板(33)以及用于连接挤压出料筒(32)与所述挤压网板(33)的多个电动伸缩杆(34)，每个挤压内胆(300)通过连接管与集液箱(4)连通，挤压内胆(300)侧壁设有清理口(301)；
所述挤压网板(33)是由两个子挤压网板(331)相对分布而成，且其中一个所述子挤压网板(331)上设有金属条(332)，另一个子挤压网板(331)上且与金属条(332)相对位置处设有电磁线圈(333)。
2.根据权利要求1所述的利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，其特征在于，所述钢渣是将工业废钢渣破碎、粉磨，直至粒径为15～25μm，然后，进行磁选，筛除其中的铁矿，得到的钢渣。
3.根据权利要求1所述的利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土，其特征在于，所述激发剂为CaO，所述早强剂为Na2SO4，所述促凝剂为硫铝酸盐水泥，所述减水剂为木质素磺酸盐，所述物理泡沫材料为动物蛋白发泡剂与水按照重量比为1.1-1.3:10的比例混合而成。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将工业废钢渣粉磨至粒径为15-20μm，对粉磨后的废钢渣进行磁选，筛除其中的铁矿，得到钢渣；
(2)按所述重量组份，将钢渣、改性复合钛石膏、硅酸盐水泥、激发剂、促凝剂混合成干料，将早强剂、减水剂和水加入到干料中，并利用搅拌装置搅拌均匀，得到料浆；
(3)将稀释好的物理泡沫材料加入到上述料浆中，快速搅拌30-60s，得到泡沫料浆；
(4)将上述泡沫料浆倒入模具浇筑，发气成型，然后将成型后的坯体取出切割，并进行标准养护，得到泡沫混凝土。
5.根据权利要求4所述的利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，将稀释好的物理泡沫材料加入到上述料浆中以250-300r/min的速率搅拌1-2h。
6.根据权利要求4所述的利用钢渣与钛石膏协同制备的气泡混凝土的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，将成型后的坯体切割前，按照重量比为1:0.01-0.03:5:15的比例将纳米二氧化硅粒子、椰油基葡糖苷、烷基改性硅油以及水分散均匀，并喷涂于成型后的坯体外表，并在真空干燥箱中进行真空加热干燥，使成型后的坯体表面形成疏水涂层。
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