CN115109604A - 一种焦炉煤塔无线io式电气控制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，包括煤车触摸屏、煤车通信交换机、煤车编码电缆天线箱、煤车编码电缆解码器、车载无线发送IO模块、煤车车载PLC逻辑控制器、煤车输入IO模块、煤车输出IO模块、煤车编码电缆、车载无线接收IO模块、煤车上部对位限位挡块以及对位接近开关组件；所述煤车触摸屏连接煤车通信交换机，其中煤车通信交换机的另一端通过煤车编码电缆解码器连接煤车编码电缆天线箱，所述煤车通信交换机通过网线连接到车载PLC上，煤车上部的编码电缆天线箱读取编码电缆的格雷码信息，通过编码电缆解码器进行绝对值数据编译，由网线连接到车载交换机和煤车车载PLC逻辑控制器进行通信。
Description
技术领域
本发明涉及一种控制系统，具体涉及一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，属于焦炉煤塔控制技术领域。
背景技术
焦炉生产的加煤过程是通过皮带将配好的煤送入炉顶的煤塔，煤塔通过放料漏嘴将煤放入加煤车，最后通过加煤车将煤加入焦炉进行碳化成焦的工艺。煤塔一般分ABC三个仓，每个仓有四个放煤漏嘴对应加煤车的四个料斗，加煤车一般轮流在三个仓下面受煤。每个放煤漏嘴有一个放料闸门及一个振煤装置。在焦炉生产时，加煤车在焦炉加好煤后，空车走行到煤塔下将煤斗对准下料漏嘴，通过电磁开关控制漏嘴放料闸门的开关以及振煤装置的启停。通过使用本发明的焦炉煤塔无线IO电气控制系统，可直接减少煤塔放煤控制系统外部磁开关38组(每组包含1个有源磁开关发信器以及1个接受磁信号的受信器接近开关)。无论是点到点应用还是多个分布式I/O设备，无线I/O解决方案都可以成为远距离敷设线路的替代解决方案。省去了敷设导管、埋沟或铺设桥架电缆的工作量。电气回路更加简化，有效消除外部磁开关的影响，便于系统维护以及降低成本，有效杜绝煤塔漏煤故障。
发明内容
本发明正是针对现有技术中存在的问题，提供一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，该技术方案在煤塔漏嘴电控系统与加煤车之间采用一种点对点无线IO设备替代原电磁开关控制方式，并采用编码电缆地址对位和煤塔称重位逻辑判断完成加煤车与煤塔的准确对位。进而实现煤车进入煤塔安全放煤，煤车离开后解除电控系统控制作用，消除外部控制异常引起的煤塔漏煤情况。采用本方法后有效防止电磁开关故障造成的漏煤事故，同时简化系统、优化安装位置，便于维护，降低运维成本。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，所述控制系统包括煤车触摸屏、煤车通信交换机、煤车编码电缆天线箱、煤车编码电缆解码器、车载无线发送IO模块、煤车车载PLC逻辑控制器、煤车输入IO模块、煤车输出IO模块、煤塔地面PLC、地面无线接收IO模块、地面无线发送IO模块、煤车编码电缆、车载无线接收IO模块、煤车上部对位限位挡块以及对位接近开关组件；所述煤车触摸屏连接煤车通信交换机，其中煤车通信交换机的另一端通过煤车编码电缆解码器连接煤车编码电缆天线箱，所述煤车通信交换机通过网线连接到车载PLC上，煤车上部的编码电缆天线箱读取编码电缆的格雷码信息，通过编码电缆解码器进行绝对值数据编译，由网线连接到车载交换机和煤车车载PLC逻辑控制器进行通信；煤车车载PLC逻辑控制器通过输出IO模块输出煤车对位煤塔完成信号，输出模块输出信号连接到车载无线发送IO模块上，并由无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块上，无线IO模块的地面接收端把此信号反馈给地面PLC进行判断。
作为本发明的一种改进，所述对位接近开关组件包括煤塔A列对位接近开关、煤塔B列对位接近开关、煤塔C列对位接近开关中的一个或者多个。
作为本发明的一种改进，无线IO成对出现，车载无线发送IO模块和地面无线接收IO模块成对使用，地面无线发送IO模块和车载无线接收IO模块成对使用。
一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统的控制方法，所述方法如下：煤车走行对位到编码电缆A列位置时，煤车车载PLC逻辑控制器通过煤车输出IO模块输出煤车对位煤塔完成信号，煤车输出IO模块输出信号连接到车载无线发送IO模块上，并由无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块上，无线IO模块的地面接收端把此信号反馈给地面PLC进行判断，确认煤车已达煤塔放煤闸口A列位置,实现煤车--煤塔编码电缆对位确认；无线IO成对出现，本发明中车载无线发送IO模块和地面无线接收IO模块成对使用，同样地面无线发送IO模块和车载无线接收IO模块成对使用。
当煤车到达A列位置后，考虑煤塔对位信号的重要性，所以本发明使用了一组煤车-煤塔对位接近开关作为煤塔对位位置的冗余控制。车辆到达煤塔A列位置后煤车上部限位挡块对位上煤塔A列对位接近开关，A列接近开关吸合触发A列对位信号发送给煤塔地面PLC，煤塔地面PLC接收信号控制输出车载无线发送IO模块发送接近开关对位信号，车载无线接收IO模块接收信号反馈给煤车PLC上，进而实现煤塔--煤车的接近开关对位；车载无线接收IO模块和地面无线发送IO模块进行点对点通信；B列和C列磁开关对位信号控制路径如A列一样，区别在于车辆到B列放煤时，是由车辆的限位挡块对位煤塔B对位接近开关，车辆到C列放煤时，是由车辆的限位挡块对位煤塔C对位接近开关。后续的传输路径和A列相同.
放煤动作控制过程，以A列煤塔放煤时为例。由煤车--煤塔编码电缆A列对位确认完成和A列接近开关对位信号均满足要求后，煤车PLC才能进行煤塔放煤作业，具体流程如下：煤车触摸屏发出煤塔1#闸口、煤塔2#闸口、煤塔3#闸口、煤塔4#闸口打开指令--通过车辆交换机把命令发送到车载PLC进行逻辑输出--驱动输出IO模块--触发车载无线发送IO模块发送点对点连接--触发地面无线接收IO模块--触发给地面PLC输出A列煤塔煤塔1#闸口、煤塔2#闸口、煤塔3#闸口、煤塔4#闸口打开指令，控制驱动机构打开煤塔闸口进行放煤；煤塔关闭动作，当车载PLC接收到车辆1#煤斗煤满信号、2#煤斗煤满信号、3#煤斗煤满信号、4#煤斗煤满信号其中一个，由车载PLC逻辑判断其车载煤斗已经放满煤，需要关闭相对应煤塔的闸口，输出相对应的煤塔闸口的关闭命令。
相对于现有技术，本发明具有如下优点，1)该技术方案节省改造周期，无需大型施工，免除布线维护困扰，替代现场采用的近40组磁开关(80套开关线路)控制方式，实现点对点无线开关IO信号传输，节省设备成本；2)该技术方案结构简单，安装方便，维护容易，无需编程，无线通讯终端只需要接入信号并供给电源即可开始使用，普通电工就可以完成安装，并且设备简单，模块有信号指示灯可以快速判断故障；3)该技术方案采用无线IO可以煤塔A、B、C列的地面控制三套PLC减少到一套，不在采用磁开关方式的分组控制，减少PLC数量，通过定位位置来区分A、B、C列，大大减少中间控制点位；4)该技术方案方便实现编码电缆位置定位和接近开关定位的煤车双向冗余，大大增强系统的安全性。
附图说明
图1：煤塔无线IO系统组成图；
图2：煤车煤斗－煤塔闸口现场限位开关图。
图中：1-煤车触摸屏；2-煤车通信交换机；3-煤车编码电缆天线箱；4-煤车编码电缆解码器；5-车载无线发送IO模块(和地面无线IO模块10成组使用)；6-煤车车载PLC逻辑控制器；7-煤车输入IO模块；8-煤车输出IO模块；9-煤塔地面PLC；10-地面无线接收IO模块(和车载无线IO模块5成组使用)；11-地面无线发送IO模块(和车载无线IO模块16成组使用)；12-煤车编码电缆；13-煤塔A列对位接近开关；14-煤塔B列对位接近开关；15-煤塔C列对位接近开关；16－车载无线接收IO模块(和地面无线IO模块11成组使用)；17-煤车上部A列对位限位挡块；18-煤车上部B列对位限位挡块；19-煤车上部C列对位限位挡块；21-煤车1#煤斗煤满信号；22-煤车2#煤斗煤满信号；23-煤车3#煤斗煤满信号；24-煤车4#煤斗煤满信号；25-煤塔1#煤塔闸口；26-煤塔2#煤塔闸口；27-煤塔3#煤塔闸口；28-煤塔4#煤塔闸口；29-煤塔1#煤塔闸口关严行程开关；30-煤塔2#煤塔闸口关严行程开关；31-煤塔3#煤塔闸口关严行程开关；32-煤塔4#煤塔闸口关严行程开关。
具体实施方式：
为了加深对本发明的理解，下面结合附图对本实施例做详细的说明。
实施例1：参见图1、图2，一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，所述控制系统包括煤车触摸屏1、煤车通信交换机2、煤车编码电缆天线箱3、煤车编码电缆解码器4、车载无线发送IO模块5、煤车车载PLC逻辑控制器6、煤车输入IO模块7、煤车输出IO模块8、煤塔地面PLC 9、地面无线接收IO模块10、地面无线发送IO模块11、煤车编码电缆12、车载无线接收IO模块16、煤车上部对位限位挡块17以及对位接近开关组件；所述煤车触摸屏1连接煤车通信交换机2，其中煤车通信交换机2的另一端通过煤车编码电缆解码器4连接煤车编码电缆天线箱3，所述煤车通信交换机2通过网线连接到车载PLC6上，煤车上部的编码电缆天线箱3读取编码电缆12的格雷码信息，通过编码电缆解码器4进行绝对值数据编译，由网线连接到车载交换机2和煤车车载PLC逻辑控制器6进行通信；煤车车载PLC逻辑控制器6通过输出IO模块8输出煤车对位煤塔完成信号，输出模块8输出信号连接到车载无线发送IO模块5上，并由无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块10上，无线IO模块的地面接收端10把此信号反馈给地面PLC 9进行判断，所述对位接近开关组件包括煤塔A列对位接近开关13、煤塔B列对位接近开关14、煤塔C列对位接近开关15中的一个或者多个，无线IO成对出现，车载无线发送IO模块5和地面无线接收IO模块10成对使用，地面无线发送IO模块11和车载无线接收IO模块16成对使用。
实施例2：参见图1、图2，一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统的控制方法，所述方法如下：煤车走行对位到编码电缆A列位置时，煤车车载PLC逻辑控制器6通过煤车输出IO模块8输出煤车对位煤塔完成信号，煤车输出IO模块8输出信号连接到车载无线发送IO模块5上，并由无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块10上，无线IO模块的地面接收端10把此信号反馈给地面PLC9进行判断，确认煤车已达煤塔放煤闸口A列位置,实现煤车--煤塔编码电缆对位确认；无线IO成对出现，本发明中车载无线发送IO模块5和地面无线接收IO模块10成对使用，同样地面无线发送IO模块11和车载无线接收IO模块16成对使用。
当煤车到达A列位置后，考虑煤塔对位信号的重要性，所以本发明使用了一组煤车-煤塔对位接近开关作为煤塔对位位置的冗余控制。车辆到达煤塔A列位置后煤车上部限位挡块17对位上煤塔A列对位接近开关13，A列接近开关13吸合触发A列对位信号发送给煤塔地面PLC9，煤塔地面PLC9接收信号控制输出车载无线发送IO模块11发送接近开关对位信号，车载无线接收IO模块16接收信号反馈给煤车PLC6上，进而实现煤塔--煤车的接近开关对位；车载无线接收IO模块16和地面无线发送IO模块11进行点对点通信；B列和C列磁开关对位信号控制路径如A列一样，区别在于车辆到B列放煤时，是由车辆的限位挡块17(2)对位煤塔B对位接近开关14，车辆到C列放煤时，是由车辆的限位挡块17(3)对位煤塔C对位接近开关15。后续的传输路径和A列相同.
放煤动作控制过程，以A列煤塔放煤时为例。由煤车--煤塔编码电缆A列对位确认完成和A列接近开关对位信号均满足要求后，煤车PLC6才能进行煤塔放煤作业，具体流程(见下图2所示)：煤车触摸屏1发出煤塔1#闸口25、煤塔2#闸口26、煤塔3#闸口27、煤塔4#闸口28打开指令--通过车辆交换机2把命令发送到车载PLC6进行逻辑输出--驱动输出IO模块8--触发车载无线发送IO模块5发送点对点连接--触发地面无线接收IO模块10--触发给地面PLC9输出A列煤塔煤塔1#闸口25、煤塔2#闸口26、煤塔3#闸口27、煤塔4#闸口28打开指令，控制驱动机构打开煤塔闸口进行放煤；
煤塔关闭动作，见下图2所示。当车载PLC6接收到车辆1#煤斗煤满信号21、2#煤斗煤满信号22、3#煤斗煤满信号23、4#煤斗煤满信号24其中一个，由车载PLC6逻辑判断其车载煤斗已经放满煤，需要关闭相对应煤塔的闸口，输出相对应的煤塔闸口的关闭命令。
具体实施例：参照图1—图2，煤车司机驾驶煤车走行到煤塔进行加煤作业，由煤车上部的编码电缆天线箱3读取编码电缆12的格雷码信息，通过编码电缆解码器4进行绝对值数据编译，由网线连接到车载交换机2和车载PLC6进行通信。交换机2通过网线连接到车载PLC6上，由车载PLC6进行编码电缆绝对值位置翻译出煤塔放煤口A、B、C三列的位置。如梅钢目前1#焦炉A列煤塔的编码电缆绝对值是：223160MM≤如果电缆绝对值地址≤223175MM；当煤车PLC6判断编码电缆值在上述范围中即判断出煤车处于煤塔A列闸口位置，煤车车载编码－煤塔对位信号确认完成。同样煤塔B列、C列采用同样的地址解码译码来确定实际位置。
下边进行煤塔无线IO控制系统说明。以煤车走行对位到编码电缆A列位置为例，煤车PLC6通过输出IO模块8输出煤车对位煤塔完成信号。输出模块8输出信号连接到车载无线发送IO模块5上，并由无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块10上，无线IO模块的地面接收端10把此信号反馈给地面PLC9进行判断，确认煤车已达煤塔放煤闸口A列位置。实现煤车--煤塔编码电缆对位确认。无线IO成对出现，本发明中车载无线发送IO模块5和地面无线接收IO模块10成对使用，同样地面无线发送IO模块11和车载无线接收IO模块16成对使用。
当煤车到达A列位置后，考虑煤塔对位信号的重要性，所以本发明使用了一组煤车-煤塔对位接近开关作为煤塔对位位置的冗余控制。车辆到达煤塔A列位置后煤车上部限位挡块17对位上煤塔A列对位接近开关13，A列接近开关13吸合触发A列对位信号发送给煤塔地面PLC9，煤塔地面PLC9接收信号控制输出车载无线发送IO模块11发送接近开关对位信号，车载无线接收IO模块16接收信号反馈给煤车PLC6上，进而实现煤塔--煤车的接近开关对位。车载无线接收IO模块16和地面无线发送IO模块11进行点对点通信。B列和C列磁开关对位信号控制路径如A列一样，区别在于车辆到B列放煤时，是由车辆的限位挡块17(2)对位煤塔B对位接近开关14，车辆到C列放煤时，是由车辆的限位挡块17(3)对位煤塔C对位接近开关15。后续的传输路径和A列相同.
放煤动作控制过程，以A列煤塔放煤为例。由煤车--煤塔编码电缆A列对位确认完成和A列接近开关对位信号均满足要求后，煤车PLC6才能进行煤塔放煤作业。具体流程(见下图2所示)：煤车触摸屏1发出煤塔1#闸口25、煤塔2#闸口26、煤塔3#闸口27、煤塔4#闸口28打开指令--通过车辆交换机2把命令发送到车载PLC6进行逻辑输出--驱动输出IO模块8--触发车载无线发送IO模块5发送点对点连接--触发地面无线接收IO模块10--触发给地面PLC9输出A列煤塔煤塔1#闸口25、煤塔2#闸口26、煤塔3#闸口27、煤塔4#闸口28打开指令，控制驱动机构打开煤塔闸口进行放煤。
煤塔关闭动作，见下图2所示。当车载PLC6接收到车辆1#煤斗煤满信号21、2#煤斗煤满信号22、3#煤斗煤满信号23、4#煤斗煤满信号24其中一个，由车载PLC6逻辑判断其车载煤斗已经放满煤，需要关闭相对应煤塔的闸口，输出相对应的煤塔闸口的关闭命令。以煤车PLC6收到1#煤斗煤满信号21为例，车载PLC6输出1#煤塔闸口的关闭指令。相对应的煤塔闸口关闭指令传送路径是(以1#煤斗为例)：车载PLC6接受车载1#煤斗煤满信号21，输出1#煤塔闸口关闭命令--控制输出IO模块8进行命令输出--触发车载无线发送IO模块5发送点对点连接--触发地面无线接收IO模块10--触发给地面PLC9输出A列煤塔1#闸口25关闭控制，煤塔闸口进行关闭。其他煤塔闸口关闭同1#位控制方式一样，当2#-4#位煤车煤斗煤满信号触发(2#煤斗煤满信号22、3#煤斗煤满信号23、4#煤斗煤满信号24)--车载PLC6判断煤车煤斗已满--由PLC6输出IO模块8输出相对应的关闭指令--控制无线发送IO模块5进行点对点通信--地面无线接收IO模块10接收点对点信号反馈给地面PLC9--输出相对应的煤塔2#煤塔闸口26、煤塔3煤塔闸口27、煤塔4#煤塔闸口28的关闭指令，煤塔进行关闭动作。煤塔闸口关闭完成，关闭限位压合(2#煤塔闸口关闭限位30、3#煤塔闸口关闭限位31、4#煤塔闸口关闭限位32)--反馈给地面PLC9相对应的闸口关闭。当1#煤塔闸口关闭限位29、2#煤塔闸口关闭限位30、3#煤塔闸口关闭限位31、4#煤塔闸口关闭限位32全部闭合完成后，由地面PLC9输出煤塔闸口均关闭完成信号，进而通过地面无线发送IO模块11和车载无线接收IO模块16进行点对点通信把煤塔“全部关严信号”反馈给车载输入IO模块7上，车载PLC6接收煤塔闸口“全部关严信号”，此次受煤过程结束，可以进行下步走行到目标炉号动作。当煤车离开后，其编码地址和接近开关对位均没有后，通过无线IO的“禁止功能”禁止煤车放煤系统动作，防止煤塔的系统异常触发。
煤塔放煤过程中存在煤粉堆积闸口打开后煤粉不落下的问题，这种问题现场采用司机判断后由车载触摸屏1发出震煤命令。震煤采用空气炮的方式进行，其信号传输过程和煤车发送“开信号”“关信号”一样。也是通过煤车PLC6输出命令--控制输出IO模块8--触发煤车无线发送IO模块5--点对点通信地面无线接收IO模块10--触发煤塔地面PLC9--输出煤塔震煤动作控制震煤空气炮进行震煤疏通作业。
其煤塔B列，C列同A控制相同，区别在于其B列，C列对位编码电缆位置不同，接近开关定位B采用接近开关14，C采用接近开关15定位判断。后续的震煤操作控制和A列相同。
本发明对位系统采用的是编码电缆位置定位和磁开关定位双定位冗余方式，在系统中并不是增加系统成本。而是考虑现在焦炉向着智能化，全自动化发展，上述的编码电缆配置是焦炉建设的标配，而且编码电缆信号现场的使用看稳定性很高，基本没有出现问题。鉴于对位位置是煤塔安全放煤的前提，本次发明秉着实物利用，取消磁开关使用及其缺陷为目的，在编码电缆对位和磁开关冗余中增加“异或解连控制逻辑”。编码电缆定位和接近开关定位信号组合方式有4中：两个信号均正常、均有异常、其中一种异常四种方式。本发明通过煤车PLC6进行逻辑判断：均正常方式下正常出炉，均异常方式下需要停车检修。当其中一种对位方式出现问题时采用“异或控制逻辑”输出到煤车触摸屏1画面上边进行显示，由人工判断煤塔对位实际位置无异常后，解除联锁切除异常对位信号，先行采用一组对位方式进行生产出炉，同时进行报修及时处理有问题的对位方式。这样既能满足生产兼顾安全又能及时发现处理问题。
本例依据梅钢焦炉的煤塔放煤系统进行技术改造。结合图1在煤车上部、煤塔地面成组安装新增达泰开关量信号无线传输模块—DTD120H，DTD120H[开关量信号无线传输模块]发射端的16路开关量信号，与接收端16路开关量输出信号一一对应。煤车上部和煤塔地面成组的无线IO模块均提供16路开关量输入、16路开关量输出。达泰开关量信号无线传输模块无线可靠传输距离在1公里范围内均可使用。既可以实现点对点通信，也适合于点对多点而且分散不便于挖沟布线等应用场合，不需要编写程序，不需要布线，一般电工就可以调试使用。煤车通过通过PLC输出模块输出煤车煤塔对位、开信号、关信号以及震煤信号(煤车司机依据放煤情况手动震煤)等14组信号分别接入到煤车无线IO模块的输入端。煤塔地面成对的无线IO模块进行接收，把控制命令传送到煤塔地面PLC进行控制煤塔闸口动作。同样煤塔地面PLC接收的煤塔“关严信号”通过煤塔地面无线IO输入模块通过点对点通信传送到煤车PLC,进而实现煤车-煤塔放煤控制动作。
煤车采集的煤车编码电缆绝对值进行逻辑转换成煤车煤塔A、B、C三列对位的数字开关量，并由上述通过无线IO模块组网的通信方式把对位信号传送到地面PLC上部。地面PLC则采集煤塔接近开关对位信号，同样也通过无线IO方式把其信号传送到煤车。实现煤车-煤塔PLC放煤闸口的双定位方式。煤车收到双定位信号后才能进行放煤作业，煤塔收到双定位信号后才能进行煤塔闸口的动作，以确保放煤作业的安全。
需要说明的是上述实施例，并非用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上所作出的等同变换或替代均落入本发明权利要求所保护的范围。
Claims (5)
1.一种焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，其特征在于，所述控制系统包括煤车触摸屏、煤车通信交换机、煤车编码电缆天线箱、煤车编码电缆解码器、车载无线发送IO模块、煤车车载PLC逻辑控制器、煤车输入IO模块、煤车输出IO模块、煤塔地面PLC、地面无线接收IO模块、地面无线发送IO模块、煤车编码电缆、车载无线接收IO模块、煤车上部对位限位挡块以及对位接近开关组件；所述煤车触摸屏连接煤车通信交换机，其中煤车通信交换机的另一端通过煤车编码电缆解码器连接煤车编码电缆天线箱，所述煤车通信交换机通过网线连接到车载PLC上，煤车上部的编码电缆天线箱读取编码电缆的格雷码信息，通过编码电缆解码器进行绝对值数据编译，由网线连接到车载交换机和煤车车载PLC逻辑控制器进行通信；煤车车载PLC逻辑控制器通过输出IO模块输出煤车对位煤塔完成信号，输出模块输出信号连接到车载无线发送IO模块上，输出模块采用1.0mm线路连接车载无线发送IO模块上,车载无线发送IO模块通过无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块上，无线IO模块的地面接收端把此信号反馈给地面PLC进行判断，无线接收IO模块通过网线连接地面PLC。
2.根据权利要求1所述的焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，其特征在于，其中对位接近开关组件包括煤塔A列对位接近开关、煤塔B列对位接近开关、煤塔C列对位接近开关中的一个或者多个。
3.根据权利要求1所述的焦炉煤塔无线IO式电气控制系统，其特征在于，无线IO成对出现，车载无线发送IO模块和地面无线接收IO模块成对使用，地面无线发送IO模块和车载无线接收IO模块成对使用。
4.权利要求1-3任意一项所述的焦炉煤塔无线IO式电气控制系统的控制方法，其特征在于，所述方法如下：
煤车走行对位到编码电缆A列位置时，煤车车载PLC逻辑控制器通过煤车输出IO模块输出煤车对位煤塔完成信号，煤车输出IO模块输出信号连接到车载无线发送IO模块上，并由无线点对点通信把对位信号传送到地面无线接收IO模块上，无线IO模块的地面接收端把此信号反馈给地面PLC进行判断，确认煤车已达煤塔放煤闸口A列位置,实现煤车--煤塔编码电缆对位确认；当煤车到达A列位置后，车辆到达煤塔A列位置后煤车上部限位挡块对位上煤塔A列对位接近开关，A列接近开关吸合触发A列对位信号发送给煤塔地面PLC，煤塔地面PLC接收信号控制输出车载无线发送IO模块发送接近开关对位信号，车载无线接收IO模块接收信号反馈给煤车PLC上，进而实现煤塔--煤车的接近开关对位；车载无线接收IO模块和地面无线发送IO模块进行点对点通信；
放煤动作控制过程，A列煤塔放煤时，由煤车--煤塔编码电缆A列对位确认完成和A列接近开关对位信号均满足要求后，煤车PLC6才能进行煤塔放煤作业，煤车触摸屏发出煤塔1#闸口、煤塔2#闸口、煤塔3#闸口、煤塔4#闸口打开指令--通过车辆交换机把命令发送到车载PLC进行逻辑输出--驱动输出IO模块8-触发车载无线发送IO模块发送点对点连接--触发地面无线接收IO模块--触发给地面PLC输出A列煤塔煤塔1#闸口、煤塔2#闸口、煤塔3#闸口、煤塔4#闸口打开指令，控制驱动机构打开煤塔闸口进行放煤；煤塔关闭动作，当车载PLC接收到车辆1#煤斗煤满信号、2#煤斗煤满信号、3#煤斗煤满信号、4#煤斗煤满信号其中一个，由车载PLC逻辑判断其车载煤斗已经放满煤，需要关闭相对应煤塔的闸口，输出相对应的煤塔闸口的关闭命令。
5.根据权利要求4所述的焦炉煤塔无线IO式电气控制系统的控制方法，其特征在于，所述方法如下：当煤车到达B或C列位置后，B列或C列磁开关对位信号控制路径如A列一样，区别在于车辆到B列放煤时，是由车辆的B列限位挡块18对位煤塔B对位接近开关，车辆到C列放煤时，是由车辆的C列限位挡块对位煤塔C对位接近开关,后续的传输路径和A列相同。
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| CN202110305697.3A CN115109604A (zh) | 2021-03-23 | 2021-03-23 | 一种焦炉煤塔无线io式电气控制系统 |
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- 2021-03-23 CN CN202110305697.3A patent/CN115109604A/zh active Pending
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