CN115082425A - 轮毂尺寸测量方法、装置、电子装置及可读存储介质 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种轮毂尺寸测量方法、装置、电子装置及可读存储介质，所述方法包括步骤：接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。通过为不同类型的轮毂设置对应的合格参数，使得能够自适应地依据轮毂类型进行参数测量并判断轮毂的合格状态，适用于不同类型的轮毂，同时，采用轮毂图像作为测量对象，相较于激光的方案降低了对作业环境的要求，提高了方案适用性。
Description
技术领域
本申请涉及工业生产领域，尤其涉及一种轮毂尺寸测量方法、装置、电子装置及可读存储介质。
背景技术
传统生产中多通过人工的方式对轮毂尺寸进行测量，这种方式不仅效率低下，同时测量精度较低，为了提高轮毂尺寸测量的效率以及精度，现有技术中通常采用激光三维来对轮毂进行检测，然而这种方式虽然能够取得较精准的测量数据，但是无法通用于不同形状的轮毂。
发明内容
本申请提供了一种轮毂尺寸测量方法、装置、电子装置及可读存储介质，旨在解决现有技术中无法对不同类型轮毂进行通用测量的技术问题。
为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本申请提供了一种轮毂尺寸测量方法，所述方法包括步骤：
接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；
获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；
根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。
可选地，所述通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数的步骤包括：
对所述轮毂图像进行边缘检测以得到轮毂区域；
通过所述轮毂区域获取所述待测量轮毂的测量参数。
可选地，所述通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数的步骤包括：
获取与所述轮毂类型对应的对中数据；
根据所述对中数据对所述轮毂图像进行对中操作得到对中图像；
通过所述对中图像获取所述待测量轮毂得测量参数。
可选地，所述获取与所述轮毂类型对应的对中数据的步骤包括：
获取与所述轮毂类型对应的样本图像；
对所述样本图像以及所述轮毂图像进行匹配操作得到移动路径以及旋转角度；
将所述移动路径以及所述旋转角度作为所述对中数据。
可选地，所述通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数的步骤包括：
获取所述轮毂类型对应的测量位置；
在所述轮毂图像中获取与所述测量位置对应的测量参数。
可选地，所述合格参数包括不同部位的误差范围，所述根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格的步骤包括：
获取所述测量参数中不同部位对应的子测量参数；
判断各所述子测量参数是否均在对应的所述误差范围内；
若各所述子测量参数均在对应的所述误差范围内，则所述待测量轮毂合格。
可选地，所述合格参数包括不同部位的预设极差，所述根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格的步骤包括：
针对每一相同类型的不同子部位，计算各子部位之间的极差；
判断所述极差是否小于或等于所述预设极差；
若所述极差小于或等于所述预设极差，则所述待测量轮毂合格。
为实现上述目的，本发明还提供一种轮毂尺寸测量装置，所述轮毂尺寸测量装置包括：
第一接收模块，用于接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；
第一获取模块，用于获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；
第一判断模块，用于根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。
可选地，所述第一获取模块包括：
第一检测单元，用于对所述轮毂图像进行边缘检测以得到轮毂区域；
第一获取单元，用于通过所述轮毂区域获取所述待测量轮毂的测量参数。
可选地，所述第一获取模块包括：
第二获取单元，用于获取与所述轮毂类型对应的对中数据；
第一执行单元，用于根据所述对中数据对所述轮毂图像进行对中操作得到对中图像；
第三获取单元，用于通过所述对中图像获取所述待测量轮毂得测量参数。
可选地，所述第二获取单元包括：
第一获取子单元，用于获取与所述轮毂类型对应的样本图像；
第一匹配子单元，用于对所述样本图像以及所述轮毂图像进行匹配操作得到移动路径以及旋转角度；
第一执行子单元，用于将所述移动路径以及所述旋转角度作为所述对中数据。
可选地，所述第一获取模块包括：
第四获取单元，用于获取所述轮毂类型对应的测量位置；
第五获取单元，用于在所述轮毂图像中获取与所述测量位置对应的测量参数。
可选地，所述合格参数包括不同部位的误差范围，所述第一判断模块包括：
第六获取单元，用于获取所述测量参数中不同部位对应的子测量参数；
第一判断单元，用于判断各所述子测量参数是否均在对应的所述误差范围内；
第二执行单元，用于若各所述子测量参数均在对应的所述误差范围内，则所述待测量轮毂合格。
可选地，所述合格参数包括不同部位的预设极差，所述第一判断模块包括：
第一计算单元，用于针对每一相同类型的不同子部位，计算各子部位之间的极差；
第二判断单元，用于判断所述极差是否小于或等于所述预设极差；
第三执行单元，用于若所述极差小于或等于所述预设极差，则所述待测量轮毂合格。
为实现上述目的，本发明还提供一种电子装置，所述电子装置包括存储器、处理器和存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如上所述的轮毂尺寸测量方法的步骤。
为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的轮毂尺寸测量方法的步骤。
本发明提出的一种轮毂尺寸测量方法、装置、电子装置及可读存储介质，接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。通过为不同类型的轮毂设置对应的合格参数，使得能够自适应地依据轮毂类型进行参数测量并判断轮毂的合格状态，适用于不同类型的轮毂，同时，采用轮毂图像作为测量对象，相较于激光的方案降低了对作业环境的要求，提高了方案适用性。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明轮毂尺寸测量方法第一实施例的流程示意图；
图2为本发明轮毂尺寸测量方法第三实施例步骤S20的细化流程图；
图3为本发明电子装置的模块结构示意图。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
本发明提供一种轮毂尺寸测量方法，参照图1，图1为本发明轮毂尺寸测量方法第一实施例的流程示意图，所述方法包括步骤：
步骤S10，接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；
轮毂图像可以由工作人员手动发送或触发获取，或在检测范围内设置相应检测器件，如传感器或摄像头等，当检测范围内存在待检测轮毂时，触发检测器件获取轮毂图像。轮毂图像可以为RGB图像、轮廓图像、点云图像等，具体的图像类型可以基于实际应用场景以及需要进行选择。轮毂类型可以基于轮毂的不同型号、批次进行具体设置。
轮毂类型的获取方法可以基于实际应用场景以及需要进行设置，如在轮毂图像中关联对应的轮毂标识，基于轮毂标识得到待测量轮毂对应的轮毂类型，或者预先获取各种类型的轮毂图像作为训练样本，并基于训练样本训练深度学习模型，进而通过深度学习模型来识别待测量轮毂的轮毂类型；需要说明的是，在训练深度学习模型时，可以将轮毂图像分多次进行训练，以提高算法的敏感度，并设置测试样本，在训练过程中穿插测试步骤，以提高算法的精度，如训练次数与测试次数设置为10:1，即每训练10次就测试1次，直到满足训练要求。
步骤S20，获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；
不同类型的轮毂的结构不尽相同，因此，需要为各种类型轮毂分别设置对应的合格参数。合格参数中包含轮毂的不同部件、不同位置对应的参数，具体地可以根据轮毂类型进行设置；测量参数为待测量轮毂的实际参数。
步骤S30，根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。
当测量参数符合合格参数的要求时，认为待测量轮毂合格，反之，认为待测量轮毂不合格。
本实施例通过为不同类型的轮毂设置对应的合格参数，使得能够自适应地依据轮毂类型进行参数测量并判断轮毂的合格状态，适用于不同类型的轮毂，同时，采用轮毂图像作为测量对象，相较于激光的方案降低了对作业环境的要求，提高了方案适用性。
进一步地，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明轮毂尺寸测量方法第二实施例中，所述步骤S20包括步骤：
步骤S21，对所述轮毂图像进行边缘检测以得到轮毂区域；
步骤S22，通过所述轮毂区域获取所述待测量轮毂的测量参数。
具体地，边缘检测方法可以根据实际需求进行选择，在此不进行限定。通过边缘检测将轮毂图像划分为平板区域以及轮毂区域，平板区域为轮毂图像中包含的非轮毂区域。
通过对轮毂图像进行边缘检测，使得能够得到仅包含轮毂的图像，减少非相关因素的干扰，以提高后续的处理效率以及准确率。
进一步地，参见图2，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明轮毂尺寸测量方法第三实施例中，所述步骤S20包括步骤：
步骤S23，获取与所述轮毂类型对应的对中数据；
步骤S24，根据所述对中数据对所述轮毂图像进行对中操作得到对中图像；
步骤S25，通过所述对中图像获取所述待测量轮毂得测量参数。
由于无法保证每一次获取的轮毂图像中轮毂始终处于同一位置，为了更准确地对轮毂进行测量，需要对轮毂图像进行对中操作，需要说明的是，不同类型的轮毂的结构不同，因此，需要为不同类型的轮毂设置对应的对中数据以统一轮毂图像的姿态。
进一步地，所述步骤S23包括：
步骤S231，获取与所述轮毂类型对应的样本图像；
步骤S232，对所述样本图像以及所述轮毂图像进行匹配操作得到移动路径以及旋转角度；
步骤S233，将所述移动路径以及所述旋转角度作为所述对中数据。
预先获取不同类型轮毂的样本图像并存储，样本图像表征了对应轮毂的标准姿态。具体地，在执行对中操作时，将对应的样本图像与轮毂图像进行匹配，需要说明的是，具体的匹配方式可以根据实际需要进行设置，本实施例中通过OpenCV对样本图像与轮毂图像进行匹配；移动路径表征样本图像与轮毂图像中轮毂之间的距离，旋转角度表征样本图像与轮毂图像中轮毂的旋转姿态差异；移动路径可以分解为X轴距离与Y轴距离。
在获取到对中数据之后，根据对中数据对轮毂图像进行对中操作得到对中图像；具体地，将轮毂图像按照X轴距离与Y轴距离进行位移，并基于旋转角度进行旋转；需要说明的是，位移与旋转的执行顺序可以基于实际需要进行设置，可以先位移后旋转或先旋转后位移，还可以同时执行位移与旋转操作。
本实施例能够准确地轮毂图像进行对中操作。
进一步地，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明轮毂尺寸测量方法第四实施例中，所述步骤S20包括步骤：
步骤S26，获取所述轮毂类型对应的测量位置；
步骤S27，在所述轮毂图像中获取与所述测量位置对应的测量参数。
不同类型的轮毂结构不同，因此，测量位置也不同，需要为不同轮毂类型预先设置对应的测量位置，在确定轮毂类型后，只需对对应的测量位置进行测量即可。
一般地，测量位置主要包括轮辐以及轮辋，可以理解的是，单个轮毂中包含多个轮辐与多个轮辋，需要对各轮辐或轮辋的一个或多个对应位置进行测量。如获取每个轮辋的中线宽度、获取每个轮辋的最大宽度以及最小宽度等。上述测量位置仅为举例说明，在实际应用中可以基于实际需要进行具体测量位置的设置。
具体地，测量参数的获取方法可以基于实际应用场景以及需要进行设置；本实施例中，基于前述边缘检测得到轮毂区域，直接对轮毂区域中相应的检测位置进行测量即可得到测量参数；还可以应用识别算法等方式获取测量参数，在此不进行赘述。
进一步地，在基于本发明的第一实施例所提出的本发明轮毂尺寸测量方法第六实施例中，所述合格参数包括不同部位的误差范围，所述步骤S30包括步骤：
步骤S31，获取所述测量参数中不同部位对应的子测量参数；
步骤S32，判断各所述子测量参数是否均在对应的所述误差范围内；
步骤S33，若各所述子测量参数均在对应的所述误差范围内，则所述待测量轮毂合格。
误差范围用以对单个子测量参数的合格状态进行评价。误差范围由标准值与误差值组成，如设置轮辐最小宽度的标准值为3.5，误差值为0.3，则轮辐最小宽度的误差范围为3.5-0.3~3.5+0.3，即3.2~3.8；需要说明的是，误差值还可以针对大于标准值与小于标准值的情况进行分别设置。如将大于标准值的误差值设置为0.3，小于标准值的误差值设置为0.2，则轮辐最小宽度的误差范围为3.5-0.2~3.5+0.3，即3.3~3.8。
当至少存在任一子测量参数不在对应的误差范围内时，认为轮毂不合格。
需要说明的是，不同位置的误差范围设置不同，具体地的误差范围中的误差值也许设置为不同，如对于轮辐而言，越靠近轮心，宽度越大，因此越靠近轮心，将误差值设置为越大，如轮毂最大宽度对应的误差值为±0.5，轮辐最小宽度对应的误差值为±0.1。
进一步地，所述合格参数包括不同部位的预设极差，所述步骤S30包括步骤：
步骤S34，针对每一相同类型的不同子部位，计算各子部位之间的极差；
步骤S35，判断所述极差是否小于或等于所述预设极差；
步骤S36，若所述极差小于或等于所述预设极差，则所述待测量轮毂合格。
极差用以对不同位置的同一部位之间的差异进行评价，如设置轮辐最小宽度的极差为0.4，此时，检测到的三个轮辐最小宽度分别为3.2、3.7以及3.5，其中最大值为3.7，最小值为3.2，因此轮辐最小宽度对应的极差为3.7-3.2=0.5，大于轮辐最小宽度的极差0.4，因此认为待测量轮毂不合格。
当至少存在任一类型的部位的极差大于对应的预设极差时，认为待测量轮毂不合格。
需要说明的是，不同类型的合格参数可以结合对轮毂是否合格进行判断，如以轮辐最大宽度为例，设置误差范围为3.5±0.1，极差为0.4；检测到的两个轮辐最小宽度分别为3.6、3.3；3.3虽然超出了误差范围，但是由于轮辐最小宽度的极差为0.3，小于0.4，因此仍然认为轮辐最小宽度这一部位合格。
需要说明的是，在结合不同合格参数进行判断时，可以设置不同的合格条件，以误差范围与极差为例，可以设置误差范围与极差任一满足即认为合格，误差范围与极差全部满足才认为合格，极差满足即认为合格，误差范围满足即认为合格等；或者还可以设置不同的合格阶梯，如第一误差范围、第二误差范围以及极差，第一误差范围包含于第二误差范围；当检测参数满足第一误差范围时，认为合格，当检测参数不满足第一误差范围，但同时满足第二误差范围与极差时，认为合格，当检测参数不满足第二误差范围，或满足第二误差范围但不满足极差时，认为不合格。需要说明的是，上述仅为对合格参数的设置进行举例说明，在实际应用中可以基于实际需要进行设置，不再赘述。
本实施例能够准确判断待测量轮毂是否合格。
需要说明的是，对于前述的各方法实施例，为了简单描述，故将其都表述为一系列的动作组合，但是本领域技术人员应该知悉，本申请并不受所描述的动作顺序的限制，因为依据本申请，某些步骤可以采用其他顺序或者同时进行。其次，本领域技术人员也应该知悉，说明书中所描述的实施例均属于优选实施例，所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到根据上述实施例的方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质（如ROM/RAM、磁碟、光盘）中，包括若干指令用以使得一台终端设备（可以是手机，计算机，服务器，或者网络设备等）执行本申请各个实施例所述的方法。
本申请还提供一种用于实施上述轮毂尺寸测量方法的轮毂尺寸测量装置，轮毂尺寸测量装置包括：
第一接收模块，用于接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；
第一获取模块，用于获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；
第一判断模块，用于根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。
本轮毂尺寸测量装置通过为不同类型的轮毂设置对应的合格参数，使得能够自适应地依据轮毂类型进行参数测量并判断轮毂的合格状态，适用于不同类型的轮毂，同时，采用轮毂图像作为测量对象，相较于激光的方案降低了对作业环境的要求，提高了方案适用性。
需要说明的是，该实施例中的第一接收模块可以用于执行本申请实施例中的步骤S10，该实施例中的第一获取模块可以用于执行本申请实施例中的步骤S20，该实施例中的第一判断模块可以用于执行本申请实施例中的步骤S30。
进一步地，所述第一获取模块包括：
第一检测单元，用于对所述轮毂图像进行边缘检测以得到轮毂区域；
第一获取单元，用于通过所述轮毂区域获取所述待测量轮毂的测量参数。
进一步地，所述第一获取模块包括：
第二获取单元，用于获取与所述轮毂类型对应的对中数据；
第一执行单元，用于根据所述对中数据对所述轮毂图像进行对中操作得到对中图像；
第三获取单元，用于通过所述对中图像获取所述待测量轮毂得测量参数。
进一步地，所述第二获取单元包括：
第一获取子单元，用于获取与所述轮毂类型对应的样本图像；
第一匹配子单元，用于对所述样本图像以及所述轮毂图像进行匹配操作得到移动路径以及旋转角度；
第一执行子单元，用于将所述移动路径以及所述旋转角度作为所述对中数据。
进一步地，所述第一获取模块包括：
第四获取单元，用于获取所述轮毂类型对应的测量位置；
第五获取单元，用于在所述轮毂图像中获取与所述测量位置对应的测量参数。
进一步地，所述合格参数包括不同部位的误差范围，所述第一判断模块包括：
第六获取单元，用于获取所述测量参数中不同部位对应的子测量参数；
第一判断单元，用于判断各所述子测量参数是否均在对应的所述误差范围内；
第二执行单元，用于若各所述子测量参数均在对应的所述误差范围内，则所述待测量轮毂合格。
进一步地，所述合格参数包括不同部位的预设极差，所述第一判断模块包括：
第一计算单元，用于针对每一相同类型的不同子部位，计算各子部位之间的极差；
第二判断单元，用于判断所述极差是否小于或等于所述预设极差；
第三执行单元，用于若所述极差小于或等于所述预设极差，则所述待测量轮毂合格。
此处需要说明的是，上述模块与对应的步骤所实现的示例和应用场景相同，但不限于上述实施例所公开的内容。需要说明的是，上述模块作为装置的一部分可以通过软件实现，也可以通过硬件实现，其中，硬件环境包括网络环境。
参照图3，在硬件结构上所述电子装置可以包括通信模块10、存储器20以及处理器30等部件。在所述电子装置中，所述处理器30分别与所述存储器20以及所述通信模块10连接，所述存储器20上存储有计算机程序，所述计算机程序同时被处理器30执行，所述计算机程序执行时实现上述方法实施例的步骤。
通信模块10，可通过网络与外部通讯设备连接。通信模块10可以接收外部通讯设备发出的请求，还可以发送请求、指令及信息至所述外部通讯设备，所述外部通讯设备可以是其它电子装置、服务器或者物联网设备，例如电视等等。
存储器20，可用于存储软件程序以及各种数据。存储器20可主要包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需的应用程序（比如接收待测量轮毂对应的轮毂图像）等；存储数据区可包括数据库，存储数据区可存储根据系统的使用所创建的数据或信息等。此外，存储器20可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他易失性固态存储器件。
处理器30，是电子装置的控制中心，利用各种接口和线路连接整个电子装置的各个部分，通过运行或执行存储在存储器20内的软件程序和/或模块，以及调用存储在存储器20内的数据，执行电子装置的各种功能和处理数据，从而对电子装置进行整体监控。处理器30可包括一个或多个处理单元；可选地，处理器30可集成应用处理器和调制解调处理器，其中，应用处理器主要处理操作系统、用户界面和应用程序等，调制解调处理器主要处理无线通信。可以理解的是，上述调制解调处理器也可以不集成到处理器30中。
尽管图3未示出，但上述电子装置还可以包括电路控制模块，所述电路控制模块用于与电源连接，保证其他部件的正常工作。本领域技术人员可以理解，图3中示出的电子装置结构并不构成对电子装置的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
本发明还提出一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序。所述计算机可读存储介质可以是图3的电子装置中的存储器20，也可以是如ROM（Read-Only Memory，只读存储器）/RAM（Random Access Memory，随机存取存储器）、磁碟、光盘中的至少一种，所述计算机可读存储介质包括若干指令用以使得一台具有处理器的终端设备(可以是电视，汽车，手机，计算机，服务器，终端，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。
在本发明中，术语“第一”“第二”“第三”“第四”“第五”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，本发明保护的范围并不局限于此，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和替换，这些变化、修改和替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述方法包括：
接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；
获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；
根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。
2.如权利要求1所述的轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数的步骤包括：
对所述轮毂图像进行边缘检测以得到轮毂区域；
通过所述轮毂区域获取所述待测量轮毂的测量参数。
3.如权利要求1所述的轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数的步骤包括：
获取与所述轮毂类型对应的对中数据；
根据所述对中数据对所述轮毂图像进行对中操作得到对中图像；
通过所述对中图像获取所述待测量轮毂得测量参数。
4.如权利要求3所述的轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述获取与所述轮毂类型对应的对中数据的步骤包括：
获取与所述轮毂类型对应的样本图像；
对所述样本图像以及所述轮毂图像进行匹配操作得到移动路径以及旋转角度；
将所述移动路径以及所述旋转角度作为所述对中数据。
5.如权利要求1所述的轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数的步骤包括：
获取所述轮毂类型对应的测量位置；
在所述轮毂图像中获取与所述测量位置对应的测量参数。
6.如权利要求1所述的轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述合格参数包括不同部位的误差范围，所述根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格的步骤包括：
获取所述测量参数中不同部位对应的子测量参数；
判断各所述子测量参数是否均在对应的所述误差范围内；
若各所述子测量参数均在对应的所述误差范围内，则所述待测量轮毂合格。
7.如权利要求1所述的轮毂尺寸测量方法，其特征在于，所述合格参数包括不同部位的预设极差，所述根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格的步骤包括：
针对每一相同类型的不同子部位，计算各子部位之间的极差；
判断所述极差是否小于或等于所述预设极差；
若所述极差小于或等于所述预设极差，则所述待测量轮毂合格。
8.一种轮毂尺寸测量装置，其特征在于，所述轮毂尺寸测量装置包括：
第一接收模块，用于接收待测量轮毂对应的轮毂图像，并获取所述待测量轮毂的轮毂类型；
第一获取模块，用于获取与所述轮毂类型对应的合格参数，并通过所述轮毂图像获取所述待测量轮毂的测量参数；
第一判断模块，用于根据所述测量参数以及所述合格参数判断所述待测量轮毂是否合格。
9.一种电子装置，其特征在于，所述电子装置包括存储器、处理器和存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的轮毂尺寸测量方法的步骤。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至7中任一项所述的轮毂尺寸测量方法的步骤。
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