CN115077441A

CN115077441A - 跳动测量数据处理方法、设备和检测系统及存储介质

Info

Publication number: CN115077441A
Application number: CN202110267991.XA
Authority: CN
Inventors: 范明争; 苏巧灵; 杨茂
Original assignee: AECC Commercial Aircraft Engine Co Ltd
Current assignee: AECC Commercial Aircraft Engine Co Ltd
Priority date: 2021-03-11
Filing date: 2021-03-11
Publication date: 2022-09-20

Abstract

本发明公开了一种跳动测量数据处理方法、设备和检测系统及存储介质。方法包括：采集第一跳动值，所述第一跳动值包括对发动机高压转子进行跳动测量时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；根据标定值，从所述第一跳动值中获取所述发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值；根据所述叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。本发明通过电子测量设备测得发动机高压转子的跳动值，自动化地采集、处理数据，避免了肉眼限制，可以准确读取测量的跳动值，大大提高了测量精度，同时通过标定值得以从第一跳动值中准确地区分出单个叶片对应的叶尖跳动值，进而得到跳动测量结果，不仅保证叶尖跳动值的准确性，还能提高测量的效率。

Description

跳动测量数据处理方法、设备和检测系统及存储介质

技术领域

本发明属于发动机高压转子测量领域，尤其涉及一种跳动测量数据处理方法、设备和检测系统及存储介质。

背景技术

航空发动机装配过程中，科研阶段往往需要将高压压气机转子与高压涡轮转子连接组成高压转子状态进行叶尖跳动测量。常用的叶尖跳动测量的方法是将发动机转子水平放置在平衡机上，将百分表压在转子叶尖，通过工作人员肉眼读取转子转动一周时百分表数值变化幅值，得到叶尖的最终跳动值。这种方法中，转子转动过程中百分表数值不断变化，由于肉眼限制，很难准确读取百分表数值，更难以在不断变化的数值中A获取每个叶片对应的数值，致使测量误差较大。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中由于肉眼限制，很难准确读取转子叶尖跳动测量时的百分表数值，更难以在不断变化的数值中获取每个叶片对应的跳动值，致使测量误差较大的缺陷，提供一种跳动测量数据处理方法、设备和检测系统及存储介质。

本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

本发明提供一种跳动测量数据处理方法，包括：

采集第一跳动值，所述第一跳动值包括对发动机高压转子进行跳动测量时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

根据标定值，从所述第一跳动值中获取所述发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值；

根据所述叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

较佳地，所述根据标定值，从所述第一跳动值中获取所述发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值，包括：

将所述第一跳动值中从第一采样点到第二采样点之间的跳动值作为一个所述叶片对应的叶尖跳动值；

其中，所述第一采样点为自身的跳动值大于所述标定值且前一采样点的跳动值小于所述标定值的采样点；

所述第二采样点为自身的跳动值小于所述标定值且前一采样点的跳动值大于所述标定值的采样点。

较佳地，所述跳动测量数据处理方法还包括：

对所述第一跳动值中标志采样点进行计数，所述标志采样点为自身的跳动值小于所述标定值且前一采样点的跳动值大于所述标定值的采样点；

在所述标志采样点的总个数等于所述发动机高压转子的叶片总数时，停止采集所述第一跳动值，和/或，提示测量完成。

较佳地，所述跳动测量数据处理方法还包括：

采集第二跳动值，所述第二跳动值包括对所述发动机高压转子进行标定时通过所述电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

从所述第二跳动值中获取最大跳动值和所述最小跳动值；

确定所述标定值，所述标定值小于所述最大跳动值且大于所述最小跳动值。

较佳地，等时间间隔采集所述第一跳动值或所述第二跳动值。

较佳地，所述根据所述叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果，包括：

根据所述叶尖跳动值中大于所述标定值的最大叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

较佳地，所述跳动测量数据处理方法还包括：

根据所有叶片的跳动测量结果中的最大值和最小值确定所述发动机高压转子的整体跳动值。

本发明还提供一种跳动测量数据处理设备，包括：测量单元；

所述测量单元包括：

测量采集模块，用于采集第一跳动值，所述第一跳动值包括对发动机高压转子进行跳动测量时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

叶尖获取模块，用于根据标定值，从所述第一跳动值中获取所述发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值；

结果确定模块，用于根据所述叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

较佳地，所述叶尖获取模块具体用于将所述第一跳动值中从第一采样点到第二采样点之间的跳动值作为一个所述叶片对应的叶尖跳动值；

较佳地，所述测量单元还包括：

叶片计数模块，用于对所述第一跳动值中标志采样点进行计数，所述标志采样点为自身的跳动值小于所述标定值且前一采样点的跳动值大于所述标定值的采样点；在所述标志采样点的总个数等于所述发动机高压转子的叶片总数时，停止采集所述第一跳动值，和/或，提示测量完成。

较佳地，所述跳动测量数据处理设备还包括：标定单元；

所述标定单元包括：

标定采集模块，用于采集第二跳动值，所述第二跳动值包括对所述发动机高压转子进行标定时通过所述电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

最值获取模块，用于从所述第二跳动值中获取最大跳动值和所述最小跳动值；

标定确定模块，用于确定所述标定值，所述标定值小于所述最大跳动值且大于所述最小跳动值。

较佳地，所述结果确定模块具体用于根据所述叶尖跳动值中大于所述标定值的最大叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

较佳地，所述测量单元还包括：

整体处理模块，用于根据所有叶片的跳动测量结果中的最大值和最小值确定所述发动机高压转子的整体跳动值。

本发明还提供一种跳动检测系统，包括：

电子测量设备，用于测量发动机高压转子的跳动值；

跳动测量数据处理设备，用于从所述电子测量设备采集所述跳动值。

较佳地，所述跳动测量数据处理设备包括：测量单元；

所述测量单元包括：

较佳地，所述测量单元还包括：

较佳地，所述跳动测量数据处理设备还包括：标定单元；

所述标定单元包括：

较佳地，所述测量单元还包括：

本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如上所述的跳动测量数据处理方法的步骤。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明的积极进步效果在于：本发明通过电子测量设备测得发动机高压转子的跳动值，自动化地采集、处理数据，得到高压转子叶片的跳动测量结果，避免了肉眼限制，可以准确读取测量的跳动值，大大提高了测量精度，同时通过标定值得以从第一跳动值中准确地区分出单个叶片对应的叶尖跳动值，进而得到单个叶片或所有叶片的跳动测量结果，不仅保证叶尖跳动值的准确性，还能提高测量的效率。

附图说明

图1为本发明实施例1的一种跳动测量时高压转子及相关装置的安装示意图；

图2为本发明实施例1的一种跳动测量数据处理设备的结构示意图；

图3为本发明实施例1的一种跳动测量数据处理方法的流程图；

图4为本发明实施例1的一种跳动测量数据处理方法中确定标定值的流程图；

图5为采集的采样点-第一跳动值示意图；

图6为处理后得到角度值-跳动测量结果示意图；

图7为本发明实施例1的一种处理测量转动时测得的跳动值的流程图；

图8为本发明实施例2的一种跳动测量数据处理设备的模块示意图。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

本实施例提供一种跳动测量数据处理方法。其可以用来对发动机高压转子，尤其是航空发动机高压转子，进行跳动测量时通过电子测量设备测得的跳动值进行数据处理。

图1示出了一种跳动测量时高压转子及相关装置的安装示意图。高压压气机转子11与高压涡轮转子12装配成高压转子，高压转子水平安装在平衡机的双轴支撑结构13上，以保持平衡。电子测量设备14优选为数显千分表，通过磁力表架15或其他固定装置固定在平衡机架16上。电子测量设备14的测量头(如数显千分表的表头)与高压转子的叶尖17接触压紧，保证测量过程中高压转子转动起来后，当叶尖17经过测量头所在位置时与测量头形成紧密接触。电子测量设备14与跳动测量数据处理设备18之间通信连接，可将测得的跳动值(也可称为跳动幅度值)传输至跳动测量数据处理设备18。根据电子测量设备14和跳动测量数据处理设备18的数据传输接口要求，两者可以通过数据线19连接，或者蓝牙、移动网络、局域网等多种无线连接。跳动测量数据处理设备18可以包括平板电脑、笔记本电脑、台式电脑或其他可实现数据处理功能的电子设备。跳动测量数据处理设备18包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时可实现本实施例提供的跳动测量数据处理方法。

图2显示的跳动测量数据处理设备18仅仅是一个示例，不应对本发明实施例的功能和使用范围带来任何限制。设备18可以以通用计算设备的形式表现，例如其可以为服务器设备。设备18的组件可以包括但不限于：上述至少一个处理器181、上述至少一个存储器182、连接不同系统组件(包括存储器182和处理器181)的总线183。

总线183包括数据总线、地址总线和控制总线。

存储器182可以包括易失性存储器，例如随机存取存储器(RAM)1821和/或高速缓存存储器1822，还可以进一步包括只读存储器(ROM)1823。

存储器182还可以包括具有一组(至少一个)程序模块1824的程序/实用工具1825，这样的程序模块1824包括但不限于：操作系统、一个或者多个应用程序、其它程序模块以及程序数据，这些示例中的每一个或某种组合中可能包括网络环境的实现。

处理器181通过运行存储在存储器182中的计算机程序，从而执行各种功能应用以及数据处理，例如本发明实施例1的方法。

设备18也可以与一个或多个外部设备184(例如键盘、指向设备等)通信。这种通信可以通过输入/输出(I/O)接口185进行。并且，模型生成的设备18还可以通过网络适配器186与一个或者多个网络(例如局域网(LAN)，广域网(WAN)和/或公共网络，例如因特网)通信。如图所示，网络适配器186通过总线183与模型生成的设备18的其它模块通信。应当明白，尽管图中未示出，可以结合模型生成的设备18使用其它硬件和/或软件模块，包括但不限于：微代码、设备驱动器、冗余处理器、外部磁盘驱动阵列、RAID(磁盘阵列)系统、磁带驱动器以及数据备份存储系统等。

图3示出了本实施例的一种跳动测量数据处理方法。其包括：

步骤21：采集第一跳动值。其中，第一跳动值包括对发动机高压转子进行跳动测量时通过电子测量设备14测得的多个采样点的跳动值。

步骤22：根据标定值，从第一跳动值中获取发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值。

步骤23：根据叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

对发动机高压转子进行跳动测量的过程中，高压转子需要转动，转动可以是持续的，直到转动一定角度后停止，或是收到停止转动的指令后停止，或是确定测量完成后停止。转动可以是恒速的或变速的。电子测量设备14测量跳动值。采集电子测量设备14测得的多个采样点的跳动值，即第一跳动值，避免了肉眼限制，可以准确读取测量的跳动值，大大提高了测量精度，即使跳动值快速变化，也可以准确地记录下来，不会遗漏数据，保证数据量，不影响后续数据处理过程的精度和准度。在一种可选方式中，步骤21可以等时间间隔采集第一跳动值，如每隔50ms或100m或其他时间间隔采集第一跳动值。基于时间触发采集，相比于基于转动角度触发采集，避免了安装角度编码器或其他角度获取装置所需要的时间和空间，使得配套的跳动检测系统整体结构得以简化。相邻两个采样点之间的时间间隔可以相等。

第一跳动值中，一部分跳动值为高压转子叶片的叶尖(也称为叶片尖端、叶片末端)转过电子测量设备14时由电子测量设备测得的，本实施例中，将该部分跳动值称为叶尖跳动值；另一部分跳动值为高压转子相邻两个叶片之间的间隙转过电子测量设备14时由电子测量设备测得的，本实施例中，将该部分跳动值称为间隙跳动值。其中的叶尖跳动值属于可以后续进一步分析、处理的有效数据、有价值数据。标定值的作用是帮助区分第一跳动值中的叶尖跳动值和间隙跳动值。当转子包括n个叶片时，每个叶片对应1组叶尖跳动值，总共包括n组叶尖跳动值，每组叶尖跳动值可包括多个叶尖跳动值。同时由于转子叶片之间形成了n-1个间隙，每个间隙对应1组间隙跳动值，总共包括n-1组间隙跳动值，每组间隙跳动值包括多个间隙跳动值。通过标定值可以在第一跳动值中快速获取叶尖跳动值这类有效数据，以叶尖跳动值为后续确定跳动测量结果的依据，一方面减少了确定跳动测量结果所需使用的数据量，提高处理效率，另一方面还可以剔除间隙跳动值这类无效数据，提高后续所确定的跳动测量结果的准确性。

根据叶尖跳动值所确定的跳动测量结果，可以准确体现叶片叶尖的跳动状态。利用该结果可以评估发动机转子工装状态叶尖状态，进而判断工作室叶片与涂层的磨损情况。同时，还可以根据该结果得到叶片的整体偏心，进而可以深入分析工作状态产生的气流状态，为发动机实际工作的性能分析提供数据依据，并经过大数据积累，可建立叶片分布状态与发动机性能的关系，具有广泛用途。

通过上述方法获得叶片的跳动测量结果，从结果的准确度和测量效率两方面均有大幅提升。

在一种可选方式中，跳动测量数据处理方法还包括一种确定标定值的流程，如图4所示：

步骤31：采集第二跳动值。第二跳动值包括对发动机高压转子进行标定时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值。

步骤32：从第二跳动值中获取最大跳动值和最小跳动值。

步骤33：确定标定值，标定值小于最大跳动值且大于最小跳动值。

通常需要在跳动测量前通过上述步骤确定标定值。其中，对发动机高压转子进行标定前，仍然需要按照图1安装好高压转子、电子测量设备14和跳动测量数据处理设备18等。标定的过程中，高压转子需要转动，转动可以是持续的或间歇的，直到转动一定角度后停止。转动的角度优选超过预设角度，预设角度通常设置为至少大于高压转子三个叶片的角度。在一种可选方式中，步骤31在转子转动时进行采集，优选以等时间间隔采集第二跳动值，如每50m或100ms采集一次，或以其他时间间隔采集。基于时间触发采集，相比于基于转动角度触发采集，避免了安装角度编码器或其他角度获取装置所需要的时间和空间，使得配套的跳动检测系统整体结构得以简化。当然在其他方式中，也可先将电子测量设备14测得的采样点的跳动值暂存在一个存储设备中，然后在转动结束后从存储设备分批或一次性采集所有第二跳动值。相邻两个采样点之间的时间间隔可以相等。

最大跳动值为第二跳动值中的最大值。最小跳动值为第二跳动值中的最小值。最大跳动值和最小跳动值体现了跳动值的两个极端值。通常情况下，最大跳动值是在叶尖转过电子测量设备时测得的，最小跳动值是在间隙转过电子测量设备时测得的，在最大跳动值和最小跳动值之间找到一个分界点，可以作为判断一个跳动值是叶尖跳动值还是间隙跳动值的有力依据。下面给出了步骤33中可计算标定值的一个公式：

P＝k×(MAX(T1)-MIN(T1))+MIN(T1)

上式中，P表示标定值，k表示比例系数，T1表示第二跳动值，MAX(T1)表示最大跳动值，MIN(T1)表示最小跳动值。k的取值通过实验得到的，也可以是通过大量实验后通过统计分析进而归纳得出，优选为0.2或0.3。

上述方式中，利用测量前的标定过程，测量、采集、计算出标定值，能够准确区分叶尖跳动值和间隙跳动值，保证叶尖跳动值的准确性，从而保证测量跳动结果的准确性。当然标定值还可以通过其他方式确定，如根据收集大量实测数据，通过统计分析、归纳、推导等多种方式。

在一种可选方式中，步骤22具体可以包括：将第一跳动值中从第一采样点到第二采样点之间的跳动值作为一个叶片对应的叶尖跳动值。其中，第一采样点为自身的跳动值大于标定值且前一采样点的跳动值小于标定值的采样点。第二采样点为自身的跳动值小于标定值且前一采样点的跳动值大于标定值的采样点。

即，如果R_i＞P且R_i-1＜P，则R_i为第一采样点。如果R_i＜P且R_i-1＞P，则R_i为第二采样点。其中，R_i表示第i个采样点的跳动值，P表示标定值。

该步骤中，从第一采样点的跳动值起、相连的大于标定值的跳动值直至第二采样点的跳动值，均属于同一叶片对应的叶尖跳动值。在第一跳动值中，第一次出现的第一采样点至第二采样点的跳动值是1号叶片对应的叶尖跳动值，第二次出现的第一采样点至第二采样点的跳动值是2号叶片对应的叶尖跳动值，以此类推。这里所说的1号、2号只是所有叶片按照转过电子测量设备的顺序进行的编号，并不是叶片的固定编号。例如，20个采样点的采样点编号及跳动值分别为(1)0.051mm、(2)0.052mm、(3)0.052mm、(4)0.053mm、(5)0.054mm、(6)0.051mm、(7)0.050mm、(8)0.050mm、(9)0.051mm、(10)0.051mm、(11)0.052mm、(12)0.052mm、(13)0.052mm、(14)0.053mm、(15)0.054mm、(16)0.051mm、(17)0.050mm、(18)0.050mm、(19)0.051mm、(20)0.051mm，假设标定值为0.0513mm，则采样点(2)为第一个第一采样点，采样点(6)为第一个第二采样点，即采样点(2)-(6)为1号叶片对应的叶尖跳动值；采样点(11)为第二个第一采样点，采样点(16)为第二个第二采样点，即采样点(11)-(16)为2号叶片对应的叶尖跳动值。由于每个叶片的涂层磨损情况不同或其他因素，每个叶片对应的叶尖跳动值的数量可能不同。相邻叶片对应的叶尖跳动值之间间隔的采样点数量也可能不同。

由于第一采样点和第二采样点属于一个叶片的边缘跳动值，其本身的跳动值对后续的跳动测量结果影响不大，所以叶尖跳动值包含或不包含第一采样点和第二采样点的跳动值，或只包含第一采样点和第二采样点中一个采样点的跳动值均可。基于类似的思路，还可以直接通过跳动值与标定值之间的大小比较，决定一个跳动值是叶尖跳动值还是间隙跳动值。相连的大于标定值的跳动值，对应同一叶片。相连的小于标定值的跳动值，对应同一间隙。

在一种可选方式中，步骤23具体可以包括：

根据叶尖跳动值中大于标定值的最大叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

该步骤中，计算跳动测量结果的一种具体公式可以为：

T_Z＝MAX((R_i-P>0)_Z)

上式中，T_Z表示第z个叶片的跳动测量结果，R_i表示第i点的跳动值，MAX((R_i-P>0)_Z)表示第z个叶片对应的叶尖跳动值中大于标定值的最大叶尖跳动值。还是以上例为例，对于1号叶片，采样点(5)的跳动值为跳动测量结果。对于2号叶片，采样点(15)的跳动值为跳动测量结果。

优选的，计算叶片角度值的一种具体公式可以为：

θ_Z＝360(Z-1)/n

上式中，θ_Z表示第z个叶片的角度值，n表示发动机高压转子的叶片总数。

图5示出了一组本实施例步骤21采集的第一跳动值，横坐标为采样点个数，纵坐标为跳动值。图6示出了图5的跳动值经上述方式处理后得到的结果，横坐标为角度值，纵坐标为跳动测量结果。

在一种可选方式中，跳动测量数据处理方法还包括优选在步骤22与步骤23之间或步骤21与步骤22之间插入以下步骤：

对第一跳动值中标志采样点进行计数，在标志采样点的总个数等于发动机高压转子的叶片总数时，停止采集第一跳动值，和/或，提示测量完成。其中，标志采样点为自身的跳动值小于标定值且前一采样点的跳动值大于标定值的采样点。

上述方式中，以标志采样点(也即第二采样点)为一个叶片的叶尖跳动值获取完毕的标志。通过统计标志采样点的总数，可知已测叶片的数量。当其总数等于叶片总数时，可知所有叶片的均已测完，方法可以停止采集第一跳动值，高压转子也可以停止转动。由此可以实现采集停止和转动停止的进一步控制，避免过多采集而浪费时间、增加数据处理量、影响测量效率。

在一种可选方式中，跳动测量数据处理方法还包括根据所有叶片的跳动测量结果中的最大值和最小值确定发动机高压转子的整体跳动值。下面给出一种计算整体跳动值的具体公式：

Tr＝MAX(T)-MIN(T)

上式中，Tr表示整体跳动值，T表示各叶片的跳动测量结果。

上述方式中，之前确定的跳动测量结果进一步确定了整体跳动值，有助于评价高压转子的整体偏心和整体分布情况。

在实际应用中，一种可选的跳动测量数据处理方法的具体流程可以为：

首先，通过步骤31-33处理标定时测得的跳动值。

然后，通过如图7所示的流程处理测量转动时测得的跳动值，包括：

首先，设置计数器，转动前计数器的初始值为0。

然后，随着高压转子的转动按照等时间间隔采集第一跳动值。

然后，根据标定值，从第一跳动值中获取发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值以及标记采样点(也即第二采样点)。

然后，在出现标记采样点时计数器加1。

然后，判断计数器的值是否等于发动机高压转子的叶片总数，若等于停止采集，并提示测量完成，可以停止转动高压转子，若不等于则继续采集，继续转动。

在采集停止后，根据叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

最后，根据所有叶片的跳动测量结果中的最大值和最小值确定发动机高压转子的整体跳动值。

实施例2

本实施例提供一种跳动测量数据处理设备。图8示出了一种跳动测量数据处理设备。其包括：测量单元41。

测量单元包括：

测量采集模块411，用于采集第一跳动值，第一跳动值包括对发动机高压转子进行跳动测量时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

叶尖获取模块412，用于根据标定值，从第一跳动值中获取发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值；

结果确定模块413，用于根据叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

在一种可选方式中，叶尖获取模块412具体用于将第一跳动值中从第一采样点到第二采样点之间的跳动值作为一个叶片对应的叶尖跳动值；

其中，第一采样点为自身的跳动值大于标定值且前一采样点的跳动值小于标定值的采样点；

第二采样点为自身的跳动值小于标定值且前一采样点的跳动值大于标定值的采样点。

在一种可选方式中，测量单元41还包括：

叶片计数模块414，用于对第一跳动值中标志采样点进行计数，标志采样点为自身的跳动值小于标定值且前一采样点的跳动值大于标定值的采样点；在标志采样点的总个数等于发动机高压转子的叶片总数时，停止采集第一跳动值，和/或，提示测量完成。

在一种可选方式中，跳动测量数据处理设备还包括：标定单元42。

标定单元包括：

标定采集模块421，用于采集第二跳动值，第二跳动值包括对发动机高压转子进行标定时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

最值获取模块422，用于从第二跳动值中获取最大跳动值和最小跳动值；

标定确定模块423，用于确定标定值，标定值小于最大跳动值且大于最小跳动值。

在一种可选方式中，等时间间隔采集所述第一跳动值或所述第二跳动值。

在一种可选方式中，结果确定模块413具体用于根据叶尖跳动值中大于标定值的最大叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

在一种可选方式中，测量单元41还包括：

整体处理模块415，用于根据所有叶片的跳动测量结果中的最大值和最小值确定发动机高压转子的整体跳动值。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了电子设备的若干单元/模块或子单元/模块，但是这种划分仅仅是示例性的并非强制性的。实际上，根据本发明的实施方式，上文描述的两个或更多单元/模块的特征和功能可以在一个单元/模块中具体化。反之，上文描述的一个单元/模块的特征和功能可以进一步划分为由多个单元/模块来具体化。

实施例3

本实施例提供一种跳动检测系统。包括：

电子测量设备，用于测量发动机高压转子的跳动值；

跳动测量数据处理设备，用于从电子测量设备采集跳动值。

在一种可选方式中，跳动测量数据处理设备包括：测量单元。

测量单元包括：

测量采集模块，用于采集第一跳动值，第一跳动值包括对发动机高压转子进行跳动测量时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

叶尖获取模块，用于根据标定值，从第一跳动值中获取发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值；

结果确定模块，用于根据叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

在一种可选方式中，叶尖获取模块具体用于将第一跳动值中从第一采样点到第二采样点之间的跳动值作为一个叶片对应的叶尖跳动值；

在一种可选方式中，测量单元还包括：

叶片计数模块，用于对第一跳动值中标志采样点进行计数，标志采样点为自身的跳动值小于标定值且前一采样点的跳动值大于标定值的采样点；在标志采样点的总个数等于发动机高压转子的叶片总数时，停止采集第一跳动值，和/或，提示测量完成。

在一种可选方式中，跳动测量数据处理设备还包括：标定单元。

标定单元包括：

标定采集模块，用于采集第二跳动值，第二跳动值包括对发动机高压转子进行标定时通过电子测量设备测得的多个采样点的跳动值；

最值获取模块，用于从第二跳动值中获取最大跳动值和最小跳动值；

标定确定模块，用于确定标定值，标定值小于最大跳动值且大于最小跳动值。

在一种可选方式中，结果确定模块具体用于根据叶尖跳动值中大于标定值的最大叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

在一种可选方式中，测量单元还包括：

整体处理模块，用于根据所有叶片的跳动测量结果中的最大值和最小值确定发动机高压转子的整体跳动值。

实施例4

本实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，程序被处理器执行时实现实施例1的跳动测量数据处理方法的步骤。

其中，可读存储介质可以采用的更具体可以包括但不限于：便携式盘、硬盘、随机存取存储器、只读存储器、可擦拭可编程只读存储器、光存储器件、磁存储器件或上述的任意合适的组合。

在可能的实施方式中，本发明还可以实现为一种程序产品的形式，其包括程序代码，当程序产品在终端设备上运行时，程序代码用于使终端设备执行实现实施例1的跳动测量数据处理方法的步骤。

其中，可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本发明的程序代码，程序代码可以完全地在用户设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户设备上部分在远程设备上执行或完全在远程设备上执行。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims

1.一种跳动测量数据处理方法，其特征在于，包括：

根据所述叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果。

2.如权利要求1所述的跳动测量数据处理方法，其特征在于，所述根据标定值，从所述第一跳动值中获取所述发动机高压转子单个叶片对应的叶尖跳动值，包括：

3.如权利要求1所述的跳动测量数据处理方法，其特征在于，所述跳动测量数据处理方法还包括：

4.如权利要求1所述的跳动测量数据处理方法，其特征在于，所述跳动测量数据处理方法还包括：

从所述第二跳动值中获取最大跳动值和最小跳动值；

5.如权利要求4所述的跳动测量数据处理方法，其特征在于，等时间间隔采集所述第一跳动值或所述第二跳动值。

6.如权利要求1所述的跳动测量数据处理方法，其特征在于，所述根据所述叶尖跳动值确定所对应叶片的跳动测量结果，包括：

7.如权利要求1所述的跳动测量数据处理方法，其特征在于，所述跳动测量数据处理方法还包括：

8.一种跳动测量数据处理设备，其特征在于，包括：

9.一种跳动检测系统，其特征在于，包括：

电子测量设备，用于测量发动机高压转子的跳动值；

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7中任一项所述的跳动测量数据处理方法的步骤。