CN115172852A - 一种电池的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种电池的制造方法，其中，所述方法包括：提供具有开口的电池壳体，所述电池壳体的外表面包括远离所述开口的第一区域以及靠近所述开口的第二区域；在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域的第一绝缘层；将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体以形成覆盖所述第二区域的第二绝缘层，并且所述第二绝缘层与所述第一绝缘层无缝连接。采用本发明实施例提供的电池的制造方法能够为电池壳体的外表面形成一个完整的绝缘层，并且提高了电池的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及电动汽车领域，更为具体的说涉及一种电池的制造方法。
背景技术
随着世界油气能源短缺、价格上涨和人们日益提高的环保意识，新能源汽车的市场需求不断增大。动力电池作为新能源汽车发展的重要基础，其寿命和安全性不仅受电极材料的影响，还受电池壳体结构和性能的影响，尤其是绝缘性能的影响。为了防止电池壳体外表面刮损或发生短路等安全问题，通常会在电池壳体外表面设置有绝缘层。
目前，在电池壳体外表面设置有绝缘层的方式主要有以下两种：一种是在电池装配于电池壳体内部之后，会对电池壳体的外表面贴覆PP、PET、PVC等绝缘膜。但是，由于绝缘膜在贴覆过程中容易出现气泡，并且不可避免的混入金属颗粒和碎屑；并且绝缘膜的来料也可能携带有针孔、异物等缺陷；而且，在对电池壳体进行包膜的过程中也会产生尖锐的折角导致缺胶、挤胶，包膜折边易起翘、易磨损等问题。另一种是在电池的成品阶段对电池壳体的外表面整体喷涂绝缘材料。考虑到喷涂方式以及绝缘材料的固化温度对电池的影响，实际可供选择的喷涂方式较少，如果整体对电池壳体的外表面进行喷涂的话，喷涂的区域面积相对较大，喷涂加工所需的耗时也相对较长，而且如果喷涂后绝缘材料采用常温固化的方式的话，则需要的喷涂次数也会变多，并且由此带来的固化时间也变得更长；此外，在电池的成品阶段对电池壳体的外表面整体喷涂绝缘膜，所需的喷涂设备也更加复杂，而且对于绝缘测试不良的电芯返工难度也更高。
有鉴于此，亟需提供一种新的电池的制造方法，以解决现有技术中存在的技术问题。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种电池的制造方法。
本发明的目的采用以下技术方案实现：
根据本发明的一方面，提供一种电池的制造方法，所述方法包括：
提供具有开口的电池壳体，所述电池壳体的外表面包括远离所述开口的第一区域以及靠近所述开口的第二区域；在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域的第一绝缘层；将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体以形成覆盖所述第二区域的第二绝缘层，并且所述第二绝缘层与所述第一绝缘层无缝连接。
进一步地，所述将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体之前，在所述电芯组件上设置临时覆盖电芯极柱的保护盖板。
进一步地，所述在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域的第一绝缘层包括：对所述第一区域中的第一子区域喷涂第一厚度的第一绝缘体，并对所述第一区域中的第二子区域喷涂第二厚度的第一绝缘体，其中，所述第二厚度小于所述第一厚度，并且所述第二子区域位于所述第二区域与所述第一子区域之间。
进一步地，所述方法还包括：在所述第二区域上喷涂所述第二绝缘体的同时，也在所述第二子区域上喷涂所述第二绝缘体，以使得所述第二子区域上的第一绝缘体和第二绝缘体的总厚度与所述第二区域上喷涂的所述第二绝缘体的厚度相同。
进一步地，所述在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体包括：使用第一喷涂方式在所述第一区域上喷涂所述第一绝缘体，并且所述在所述电池壳体外表面的所述第二区域喷涂第二绝缘体包括：使用第二喷涂方式在所述第二区域上喷涂所述第二绝缘体；其中，所述第二喷涂方式的制程温度低于所述第一喷涂方式的制程温度。
进一步地，所述方法还包括：根据电芯组件的耐受温度，在所述第二区域上选择制程温度低于该耐受温度的第二喷涂方式。
进一步地，在对所述电池壳体进行清洁之后并且在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体之前，采用内嵌式密封夹具固定所述电池壳体的开口位置；沿远离所述开口的方向上，在距离所述开口预设距离处设置遮盖所述第二区域以及所述开口的密封部件。
进一步地，所述预设距离的范围为1～10mm。
进一步地，所述在所述第二区域上喷涂所述第二绝缘体的同时，也在所述第二子区域上喷涂所述第二绝缘体，以使得所述第二子区域上的第一绝缘体和第二绝缘体的总厚度与所述第二区域上喷涂的所述第二绝缘体的厚度相同包括：使用叠层喷涂的方式在所述第二区域以及所述第二子区域上喷涂UV胶形式的所述第二绝缘体。
采用本发明实施例提供的电池的制造方法能够实现：
为电池壳体的外表面形成一个完整的绝缘层，提高了电池壳体的绝缘性能，并且在电芯组件装配进电池壳体之前，在单电池壳体的第一区域喷涂第一绝缘层，以及在电芯组件装配进电池壳体之后，在未设置有绝缘层的区域进行补喷处理，形成与第一绝缘层无缝连接的第二绝缘层，提高了电池生产的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的实施方式。
图1是根据本发明实施例提供的电池的制造方法的流程示意图。
图2A-图2K是根据本发明实施例提供的电池的制造方法的制造工序示意图。
具体实施方式
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图1是根据本发明实施例提供的电池的制造方法的流程示意图。图2A-图2K是根据本发明实施例提供的电池的制造方法的制造工序示意图。
如图1所示，本发明实施例提供的电池的制造方法包括以下步骤：
步骤S10，提供具有开口的电池壳体，所述电池壳体的外表面包括远离所述开口的第一区域以及靠近所述开口的第二区域；
步骤S20，在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域的第一绝缘层；
步骤S30，将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体以形成覆盖所述第二区域的第二绝缘层，并且所述第二绝缘层与所述第一绝缘层无缝连接。
以下将结合图2A-图2K具体描述步骤S10至步骤S30。
在步骤S10中，示例性地，如图2A所示，在本实施例中，电池壳体100的形状为长方体，电池壳体100为金属壳体，例如是铝材质的壳体，其中，电池壳体100的一侧具有开口101，以用于后续将电芯组件装配进所述电池壳体100内。
应理解，在其它实施例中，电池壳体100的形状也可以为圆柱体，本发明在此不做限制。
具体地，如图2B-图2E所示，所述电池壳体100的外表面包括远离所述开口101的第一区域110以及靠近所述开口101的第二区域120。需要说明的是，在本发明实施例中，所述第一区域110是指电池壳体100的底部、侧面等大面积区域，而所述第二区域120是指距离所述开口101较近的区域，例如，沿着所述电池壳体100的底部朝向所述开口101的延伸方向上的距离所述开口101的宽度范围为2～8mm的区域。应理解，所述第一区域110和所述第二区域120的面积之和构成了电池壳体100的除了开口101以外的所有外表面的面积。
在本发明实施例中，对电池壳体100外表面喷涂绝缘粉末材料，以形成绝缘层。为了保证电池壳体100的外表面的绝缘层的附着性良好，能够耐受长期高温高湿环境，以及兼顾电池壳体100的绝缘加工成本及效率，通常对单电池壳体100的喷涂的设备操作相对比较简单，可兼顾电池壳体100的绝缘加工成本、效率以及加工效果，并且无需考虑喷涂温度对电芯组件的影响，以及其绝缘层自身固化时间对电池的生产效率的影响。因此，在电芯组件装配入电池壳体100之前，会选择先对单电池壳体100的外表面的第一区域110喷涂绝缘层处理。
但是，由于在将电芯组件装配入电池壳体100之后，还需要采用激光焊接的方式将电池顶盖焊接至所述电池壳体100的所述开口101上，以封闭所述电池壳体100的内部。故，如果事先将整个电池壳体100的外表面区域全部加工制作绝缘层的话，则会对电池顶盖与电池壳体100激光焊接工序造成干涉，此时，在焊接工序中所使用的高能量的激光会烧蚀位于所述开口101附近的绝缘层，从而导致了事先形成的第一绝缘层410被激光或者过高能量烧蚀导致损伤，最终导致电池壳体的绝缘保护性能失效，如果后续选择在电池顶盖与电池壳体100焊接之后进行补喷的话，那么由于先前烧蚀的绝缘膜的存在会影响补喷后的绝缘膜的厚度的均一性，并且还会影响到电池壳体100外表面的美观。故在本发明实施例中，不能在电芯组件装配于电池壳体100之前，就将整个电池壳体100的外表面的整个区域都喷涂上第一绝缘层410。
因此，在步骤S20中，仅对所述电池壳体100外表面的所述第一区域110上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域110的第一绝缘层410，而所述第二区域120则作为留白区，也即，在对单电池壳体100的喷涂绝缘层处理的过程中，预留第二区域120上不设置绝缘层。使得后续采用激光焊接的方式将电池顶盖焊接至所述电池壳体100的所述开口101上时，由于预留第二区域120上不设置绝缘层，从而能够使得未绝缘的部分不会对电池顶盖与电池壳体100激光焊接工序造成干涉，进而保证了第一区域110上的第一绝缘层410-1不会被激光所产生的高能量烧蚀。
示例性地，所述第一绝缘体为绝缘粉末涂料，在电池壳体100外表面采用静电喷涂的方式喷涂绝缘粉末涂料，固化，形成第一绝缘层410。
同时为了防止喷涂的绝缘材料从所述开口101进入电池壳体100的内部，在进行电池壳体100喷涂绝缘层之前，也会对电池壳体100的开口101进行密封保护。具体地，可采用密封部件300同时对电池壳体100的开口101进行密封保护以及对电池壳体100外表面的第二区域120进行遮挡保护。
示例性地，如图2B所示，所述密封部件300包括对应所述开口101位置大小的塞部310、包覆层330以及软性包覆层320，其中，软性包覆层320位于塞部310和包覆层330之间。具体地，在对电池壳体100喷涂绝缘层处理之前，可将电池壳体100的开口101嵌套在塞部310上，并且开口101与软性包覆层320以压紧的方式抵接，然后将包覆层330沿电池壳体的开口101的四周翻折并包裹至电池壳体100的外表面上，以对第二区域120进行遮挡，使得第二区域120上不被涂附上第一绝缘层。
在步骤S30中，将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体以形成覆盖所述第二区域的第二绝缘层，并且所述第二绝缘层与所述第一绝缘层无缝连接。
具体地，如图2F-图2G所示，将电芯组件200从所述开口101装配进所述电池壳体100内，随后将电池顶盖50焊接至所述开口101上，以封闭所述电池壳体100的内部。
接着，如图2H-图2J所示，可先在所述电芯组件200上设置临时覆盖电芯极柱的保护盖板。然后在所述电池壳体100外表面的所述第二区域120上采用第二喷涂方式喷涂第二绝缘体以形成覆盖所述第二区域120的第二绝缘层420，以防止第二绝缘体在喷涂的时候会对电池顶盖上的电池元件产生不利的影响。具体地，在本发明实施例中，所述第二绝缘层420可以部分覆盖所述第一绝缘层410，也即，所述第二绝缘层420可以与所述第一绝缘层410部分交叠，从而使得所述第二绝缘层420与所述第一绝缘层410无缝连接，以在电池壳体100的外表面形成一个完整的绝缘层，进而提升电池壳体100的绝缘性能；并且在电芯组件200装配进所述电池壳体100内之后，只需对未设置有绝缘层的区域(第二区域120)进行绝缘层补喷处理即可，而且由于在补喷处理时，所需喷涂的面积相对较小，加工时间相对较短，相应地也能够减少绝缘层固化的时间，因此，能够提高电池生产的效率。
本发明实施例提供的电池的制造方法能够实现：
为电池壳体的外表面形成一个完整的绝缘层，提高了电池壳体的绝缘性能，并且在电芯组件装配进电池壳体之前，在单电池壳体的第一区域喷涂第一绝缘层，以及在电芯组件装配进电池壳体之后，在未设置有绝缘层的区域进行补喷处理，形成与第一绝缘层无缝连接的第二绝缘层，提高了电池生产的效率。
进一步地，在本发明实施例中，为了增强第一绝缘层410与电池壳体100的附着性，在所述电池壳体100外表面的所述第一区域110上喷涂第一绝缘体之前，对所述电池壳体100进行表面除尘。
具体地，由于所述电池壳体100已经经过了来料检验，故只需选用成本低廉、简单快捷的表面除尘方式对所述电池壳体100清洁即可。优选地，如果使用的电池壳体100的喷涂方式中需要加热电池壳体100，也可以使用火焰等离子处理去除电池壳体100的表面微尘，同时加热电池壳体100的表面，以提升绝缘层与电池壳体100之间的附着力。在本实施例中，对所述电池壳体100喷涂前处理具体为：电池壳体100清洁后采用符合成本及电池实际使用要求的喷涂方式对电池壳体100进行喷涂，其喷涂方式不局限于火焰喷涂、等离子喷涂、电弧喷涂、静电喷涂、空气喷涂等。
作为本发明实施例中第一绝缘层410喷涂的优选实施方式，在电池壳体100喷涂处理之前，采用内嵌式定位密封夹具固定电池壳体100的开口101位置。通过内嵌式夹具固定电池壳体100有利于第一绝缘层410的设置，并且在电池壳体100外表面自开口101向下预设距离d处设置密封部件300，示例性地，所述预设距离d的范围为1～10mm。优选地，密封部件300自所述电池壳体100的开口101向下2 8mm处对电池壳体100的外表面进行密封。通过密封部件300的遮挡，可以在电池壳体100的外表面形成绝缘层空白区(第二区域120)，使得后续电池顶盖采用激光焊接的方式焊接至所述电池壳体100开口101上方时，不会烧蚀第一绝缘层410，使得第一绝缘层410仍然保持完好。
应理解，在实际应用中，也可根据电池内部卷芯、极耳位置与电池顶盖距离调整密封部件的设置位置，以降低加工难度。并且根据后续电池顶盖激光焊工序的能量及产热范围设置密封部件的位置，以降低第一绝缘层对电池顶盖激光焊接工序的干涉。
示例性地，如图2B-图2D所示，使用内嵌式定位密封夹具夹持已做好外表面清洁电池壳体100，例如，自电池壳体100外表面的开口101向下4mm处，将电池壳体100的表面采用密封部件300包覆并密封电池壳体100的开口101。接着，采用静电喷涂的方法喷涂绝缘粉末涂料以形成第一绝缘层410。具体地，首先将电池壳体100加热至215℃并维持15min，然后对电池壳体100表面进行快速喷涂，方向由电池壳体100底面逐渐向电池壳体100的开口101位置喷涂，并在距离密封部件300的约2mm处，喷粉量逐渐减少得到设计的第二子区域112(减薄区域)。随后，在温度200℃下，固化时间15-20min，得到具有第一绝缘层410的电池壳体100，示例性地，位于第一子区域111的第一绝缘层410-1的厚度为80～150um。位于第二子区域112的第一绝缘层410-2(减薄区域)最薄可为10μm。
需要说明的是，因为除密封部件300遮挡位置以外的区域采用全部喷涂的方式，故在距离密封部件300的约2mm处，喷粉量逐渐减少得到设计的第二子区域112(减薄区域)也能够方便加工收尾。使得第一区域110上形成的第一绝缘层大致可以分为两个部分：一部分是覆盖第一子区域111的具有第一厚度的第一绝缘体410-1，另一部分是覆盖第二子区域112的具有第二厚度的第二绝缘体410-2。其中，所述第二厚度小于所述第一厚度，并且所述第二子区域112位于所述第一子区域111和第二区域120之间。
在本发明实施例中，由于在喷涂第一绝缘层410的过程中，所述第二区域120是被所述密封部件300遮挡住的，故所述第二子区域112也可以看作是位于所述第一子区域111和密封部件300的边缘之间，示例性地，可以自密封部件300向电池壳体100的底部方向1-2mm设置作为第二子区域112(减薄区域)，换句话说，所述第二子区域112在所述电池壳体100的底部朝向所述开口101的延伸方向上的宽度范围为1～2mm。
具体地，所述在所述电池壳体100外表面的所述第一区域110上喷涂第一绝缘体包括：使用第一喷涂方式在所述第一区域110上喷涂所述第一绝缘体，并且所述在所述电池壳体100外表面的所述第二区域120喷涂第二绝缘体包括：使用第二喷涂方式在所述第二区域120上喷涂所述第二绝缘体；其中，所述第二喷涂方式的制程温度低于所述第一喷涂方式的制程温度。
为了提升第一绝缘层的附着性，所述第一喷涂方式优选采用制程温度相对较高的喷涂方式，例如包括：火焰喷涂、等离子喷涂、电弧喷涂、静电喷涂、空气喷涂等。应理解，本发明实施例中的喷涂方式的制程温度即为该喷涂方式在生产或加工过程的温度。
受限于电芯组件的电池内部电解液、隔膜等耐受温度范围较低的问题，所述方法还包括：根据电芯组件的耐受温度，在所述第二区域上选择制程温度低于该耐受温度的第二喷涂方式。该耐受温度是指不影响或者较少影响电芯组件性能稳定性的温度。
示例性地，例如根据电芯组件内的电解液、隔膜对应的耐受温度为低于120℃，故在第二区域上选择制程温度低于该耐受温度的第二喷涂方式。所述第二喷涂方式优选采用制程温度相对较低的喷涂方式，例如包括：采用喷涂UV胶形式的喷涂方式，其不仅操作简单，而且其固化温度较低，喷涂及固化的时间短，有利于提高电池制造的效率，并且不会造成电池内部电解液、隔膜等超出耐受温度范围的问题。
另外，同样考虑到电芯组件的耐受温度，在所述第二区域上选择固化温度低于该耐受温度的第二绝缘体，以避免电池内部电解液、隔膜等超出耐受温度范围。需要说明的是，第二绝缘体的固化温度是指第二绝缘体在喷涂后形成第二绝缘层的最佳温度，在此温度下，第二绝缘体可以在最短的时间内进行分子间的作用力结合固化形成第二绝缘层。
进一步地，如图2I和图2J所示，在本发明实施例中，基于对电池的电性能检测已符合预先制定的出厂标准，需进行电池出厂再次对电池壳体未设置有绝缘层的区域以及绝缘层减薄区域进行补喷处理，以将电池壳体100的外表面彻底绝缘。因此，对所述电池壳体100的第二区域120的补喷绝缘层处理可看作为成品电池出厂前的绝缘工序。也即，采用本发明实施例提供的电池的制造方法，在电芯组件200装配进电池壳体100后，仅需在未设置有绝缘层的区域进行补喷处理，形成与第一绝缘层410无缝连接的第二绝缘层420，不仅喷涂面积较小，加工时间短，有利于提高电池制造的效率。
示例性地，夹具可使用设计简单的夹持夹爪，以将装有电芯组件200的电池壳体100进行固定。在对装有电芯组件200的电池壳体100进行补喷绝缘层处理时，在所述第二区域120上喷涂所述第二绝缘体的同时，也在所述第二子区域112上喷涂所述第二绝缘体，以使得所述第二子区域112上的第一绝缘体和第二绝缘体的总厚度与所述第二区域上喷涂的所述第二绝缘体的厚度相同。
优选地，使用叠层喷涂的方式在所述第二区域120以及所述第二子区域112上喷涂UV胶形式的所述第二绝缘体。具体地，从电池顶盖与电池壳体100焊接处开始喷涂，方向由电池顶盖到电池壳体100的底面。UV胶采用多次叠涂的方法，可以边涂边固化至电池壳体100补喷前设置的减薄区(第二子区域112)，可采用补胶的方式覆盖减薄区域，以保证电池壳体100表面的绝缘层厚度均一性。
应理解，在本发明实施例中，所述第一绝缘体与所述第二绝缘体的材质相同或不同。
示例性地，如图2K所示，在叠涂固化结束后将临时覆盖电芯极柱的保护盖板的去除，然后将顶盖绝缘片贴覆在电池顶盖远离所述电池壳体100的一侧。该顶盖绝缘贴片例如是选用PVC材质制作而成。
接着对所述顶盖绝缘片进行开口处理，以露出所述电芯组件的正极端子、负极端子、防爆阀以及电芯二维码等。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种电池的制造方法，其特征在于，所述方法包括：
提供具有开口的电池壳体，所述电池壳体的外表面包括远离所述开口的第一区域以及靠近所述开口的第二区域；
在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域的第一绝缘层；
将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体以形成覆盖所述第二区域的第二绝缘层，并且所述第二绝缘层与所述第一绝缘层无缝连接。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将电芯组件装配进所述电池壳体内，并在所述电池壳体外表面的所述第二区域上喷涂第二绝缘体之前，
在所述电芯组件上设置临时覆盖电芯极柱的保护盖板。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体，以形成覆盖所述第一区域的第一绝缘层包括：
对所述第一区域中的第一子区域喷涂第一厚度的第一绝缘体，并对所述第一区域中的第二子区域喷涂第二厚度的第一绝缘体，其中，所述第二厚度小于所述第一厚度，并且所述第二子区域位于所述第二区域与所述第一子区域之间。
4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在所述第二区域上喷涂所述第二绝缘体的同时，也在所述第二子区域上喷涂所述第二绝缘体，以使得所述第二子区域上的第一绝缘体和第二绝缘体的总厚度与所述第二区域上喷涂的所述第二绝缘体的厚度相同。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体包括：使用第一喷涂方式在所述第一区域上喷涂所述第一绝缘体，并且所述在所述电池壳体外表面的所述第二区域喷涂第二绝缘体包括：使用第二喷涂方式在所述第二区域上喷涂所述第二绝缘体；
其中，所述第二喷涂方式的制程温度低于所述第一喷涂方式的制程温度。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据电芯组件的耐受温度，在所述第二区域上选择制程温度低于该耐受温度的第二喷涂方式。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体之前，对所述电池壳体进行表面除尘。
8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在对所述电池壳体进行清洁之后并且在所述电池壳体外表面的所述第一区域上喷涂第一绝缘体之前，采用内嵌式密封夹具固定所述电池壳体的开口位置；
沿远离所述开口的方向上，在距离所述开口预设距离处设置遮盖所述第二区域以及所述开口的密封部件。
9.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述预设距离的范围为1～10mm。
10.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述在所述第二区域上喷涂所述第二绝缘体的同时，也在所述第二子区域上喷涂所述第二绝缘体，以使得所述第二子区域上的第一绝缘体和第二绝缘体的总厚度与所述第二区域上喷涂的所述第二绝缘体的厚度相同包括：
使用叠层喷涂的方式在所述第二区域以及所述第二子区域上喷涂UV胶形式的所述第二绝缘体。
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|---|---|---|---|---|
| CN117861929A (zh) * | 2024-03-11 | 2024-04-12 | 常州威斯敦粘合材料有限责任公司 | 动力电池全绝缘喷涂系统及全绝缘喷涂方法 |
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2022
- 2022-08-16 CN CN202210981612.8A patent/CN115172852A/zh active Pending
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| CN117861929B (zh) * | 2024-03-11 | 2024-05-10 | 常州威斯敦粘合材料有限责任公司 | 动力电池全绝缘喷涂系统及全绝缘喷涂方法 |
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