CN115069992A - 基于固态保护渣预热的连铸生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于固态保护渣预热的连铸生产方法，包括步骤：1、取容量为8‑10kg保护渣的加热容器，预热加热容器；2、将固态保护渣加入加热容器中加热至300‑800℃，加热时间3‑10min，形成高温固态保护渣并输送至连铸结晶器内；3、匹配高温固态保护渣的输送量与连铸机每流生产所需的保护渣的量，使连铸结晶器的钢水表面覆盖高温固态保护渣；4、重复步骤2至3，保持连铸生产持续稳定进行。本发明能在固态保护渣投入连铸结晶器前将其预热至高温固态状态，既能使保护渣携带足够的热量，保护渣能在钢水中快速熔化且钢水温降明显减少，又便于运输保护渣，也不影响保护渣在钢水表面的自由铺展和对钢水的保温功能。
Description
技术领域
本发明涉及一种连铸生产方法，尤其涉及一种基于固态保护渣预热的连铸生产方法。
背景技术
连铸保护渣是一种覆盖在炼钢工序连铸机结晶器内钢水表面的炼钢辅助用功能材料，成分以CaO、SiO2二元系为主，外配CaF2、Na2O、Li2O等助熔剂，其熔化温度通常在900-1200℃，为控制保护渣在钢水表面缓慢熔化，还必须配入一定量的炭质材料，如碳黑和石墨。保护渣通过人工或加渣机加入结晶器钢水表面，在钢水的高温作用下逐渐熔化，由上而下形成粉渣层、烧结层和液渣层，粉渣层起绝热保温作用，液渣层可防止钢水氧化和吸收上浮的夹杂，并为铸坯与结晶器铜板缝隙之间提供充足的液态熔渣。
对于一些特殊钢种，如高合金钢，由于其合金含量高，液相线温度很低，其浇注温度低于常规钢水浇注温度(1550±50℃)，约为1400℃，保护渣的熔化困难。钢水中的Al等强还原性元素与保护渣中以SiO2为主的氧化物发生置换反应：4[Al] +3(SiO2)＝3[Si]+2(Al2O3)，导致保护渣中SiO2明显下降，Al2O3快速增加，使熔渣的粘度和熔点大幅上升，严重恶化了保护渣的熔化，轻则导致铸坯表面质量不好，缺陷增加，重则导致产生漏钢事故，连铸工序无法正常连续生产。以TWIP 钢(twinning induced plasticity steel，即孪生诱发塑性钢)为例，该钢种含Al元素约1.5％，在浇注过程中保护渣因渣钢反应变性很严重，产生的固态渣条熔化温度高达1400℃以上，甚至超过了钢水的温度，使保护渣完全失去了应有的润滑功能。
为了避免上述问题，现有技术中采用液态渣替代固态渣加入结晶器中，可保证保护渣的熔化，也无需钢水提供额外热源，但用于存放和运输液态保护渣的容器需要采用铂金等昂贵金属，实际生产中很难实现。若采用非金属耐材、普通金属、石墨等材质，使用寿命很短，需要频繁更换。另外，液态渣对加热、保温、输送等配置要求很高，液态渣存在高温挥发、环境污染、降温后粘结滞留、维护成本高等问题。
中国实用新型专利ZL 201921675102.8公开了一种在连铸过程中向结晶器加入加热固态保护渣的装置，通过保护渣加热室、不锈钢板、石棉保护层、导热铜板和加热元件构成的保护渣加热矩形单元对固态保护渣进行加热。但该加热室由底部的加热元件加热并由导热铜板导热实现对保护渣的单向加热，由于保护渣需要在钢水表面起保温作用，故保护渣是一种绝热材料，其隔热能力非常强，根据文献“连铸保护渣快速干燥装置的研发及试验研究”(郭悦、戴方钦，《冶金能源》， 2018.4，P37-41)可知，采用580℃的热源将0.1m高度位置处的保护渣加热到100℃需要23h，平均温度升到100℃需要2h，保护渣的加热效率很低，且保护渣越厚，升温越难。该专利装置的加热元件加热温度为600-900℃(低于导热铜板熔点 200℃)，采用该装置加热厚度为0.1-0.5m的保护渣的时间至少需要数小时，而在数小时的加热过程中，保护渣中的粘结剂、碳黑、石墨等易燃材料存在大量烧失而导致保护渣功能失效的问题，保护渣中纯碱、碳酸锂、硼砂、玻璃粉等低熔点材料存在微熔而引发保护渣板结、铺展性失效等问题。同时，该装置的加热效率低，无法满足实际生产中对保护渣的大量、持续的供给要求。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于固态保护渣预热的连铸生产方法，能在固态保护渣投入连铸结晶器前将其快速预热至高温固态状态，既能使保护渣携带足够的热量，保护渣能在钢水中快速熔化且钢水温降明显减少，又便于输送保护渣，同时固态保护渣中的固定碳仍得以保存，也不影响保护渣在钢水表面的自由铺展和对钢水的保温功能。
本发明是这样实现的：
一种基于固态保护渣预热的连铸生产方法，包括以下步骤：
步骤1：在连铸生产时，取容量为8-10kg保护渣的加热容器，第一次加热固态保护渣前，先预热加热容器；
步骤2：将固态保护渣加入加热容器中，并加热至300-800℃，加热时间为 3-10min，形成高温固态保护渣并输送至连铸结晶器内；
步骤3：匹配高温固态保护渣的输送量与连铸机每流生产所需的保护渣的量，使连铸结晶器的钢水表面覆盖一层300-800℃的高温固态保护渣；
步骤4：重复步骤2至步骤3，保持连铸生产持续稳定进行。
在所述的步骤1中，加热容器为用于连铸生产的涝渣盘，所述的涝渣盘通过火焰预热至600℃以上。
所述的涝渣盘的直径为40cm，一次盛渣量最大为8kg，保护渣的厚度为8± 1cm。
在所述的步骤1中，加热容器是有效容积为15L的小型加热炉，小型加热炉的炉膛温度设定为900-1200℃，一次盛渣量最大为10kg，小型加热炉是滚筒式或扁平式结构。
所述的加热容器为用于连铸生产的涝渣盘时，固态保护渣的加热方法包括以下分步骤：
步骤2.1.1：通过连铸平台的烘烤煤气或切割用乙炔气作为加热能源，使火焰温度达到1000℃以上并加热涝渣盘；
步骤2.1.2：称取7-8kg固态保护渣并堆放在涝渣盘上，固态保护渣的厚度为8 ±1cm；
步骤2.1.3：间歇式搅动涝渣盘上的固态保护渣，加热时间为10min，形成底部温度约600℃、表面温度约300℃的高温固态保护渣，且固态保护渣中固定碳质量百分比含量的平均值降幅在5％以内；
步骤2.1.4：高温固态保护渣人工运送至连铸结晶器内，高温固态保护渣可一次性或分批加入钢水中，涝渣盘返回进行下一次固态保护渣的加热。
所述的固态保护渣的搅动周期为2-3min。
所述的加热容器为小型加热炉时，固态保护渣的加热方法包括以下分步骤：
步骤2.2.1：在连铸结晶器旁侧安装小型加热炉，设定小型加热炉的炉膛温度在900-1200℃；
步骤2.2.2：在连铸开浇前，将固态保护渣加入小型加热炉中，根据炉膛温度和固态保护渣的加渣量选取加热时间，对小型加热炉内的固态保护渣进行加热，形成温度为600-800℃的高温固态保护渣，且固态保护渣中固定碳质量百分比含量的平均值降幅在5％以内；
步骤2.2.3：将高温固态保护渣从小型加热炉出渣至料斗内；
步骤2.2.4：将料斗内的高温固态保护渣输送至连铸结晶器内，料斗返回进行下一次固态保护渣的加热。
所述的加热时间为3-7min。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、本发明由于在投入连铸结晶器前将固态保护渣进行预热，使固态保护渣保持高温，能大大提升保护渣在钢水中的熔化速度，对钢水的热量需求也大大降低，避免了渣钢反应导致的保护渣的熔点、粘度急剧增加而导致的保护渣无法发挥正常冶金功能的问题，尤其适用于高合金、低液相线温度以及高铝钢等难浇钢种的连铸生产中，确保了生产过程的润滑功能良好，生产顺行，避免了漏钢风险。
2、本发明由于严格控制了每批次固态保护渣的加热温度和加热时间，能使保护渣在10min内快速加热至300-600℃或600-800℃的高温状态，使保护渣在钢水温度偏低或渣钢反应导致熔点升高的情况下也能实现正常的熔化过程，且保护渣中的固定碳的烧失控制在5％以内，从而保证了保护渣在受热后仍保持松散的粉态形貌，使其能自由铺展在钢水表面而保持良好的钢水保温效果。
3、本发明由于合理控制了每批次固态保护渣的加入量，确保出渣节奏能与连铸工序用渣量无缝衔接，确保连铸生产的持续、稳定进行。
4、本发明由于将保护渣预热至高温但不至于熔化的状态，大大方便了保护渣的输送和存储，解决了液态渣输送和存储困难及其成本过高的问题，有效控制了连铸生产成本。
5、本发明由于采用了涝渣盘作为容器，并采用水口烘烤煤气或焊枪气源燃烧提供热源对保护渣进行加热，均为连铸平台已有装备，体积小，无需加装保护渣预热设备，也不增加额外占地面积，适用于连铸平台空间小、不能容纳外来加热装备的生产车间。
本发明能在固态保护渣投入连铸结晶器前将其预热至高温固态状态，既能使保护渣携带足够的热量，保护渣熔化所需钢水提供的热量明显减少，熔化效果得到快速提升，又不产生液相，便于运输保护渣，也不影响保护渣在钢水表面的自由铺展和对钢水的保温功能；各种粉态、颗粒态的保护渣均可进行预热，适用于各种钢种的连铸生产工艺中，大大降低了连铸漏钢发生率和夹渣缺陷。
附图说明
图1是本发明基于固态保护渣预热的连铸生产方法的生产状态示意图；
图2是本发明基于固态保护渣预热的连铸生产方法采用涝渣盘时的保护渣预热温度变化示意图。
图中，1钢包，2中间包，3连铸结晶器，4输送滑道，5加料口，6小型加热炉，7料斗。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
一种基于固态保护渣预热的连铸生产方法，包括以下步骤：
步骤1：在连铸生产时，取容量为8-10kg保护渣的加热容器，第一次加热固态保护渣前，先预热加热容器。
在所述的步骤1中，加热容器为用于连铸生产的涝渣盘，所述的涝渣盘通过火焰预热至600℃以上。
所述的涝渣盘是中间低、四周高的钢质盘状结构，涝渣盘的直径为40cm、壁厚为2mm，一次盛渣量最大为8kg，保护渣的厚度为8±1cm。涝渣盘的盘状结构便于固态保护渣在盘体上的铺展，有利于均匀加热和搅拌。
优选的，所述的涝渣盘上设有长柄，便于手持，确保保护渣的安全加热和运送。
请参见附图1，在所述的步骤1中，加热容器可采用小型加热炉6，所述的小型加热炉6的炉膛温度设定为900-1200℃，加热温度更精确、可靠。为了使固态保护渣的加热更均匀、高效，所述的小型加热炉6可以是滚筒式或扁平式结构。
所述的加热容器是有效容积为15L的小型加热炉6，一次盛渣量最大为10kg，盛渣量过大会导致加热温度无法达到设定要求，盛渣量过小会导致加热批次增加，影响保护渣的高效供给。
本发明中所述的连铸生产为常规生产，即用钢包1吊运至连铸中间包回转台，钢水经长水口注入中间包2，中间包2的作用是承上启下，使间断供应的一包包钢水能实现连续供应。中间包2中的钢水再经浸入式水口流入水冷的连铸结晶器3 内实现快速冷却凝固，并在后续的连铸机框架内逐步完全凝固成连续的铸坯。
步骤2：将固态保护渣加入加热容器中，并加热至300-800℃，加热时间为 3-10min，形成高温固态保护渣并输送至连铸结晶器内。
所述的加热容器为用于连铸生产的涝渣盘时，固态保护渣的加热方法包括以下分步骤：
步骤2.1.1：通过连铸平台上浸入式水口的烘烤煤气或切割焊枪的气源作为加热能源，使火焰温度达到1000℃以上并加热涝渣盘至600℃以上。采用连铸平台已有的气源、涝渣盘等设备，无需加装硬件设备，能有效减少占地空间和成本。
步骤2.1.2：称取7-8kg固态保护渣并堆放在涝渣盘上，固态保护渣的厚度为 8±1cm。
步骤2.1.3：间歇式搅动涝渣盘上的固态保护渣，加热时间为10min左右，形成底部温度约600℃、表面温度约300℃的高温固态保护渣，且固态保护渣中固定碳质量百分比含量的平均值降幅在5％以内。
请参见附图2，图中，“●”表示固态保护渣的底部温度，“▲”表示固态保护渣搅拌后的表面温度，“◆”表示固态保护渣不搅拌的表面温度，加热10min后，涝渣盘底部的固态保护渣温度已经接近600℃，若不搅拌，仅靠自行传导传热和火焰的幅射加热，固态保护渣表面温度只能上升到150℃左右，而采用间歇性搅拌的方式可使固态保护渣表面温度达到300℃以上。若进一步延长加热时间，升温速率有所降低。为尽量减小保护渣原有的物性特征，经平衡考虑，加热时间优选为 10min。
优选的，所述的固态保护渣的搅动周期为2-3min，既能保证固态保护渣均匀受热，又能防止固态保护渣出现结团现象。
步骤2.1.4：高温固态保护渣人工运送至连铸结晶器内，高温固态保护渣可一次性或分批加入钢水中，涝渣盘返回进行下一次固态保护渣的加热。
由于保护渣中配有一定比例的炭质材料，起着控制固态保护渣熔化的骨架作用，为防止长时间加热导致的保护渣脱碳问题，每批固态保护渣的加热时间应加以控制。某种保护渣在加热10min后，起骨架作用的固定碳从0.98％减到0.94％，总碳(包括炭质材料所含的固定碳和碳酸盐中的化合碳)由2.3％降到1.3％，总碳含量降低主要是碳酸盐受热后大部分分解所致，损失的碳是无效的CO2，碳酸盐的分解是吸热反应，提前进行有利于进一步减少分解反应对钢水的吸热。当加热时间延长至15min时，虽然固态保护渣的温度可继续升高，但脱碳速度有所加快，固定碳含量降至0.9％，碳酸盐也基本上分解完毕。
所述的加热容器为小型加热炉6时，固态保护渣的加热方法包括以下分步骤：
步骤2.2.1：在连铸结晶器旁侧安装小型加热炉6，设定小型加热炉6的炉膛温度，优选的，所述的炉膛温度设定在900-1200℃。
步骤2.2.2：在连铸开浇前，将固态保护渣从小型加热炉6顶部的加料口5加入小型加热炉6中，参考表1中数据，根据炉膛温度和固态保护渣的加渣量选取加热时间，对小型加热炉6内的固态保护渣进行加热，形成温度为600-800℃的高温固态保护渣。
表1小型加热炉6的炉膛温度(单位为℃)、固态保护渣的加渣量(单位为 kg)和加热时间(单位为min)的关系表
从表1可知，当小型加热炉6的炉膛温度为900℃，且炉膛内固态保护渣的加渣量为3kg时，固态保护渣的加热时间为3min。表1中“/”表示：采用相应的炉膛温度和加渣量在所需的加热时间内无法使固态保护渣达到预期的加热温度。
在根据表1选取加热时间时，若加渣量不为整数，采用四舍五入法折算加渣量的整数值，再根据加渣量的整数值选取加热时间。即：若加渣量为3.3kg，炉膛温度为900℃，将加渣量作为3kg，选取加热时间为3min；若加渣量为3.8kg，炉膛温度为900℃，将加渣量作为4kg，选取加热时间为4min。
所述的加热时间优选为3-7min。
步骤2.2.3：将高温固态保护渣从小型加热炉6底部的出料口出渣至料斗7内。
步骤2.2.4：通过输送滑道4或人工将料斗7内的高温固态保护渣输送至连铸结晶器3内，料斗7通过输送滑道4或人工返回进行下一次固态保护渣的加热。输送滑道4可设置在小型加热炉6炉底与连铸结晶器3之间，使盛装高温固态保护渣的料斗7能沿输送滑道4自动滑行到结晶器口上方，自动或人工将高温固态保护渣翻倒至钢水表面，然后空斗返回至小型加热炉6炉底，等待下一批高温固态保护渣出渣。
小型加热炉6将固态保护渣加热至600-800℃而不至于熔化，加热时间短，固态保护渣中固定碳的烧损不超过5％，固定碳的烧损小能极大的保证固态保护渣在钢水表面的熔化速度和铺展功能。
步骤3：匹配高温固态保护渣的输送量与连铸机每流生产所需的保护渣的量，使连铸结晶器的钢水表面覆盖一层300-800℃的高温固态保护渣。
常规断面的板坯连铸机，每流通钢量约为2-3t/min，保护渣消耗量按0.5kg/t 钢计算，保护渣需求量约为每10min需要10-15kg固态保护渣，且是相对连续的消耗，不能长时间间断，不能一次加太多，基本上每隔3-5min左右就得加一次渣，即1个涝渣盘或1个加热炉中的保护渣的量即可满足每次加渣要求。根据保护渣需求量调节涝渣盘的数量及每次加热的固态保护渣的质量，通常2个涝渣盘可满足连铸机一个流的生产，2个涝渣盘交替为一个流提供高温固态保护渣。根据保护渣需求量调节小型加热炉6每次加热的固态保护渣的质量，通常1个小型加热炉6 可满足连铸机1-2个流的生产。在实际生产时，可根据不同铸机或钢种的通钢量决定每次涝渣盘和小型加热炉6的加渣量，从而做到生产节奏与保护渣加热的有机结合，防止高温固态保护渣的加热温度不足或加热时间过长导致的脱碳问题。
步骤4：重复步骤2至步骤3，保持连铸生产持续稳定进行。
对于高合金、低液相线温度的钢种，从改善化渣条件来讲，保护渣的熔点越低越好，但当熔渣流入铸坯与结晶器铜板缝隙中起控制传热的功能时，却希望熔渣有较高的凝固温度和析晶性，这就造成前后需求的矛盾；另外对于高铝钢，即使保护渣设计很低的熔点，保护渣与钢水接触后产生的渣钢反应仍会导致熔渣熔点快速上升，况且熔渣熔点、粘度越低，反应动力学条件更好，反而又促进渣钢反应的程度，故低熔点保护渣无法满足高合金、低液相线温度等难浇钢种的连铸需求，生产时经常出现渣条粗大、夹渣缺陷等问题。通过本发明将固态保护渣加热至高温固态后投入使用，使预热后的高温固态保护渣在钢水表面熔化良好，控制渣钢反应，能有效解决上述问题，使难浇钢种得以顺利生产。
实施例1：
浇注Al元素含量为0.8％的高铝钢，连铸机单流的通钢量为2.5t/min。采用两个加热台加热两个直径为40cm、壁厚为2mm的钢质涝渣盘，使用水口烘烤用煤气，涝渣盘预热到600℃后，每次加固态保护渣6-7kg至涝渣盘，每隔2-3min搅动一下，搅动时尽量将底部的固态保护渣翻到表面。加热10min后，底部的固态保护渣温度升高到600℃，顶部的固态保护渣温度升高到300℃，人工将高温固态保护渣倒入连铸结晶器，两个涝渣盘轮流提供高温固态保护渣。
采用常温保护渣在使用过程中渣条粗大，平均每炉钢报红牌1-2次。而在本实施例中，预热后的高温固态保护渣在钢水表面熔化状态良好，无粗大渣条产生，液渣流入通道顺畅，未发生漏钢红牌报警问题。
实施例2：
浇注液相线温度为1415℃的高合金钢，连铸机单流的通钢量为2.0t/min。采用两个加热台加热两个直径为40cm、壁厚为2mm的钢质涝渣盘，使用水口烘烤用煤气，涝渣盘预热到600℃后，每次加固态保护渣5kg至涝渣盘，每隔2-3min 搅动一下，搅动时尽量将底部的固态保护渣翻到表面。加热10min后，底部的固态保护渣温度升高到600℃，顶部的固态保护渣温度升高到300℃，人工将高温固态保护渣倒入连铸结晶器，两个涝渣盘轮流提供高温固态保护渣。
采用常温保护渣在使用过程中渣条粗大，铸坯表面有夹渣缺陷。而在本实施例中，预热后的高温固态保护渣在钢水表面熔化状态良好，无粗大渣条产生，液渣流入通道顺畅，铸坯表面质量光洁，无夹渣缺陷。
实施例3：
连铸某一钢种时，连铸机一个流的通钢量为3.0t/min，该钢种实际平均渣耗量为0.55kg/t钢，则保护渣需求量大致为1.65kg/min。根据表1的数据，小型加热炉6的炉膛温度设定为1100℃，每次加渣8kg左右，加热5min出料，高温固态保护渣的温度可升到600-800℃，即实现每5min供结晶器热渣8kg左右，满足正常浇注所需的渣量。采用该热渣工艺，保护渣在钢水表面熔化状态良好，无粗大渣条产生，液渣流入通道顺畅，无漏钢红牌报警问题。
实施例4：
连铸某一钢种时，连铸机一个流的通钢量为2.5t/min，该钢种实际平均渣耗量为0.4kg/t钢，则保护渣需求量大致为1.0kg/min。根据表1的数据，小型加热炉 6的炉膛温度设定为900℃，每次加渣7kg左右，加热7min出料，高温固态保护渣的温度可升到600-800℃，即实现每7min供结晶器热渣7kg左右，满足正常浇注所需的渣量。采用该热渣工艺，保护渣在钢水表面熔化状态良好，无粗大渣条产生，液渣流入通道顺畅，无漏钢红牌报警问题。
实施例5：
连铸某一钢种时，连铸机一个流的通钢量为2.0t/min，该钢种实际平均渣耗量为0.45kg/t钢，则保护渣需求量大致为0.9kg/min。根据表1的数据，小型加热炉6的炉膛温度设定为1000℃，每次加渣3.6kg左右，加热4min出料，高温固态保护渣的温度可升到600-800℃，即实现每4min供结晶器热渣3.6kg左右，满足正常浇注所需的渣量。采用该热渣工艺，保护渣在钢水表面熔化状态良好，无粗大渣条产生，液渣流入通道顺畅，无漏钢红牌报警问题。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：包括以下步骤：
步骤1：在连铸生产时，取容量为8-10kg保护渣的加热容器，第一次加热固态保护渣前，先预热加热容器；
步骤2：将固态保护渣加入加热容器中，并加热至300-800℃，加热时间为3-10min，形成高温固态保护渣并输送至连铸结晶器内；
步骤3：匹配高温固态保护渣的输送量与连铸机每流生产所需的保护渣的量，使连铸结晶器的钢水表面覆盖一层300-800℃的高温固态保护渣；
步骤4：重复步骤2至步骤3，保持连铸生产持续稳定进行。
2.根据权利要求1所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：在所述的步骤1中，加热容器为用于连铸生产的涝渣盘，所述的涝渣盘通过火焰预热至600℃以上。
3.根据权利要求2所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：所述的涝渣盘的直径为40cm，一次盛渣量最大为8kg，保护渣的厚度为8±1cm。
4.根据权利要求1所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：在所述的步骤1中，加热容器是有效容积为15L的小型加热炉（6），小型加热炉（6）的炉膛温度设定为900-1200℃，一次盛渣量最大为10kg，小型加热炉（6）是滚筒式或扁平式结构。
5.根据权利要求1所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：所述的加热容器为用于连铸生产的涝渣盘时，固态保护渣的加热方法包括以下分步骤：
步骤2.1.1：通过连铸平台的烘烤煤气或切割用乙炔气作为加热能源，使火焰温度达到1000℃以上并加热涝渣盘；
步骤2.1.2：称取7-8kg固态保护渣并堆放在涝渣盘上，固态保护渣的厚度为8±1cm；
步骤2.1.3：间歇式搅动涝渣盘上的固态保护渣，加热时间为10min，形成底部温度约600℃、表面温度约300℃的高温固态保护渣，且固态保护渣中固定碳质量百分比含量的平均值降幅在5%以内；
步骤2.1.4：高温固态保护渣人工运送至连铸结晶器内，高温固态保护渣可一次性或分批加入钢水中，涝渣盘返回进行下一次固态保护渣的加热。
6.根据权利要求5所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：所述的固态保护渣的搅动周期为2-3min。
7.根据权利要求1所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：所述的加热容器为小型加热炉（6）时，固态保护渣的加热方法包括以下分步骤：
步骤2.2.1：在连铸结晶器旁侧安装小型加热炉（6），设定小型加热炉（6）的炉膛温度在900-1200℃；
步骤2.2.2：在连铸开浇前，将固态保护渣加入小型加热炉（6）中，根据炉膛温度和固态保护渣的加渣量选取加热时间，对小型加热炉（6）内的固态保护渣进行加热，形成温度为600-800℃的高温固态保护渣，且固态保护渣中固定碳质量百分比含量的平均值降幅在5%以内；
步骤2.2.3：将高温固态保护渣从小型加热炉（6）出渣至料斗（7）内；
步骤2.2.4：将料斗（7）内的高温固态保护渣输送至连铸结晶器（3）内，料斗（7）返回进行下一次固态保护渣的加热。
8.根据权利要求7所述的基于固态保护渣预热的连铸生产方法，其特征是：所述的加热时间为3-7min。
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