CN115067756A - 烹饪器具及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种烹饪器具及其加工方法，烹饪器具包括器皿、第一防腐蚀层和第二防腐蚀层，所述器皿的材质为镁合金，所述第一防腐蚀层覆盖于所述器皿的表面，所述第二防腐蚀层覆盖于所述第一防腐层的表面。本申请可以解决镁合金材质的烹饪器具的耐蚀性问题。

Description

烹饪器具及其加工方法

技术领域

本申请涉及厨用工具技术领域，尤其涉及一种烹饪器具及其加工方法。

背景技术

随着社会经济的发展，人们对烹饪器具类产品的追求也越来越高，目前市面上的铁锅和不锈钢锅都较重，铝合金锅对于单手持锅炒菜、颠锅也比较吃力。镁合金是实际应用中最轻的金属结构材料，采用镁合金制成的烹饪器具相对于现有铝合金锅进一步减轻重量，即使女性持锅炒菜也能轻松自如，提升使用体验。

但是，由于镁合金的化学性质极活泼，在空气中极易氧化，生成疏松的氧化膜，这层氧化膜对镁合金基体不具有保护作用，因此，镁合金烹饪器具的耐蚀性是一个难以解决的问题，影响镁合金在烹饪器具上的应用。

发明内容

本申请提供了一种烹饪器具及其加工方法，以解决镁合金材质的烹饪器具的耐蚀性问题。

本申请的第一方面提供了一种烹饪器具，其包括：

器皿，所述器皿的材质为镁合金；

第一防腐蚀层，覆盖于所述器皿的表面；

第二防腐蚀层，覆盖于所述第一防腐层的表面。

上述烹饪器具包括器皿、第一防腐蚀层和第二防腐蚀层，器皿的材质为镁合金，以减小烹饪器具的重量；第一防腐蚀层覆盖于器皿的表面，通过第一防腐蚀层将器皿的表面与外界空气相隔开，从而防止器皿的表面与空气接触而产生腐蚀；第二防腐蚀层覆盖于第一防腐蚀层的表面，既能够增加耐腐蚀层的厚度，又能够对第一防腐蚀层起到封孔作用，从而提高整体的防腐蚀效果；此外，由于第一防腐蚀层与第二防腐蚀层的结构成分不同，其所针对的腐蚀介质也不相同，从而使该烹饪器具能够在多种复杂环境中均形成可靠的防腐蚀效果。

可选地，所述第一防腐蚀层为热喷涂方式形成的铝合金层，也就是说，采用热喷涂的方式将铝合金粉末喷涂于器皿的表面形成铝合金层，由于铝合金层的表面能够形成致密稳定的氧化膜，通过该氧化膜隔离空气，从而能够防止铝合金层的内部以及器皿的表面产生氧化腐蚀。

可选地，所述第一防腐蚀层的厚度为150μm～250μm，既能够保证第一防腐蚀层的耐腐蚀寿命，又能够保证涂层内部的结合强度，还能够控制烹饪器具的重量和生产成本。

可选地，所述第一防腐蚀层的孔隙率不大于5％，以有效减小涂层缺陷，确保涂层的防腐蚀效果。

可选地，所述第一防腐蚀层的表面粗糙度Ra为5μm～7μm，既能够使第一防腐蚀具有较好的结合力，又能够便于后续涂层的封闭，提升防腐蚀效果。

可选地，所述第一防腐蚀层为钝化膜层，也就是说，通过化学钝化的方式对器皿表面进行钝化处理形成钝化膜层，通过钝化膜层隔离空气，从而防止器皿的内部发生氧化腐蚀，操作方便，可以降低烹饪器具的生产成本。

可选地，所述钝化膜层的厚度为8μm～15μm，既能够保证钝化膜层的防腐蚀效果，又能够控制烹饪器具的生产成本，提高烹饪器具的生产效率。

可选地，所述器皿的表面设有粗化层，所述钝化膜层形成于所述粗化层的表面，通过设置粗化层提高器皿表面的粗糙度，使得器皿的表面形成凹凸结构，增加钝化液与器皿表面的接触面积，提高反应速率；而且在器皿的表面由于内应力而产生晶间和晶界缺陷，有利于钝化液的渗入，使钝化液与器皿接触的更深，从而能够增加钝化膜层的厚度。

可选地，所述第二防腐蚀层为防腐涂料层，具有较高的屏蔽作用和化学稳定性，并且防腐涂料经烧结收缩后具有优良的封孔作用，从而能够有效提高烹饪器具的整体防腐效果。

可选地，所述第二防腐蚀层的厚度为15μm～25μm，既能保证耐腐蚀效果，又能保持较好的涂层强度。

可选地，本申请实施例提供的烹饪器具还包括不粘层，所述不粘层覆盖于所述第二防腐蚀层的表面，以使烹饪器具具有不粘的效果。

本申请的第二方面提供了一种烹饪器具加工方法，其包括以下步骤：

步骤S01：制备器皿，所述器皿的材质为镁合金

步骤S02：采用热喷涂的方式，将铝合金粉末喷涂于所述器皿的表面，形成第一防腐蚀层；

步骤S03：将防腐涂料喷涂于所述第一防腐蚀层的表面，形成第二防腐蚀层；

步骤S04：将不粘涂料喷涂于所述第二防腐蚀层的表面，形成不粘层。

可选地，所述步骤S20中，所述铝合金粉末的粒度为300目～1000目，既能够减小涂层的孔隙率，减少原生缺陷引起的点蚀，又能够控制烹饪器具的生产成本。

本申请的第三方面提供了一种烹饪器具加工方法，其包括以下步骤：

步骤S10：制备器皿，所述器皿的材质为镁合金

步骤S20：采用化学钝化的方式，在所述器皿的表面制备第一防腐蚀层；

步骤S30：将防腐涂料喷涂于所述第一防腐蚀层的表面，形成第二防腐蚀层；

步骤S40：将不粘涂料喷涂于所述第二防腐蚀层的表面，形成不粘层。

可选地，所述步骤S20还包括，在进行化学钝化之前，对所述器皿的表面进行喷砂处理，既能够提高器皿表面的粗糙度，使得器皿的表面形成凹凸结构，增加钝化液与器皿表面的接触面积，提高反应速率；而且在喷砂使得器皿的表面产生内应力，进一步产生晶间和晶界缺陷，有利于钝化液的渗入，使钝化液与器皿接触的更深，从而能够增加钝化膜层的厚度。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例提供的烹饪器具的结构示意图；

图2为图1的局部放大图。

附图标记：

1-器皿；

2-第一防腐蚀层；

3-第二防腐蚀层；

4-不粘层。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，或电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

如图1和图2所示，本申请实施例提供了一种烹饪器具，其包括器皿1、第一防腐蚀层2和第二防腐蚀层3。器皿1的材质为镁合金，以减小烹饪器具的重量，镁的密度为1.738g/cm³，镁的密度仅为铝的2/3，钢的1/4，钛的1/3，因此，相同规格的情况下镁合金器皿的重量可以比铝合金器皿减轻1/3，镁合金制成的器皿1有明显的减重效果；第一防腐蚀层2覆盖于器皿1的表面，通过第一防腐蚀层2将器皿1的表面与外界空气相隔开，从而防止器皿1的表面与空气接触而产生腐蚀；第二防腐蚀层3覆盖于第一防腐蚀层2的表面，既能够增加耐腐蚀层的厚度，又能够对第一防腐蚀层2起到封孔作用，从而提高整体的防腐蚀效果；此外，由于第一防腐蚀层2与第二防腐蚀层3的结构成分不同，其所针对的腐蚀介质也不相同，从而使该烹饪器具能够在多种复杂环境中均形成可靠的防腐蚀效果。

具体地，器皿1采用压铸或热冲压方法制备，由于镁的化学性质活泼，为提高其耐腐蚀效果，可以对器皿1进行表面预处理；压铸是将镁合金熔融后，通过高压将金属熔融体充入模具型腔，冷却成型后开模取件，形成器皿1；热冲压的方法就是在一定的加热区间内对镁合金板材进行冲压成型，制成适当形状的器皿1。

进一步地，第一防腐蚀层2和第二防腐蚀层3可以通过化学钝化、阳极氧化、微弧氧化、电镀、涂敷防腐涂层或热喷涂方法中的任意一种方法制备，并且第一防腐蚀层2与第二防腐蚀层3采用的制备方法应存在区别，从而使第一防腐蚀层2与第二防腐蚀层3起到相互加强的作用，从而提高整体防腐蚀效果。

其中，化学钝化、阳极氧化和微弧氧化工艺，是在基体表面制备出一层致密的氧化膜，也就是说，直接通过基体的表面的一层材料形成防腐蚀层，从而保护镁合金材质的器皿1不被进一步腐蚀；电镀、涂敷防腐涂层和热喷涂方法是用防腐材料在基体的表面制备一层防腐层，也就是说，在基体的表面上新增一层材料形成防腐蚀层，从而保护镁合金材质的器皿1不被进一步腐蚀。热喷涂方法包括电弧喷涂或等离子喷涂等，电弧喷涂所用丝材可为铝丝、钛丝、镍丝、锌丝、不锈钢丝材以及各种合金丝材，电弧喷涂两根丝材可用同种材料或不同种材料均可，丝材形式可为实心丝材或管状丝材；等离子喷涂可喷钛粉、钛铝粉、不锈钢粉以及其他合金粉末等。

在一种实施例中，第一防腐蚀层2为热喷涂方式形成的铝合金层，也就是说，采用热喷涂的方式将铝合金粉末喷涂于器皿1的表面形成铝合金层，由于铝合金层的表面能够形成致密稳定的氧化膜，通过该氧化膜隔离空气，使铝合金比镁合金具有更强的耐腐蚀性，从而能够防止铝合金层的内部以及器皿1的表面产生氧化腐蚀。

进一步地，第一防腐蚀层2的厚度为150μm～250μm，例如，第一防腐蚀层2的厚度可以为150μm、160μm、170μm、180μm、190μm、200μm、210μm、220μm、230μm、240μm或250μm等，既能够保证第一防腐蚀层2的耐腐蚀寿命，又能够保证涂层内部的结合强度，还能够控制烹饪器具的重量和生产成本。当第一防腐蚀层2的厚度小于150μm时，铝合金层的厚度过薄，影响铝合金层的均匀性，从而影响铝合金表面形成的氧化膜的厚度和均匀性，使得第一防腐蚀层2的防腐蚀性能难以满足使用要求，影响烹饪器具的耐腐蚀寿命；当第一防腐蚀层2的厚度大于250μm时，铝合金层的厚度过厚，导致铝合金层与器皿1的结合性减弱，从而导致第一防腐蚀层2容易产生层间分离而脱落。

进一步地，第一防腐蚀层2的孔隙率不大于5％，例如，第一防腐蚀层2的孔隙率可以为0.2％、0.5％、0.8％、1.0％、1.3％、1.5％、1.8％、2.0％、2.2％、2.5％、2.7％、3.0％、3.3％、3.5％、3.7％、4.0％、4.2％、4.5％、4.8％或5.0％，以有效减小涂层缺陷，确保涂层的防腐蚀效果，当第一防腐蚀层2的孔隙率大于5％时，第一防腐蚀层2的致密性难以满足要求，导致腐蚀介质容易渗入而腐蚀器皿1。

进一步地，第一防腐蚀层2的表面粗糙度Ra为5μm～7μm，例如，第一防腐蚀层2的表面粗糙度Ra可以为5μm、5.2μm、5.4μm、5.6μm、5.6μm、6μm、6.2μm、6.4μm、6.6μm、6.8μm或7μm等，既能够使第一防腐蚀具有较好的结合力，又能够便于后续涂层的封闭，提升防腐蚀效果。当第一防腐蚀层2的表面粗糙度Ra小于5μm时，第一防腐蚀层2的表面过于光滑，导致第一防腐蚀层2的结合力降低，使得后续涂层(例如第二防腐蚀层3)的附着力下降，从而影响烹饪器具的使用寿命；当第一防腐蚀层2的表面粗糙度Ra大于7μm时，第一防腐蚀层2的表面过于粗糙，使得第一防腐蚀层2的表面形成较大的凹凸结构，在制备后续涂层的过程中，第一防腐蚀层2的凹陷处需要消耗更多的后续涂料进行填平和封孔，影响后续涂层的正常制备。

进一步地，第一防腐蚀层2采用的喷涂粉末的粒度范围为300目～1000目，例如，喷涂粉末的粒度可以为300目、400目、500目、600目、700目、800目、900目或1000目等，既能够减小涂层的孔隙率，减少原生缺陷引起的点蚀，又能够控制烹饪器具的生产成本。当喷涂粉末的粒度大于300目时，喷涂粉末的颗粒过大，影响涂层内部的致密性，导致涂层内部产生较大的孔隙率等缺陷，进一步形成点蚀，影响涂层的耐腐蚀性能，而且喷涂粉末的颗粒过大还会导致涂层表面的粗糙度过大；当喷涂粉末的粒度小于1000目时，喷涂粉末的颗粒过小，导致喷涂粉末的生产成本过高，而且粉末颗粒容易吸潮而团聚，影响喷涂工艺的正常进行。

具体地，以等离子喷涂为例，工艺参数可参考如下：基体预热100～150℃，电压65V，电流500A～600A，氩气压力：0.85MPa，氢气压力0.32MPa，喷涂距离100～150mm。

在另一种实施例中，第一防腐蚀层2为钝化膜层，也就是说，通过化学钝化的方式对器皿1表面进行钝化处理形成钝化膜层，通过钝化膜层隔离空气，从而防止器皿1的内部发生氧化腐蚀，操作方便，可以降低烹饪器具的生产成本。

进一步地，钝化膜层的厚度为8μm～15μm，例如，钝化膜层的厚度可以为8μm、8.5μm、9μm、9.5μm、10μm、10.5μm、11μm、11.5μm、12μm、12.5μm、13μm、13.5μm、14μm、14.5μm或15μm等，既能够保证钝化膜层的防腐蚀效果，又能够控制烹饪器具的生产成本，提高烹饪器具的生产效率。当钝化膜层的厚度小于8μm时，第一防腐蚀层2的厚度过薄，导致耐腐蚀性较差；当钝化膜层的厚度大于15μm时，第一防腐蚀层2的厚度过厚，导致生产原料浪费，从而导致烹饪器具的生产成本过高，而且还会导致钝化处理的反应时间过长，从而影响烹饪器具的生产效率。

进一步地，为减少钝化处理的反应时间，并确保钝化膜层的厚度满足耐蚀性要求，器皿1的表面可以设有粗化层，钝化膜层形成于粗化层的表面，通过设置粗化层提高器皿1表面的粗糙度，使得器皿1的表面形成凹凸结构，增加钝化液与器皿1表面的接触面积，提高反应速率；而且在器皿1的表面由于内应力而产生晶间和晶界缺陷，有利于钝化液的渗入，使钝化液与器皿1接触的更深，从而能够增加钝化膜层的厚度。

具体来说，采用常规化学钝化法对镁合金进行钝化时，由于表面钝化膜形成后阻止了基体与钝化液的进一步反应，导致钝化膜厚度较薄或者需要过长的钝化处理时间；本实施例在钝化处理前对器皿1的表面进行喷砂处理，采用60目的棕刚玉喷，喷砂压力为0.5Mpa，提高了基体的表面粗糙度，使表面形成细微凹凸结构以及晶间和晶界缺陷，从而能够延长钝化处理的快速反应时间，增加钝化膜层的厚度，使钝化膜层的厚度能够快速达到8～15um。

具体地，本申请实施例采用的钝化处理的工艺流程包括，依次对烹饪器具进行脱脂、水洗、酸洗、水洗、化学处理、水洗、钝化、水洗和烘干。

脱脂包括：Na3PO4：40～60g/L；Na2CO3：20～30g/L；Na2SiO3：10～20g/L；表面活性剂3～5g/L；温度：60℃～70℃，时间：3min～5min。

酸洗包括：HNO3：15～30g/L；常温，时间：1min～2min。

化学钝化工艺参数包括：化学处理液：K2Cr2O7：30g/L～50g/L；KAl(SO4)2：8g/L～12g/L；醋酸(60％)：5ml/L～8ml/L。PH：1.5～2.5，温度：常温；浸泡时间3min～5min；形成的膜厚范围：8～15um。

进一步地，本申请实施例提供的烹饪器具中，第二防腐蚀层3为防腐涂料层，也就是说，第二防腐蚀层3可以采用油性防腐涂料等任意能够满足食品卫生要求的防腐涂料涂覆形成，其具有较高的屏蔽作用和化学稳定性，并且防腐涂料经烧结收缩后具有优良的封孔作用，从而能够有效提高烹饪器具的整体防腐效果。

进一步地，第二防腐蚀层3的厚度为15μm～25μm，例如，第二防腐蚀层3的厚度可以为15μm、15.5μm、16μm、16.5μm、17μm、17.5μm、18μm、18.5μm、19μm、19.5μm、20μm、20.5μm、21μm、21.5μm、22μm、22.5μm、23μm、23.5μm、24μm、24.5μm或25μm等，既能保证耐腐蚀效果，又能保持较好的涂层强度。当第二防腐蚀层3的厚度小于15μm时，防腐涂料难以形成均匀且连续的涂层，从而影响第二防腐蚀层3的耐腐蚀效果；当第二防腐蚀层3的厚度大于25μm时，第二防腐蚀层3的厚度过厚，导致第二防腐蚀层3的自身的层间结合力降低，从而影响第二防腐蚀层3的结合强度，导致第二防腐蚀层3容易产生脱落。

进一步地，本申请实施例提供的烹饪器具还包括不粘层4，不粘层4可以采用不粘涂料喷涂形成，不粘涂料可为陶瓷不粘涂料或氟涂料，不粘层4覆盖于第二防腐蚀层3的表面，以使烹饪器具具有不粘的效果。例如，不粘涂料通过空气喷涂的方式涂覆于第二防腐蚀层3的表面，喷涂工艺可以参考如下：喷涂前锅体预热温度45℃～55℃，喷涂空气压力：3～4kg/cm2，喷涂后表干60℃～80℃保温10min，然后280℃烘烤15min。

进一步地，不粘层4的厚度可以为35μm～45μm，例如，不粘层4的厚度可以为35μm、35.5μm、36μm、36.5μm、37μm、37.5μm、38μm、38.5μm、39μm、39.5μm、40μm、40.5μm、41μm、41.5μm、42μm、42.5μm、43μm、43.5μm、44μm、44.5μm或45μm等，在该厚度范围内，使不粘层4加工方便，控制烹饪器具的成本，且能够保证不粘层4的不粘效果。当不粘层4的厚度小于35μm时，难以形成连续且均匀的涂层；当不粘层4的厚度大于45μm时，会导致成本增加，还会导致不粘层4的内应力过大，导致不粘层4的表面出现崩裂等损坏，从而影响到不粘效果。

本申请的第二方面提供了一种烹饪器具加工方法，其包括以下步骤：

步骤S01：制备器皿1，器皿1的材质为镁合金；

步骤S02：采用热喷涂的方式，将铝合金粉末喷涂于器皿1的表面，形成第一防腐蚀层2；

步骤S03：将防腐涂料喷涂于第一防腐蚀层2的表面，形成第二防腐蚀层3；

步骤S04：将不粘涂料喷涂于第二防腐蚀层3的表面，形成不粘层4。

进一步地，步骤S20中，铝合金粉末的粒度为300目～1000目，既能够减小涂层的孔隙率，减少原生缺陷引起的点蚀，又能够控制烹饪器具的生产成本。

本申请的第三方面提供了一种烹饪器具加工方法，其包括以下步骤：

步骤S10：制备器皿1，器皿1的材质为镁合金；

步骤S20：采用化学钝化的方式，在器皿1的表面制备第一防腐蚀层2；

步骤S30：将防腐涂料喷涂于第一防腐蚀层2的表面，形成第二防腐蚀层3；

步骤S40：将不粘涂料喷涂于第二防腐蚀层3的表面，形成不粘层4。

进一步地，步骤S20还包括，在进行化学钝化之前，对器皿1的表面进行喷砂处理，既能够提高器皿1表面的粗糙度，使得器皿1的表面形成凹凸结构，增加钝化液与器皿1表面的接触面积，提高反应速率；而且在喷砂使得器皿1的表面产生内应力，进一步产生晶间和晶界缺陷，有利于钝化液的渗入，使钝化液与器皿1接触的更深，从而能够增加钝化膜层的厚度。

为说明本申请实施例的上述烹饪器具的耐腐蚀效果，将采用现有工艺制成的镁合金烹饪器具与本申请实施例提供的烹饪器具的耐腐蚀性能进行对比实验。实验方法按照GB/T32095.3-2015中耐盐水腐蚀要求进行测试：5％氯化钠溶液注入实验器皿中，使溶液达到烹饪器具1/2以上高度，盖上盖子在加热源上加热至沸腾；然后保持微沸，继续加热7个小时，在煮沸过程中因挥发损失的氯化钠溶液应及时补充蒸馏水，保持原溶液高度不变；将烹饪器具移离热源，常温环境下(23℃±2℃)放置16h；用清水洗净盐渍，软布吸干表面后立即目视检查，此为一个耐盐水循环。

其中，每一个实施例所代表的为一组样品烹饪器具，其实验结果为该组样品烹饪器具实验结果的平均值，各实施例的烹饪器具除了耐腐蚀层不同之外，其它参数(例如器皿的形状、尺寸、材质、厚度和成型工艺等)完全相同，并且其余实验条件也完全相同，对比实验结果参见表1。各实施例的具体结构如下：

实施例1：镁合金压铸器皿+不粘涂料；

实施例2：镁合金压铸器皿+防腐涂料+不粘涂料；

实施例3：镁合金压铸器皿+铝合金喷涂层+不粘涂料；

实施例4：镁合金压铸器皿+铝合金喷涂层+防腐涂料+不粘涂料；

实施例5：镁合金压铸器皿+钝化层+不粘涂料；

实施例6：镁合金压铸器皿+钝化层+防腐涂料+不粘涂料；

实施例7：镁合金压铸器皿+喷砂+钝化层+防腐涂料+不粘涂料。

表1

样品	耐盐水腐蚀寿命	失效形式
			实施例1	第1循环煮盐水1h	底部大面积鼓包穿孔
实施例2	第1循环煮盐水4h	底部个别鼓包，R角翘起
			实施例3	1循环合格，第二循环煮盐水3h	R角处鼓包
实施例4	2循环合格	外观无异样
			实施例5	第1循环煮盐水7h	底部个别鼓包，并伴有破孔
实施例6	第1循环常温静置10h	底部个别鼓包
			实施例7	2循环合格	外观无异样

根据表1的数据可以看出，镁合金材质制成的烹饪器具若不经过防腐处理，耐腐蚀性能极差，很容易出现大面积腐蚀破坏(参见实施例1)；镁合金材质制成的烹饪器具若只进行一种防腐处理，可以具有一定的耐腐蚀性能，但耐腐蚀性能难以满足使用要求(参见实施例2、实施例3和实施例5)；镁合金材质制成的烹饪器具在经过两种可靠的防腐处理之后，耐腐蚀性能明显增强，在复杂的测试环境中也不易出现腐蚀，从而可以延长烹饪器具的耐腐蚀寿命(参见实施例4和实施例7)；实施例6中的烹饪器具虽然也经过了两种防腐蚀处理，但由于其钝化层的厚度较薄，耐腐蚀性能有限，从而使得烹饪器具仍然会出现腐蚀破坏。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种烹饪器具，其特征在于，包括：

器皿(1)，所述器皿(1)的材质为镁合金；

第一防腐蚀层(2)，覆盖于所述器皿(1)的表面；

第二防腐蚀层(3)，覆盖于所述第一防腐层的表面。

2.根据权利要求1所述的烹饪器具，其特征在于，所述第一防腐蚀层(2)为热喷涂方式形成的铝合金层。

3.根据权利要求2所述的烹饪器具，其特征在于，所述第一防腐蚀层(2)的厚度为150μm～250μm。

4.根据权利要求2所述的烹饪器具，其特征在于，所述第一防腐蚀层(2)的孔隙率不大于5％。

5.根据权利要求2所述的烹饪器具，其特征在于，所述第一防腐蚀层(2)的表面粗糙度Ra为5μm～7μm。

6.根据权利要求1所述的烹饪器具，其特征在于，所述第一防腐蚀层(2)为钝化膜层。

7.根据权利要求6所述的烹饪器具，其特征在于，所述钝化膜层的厚度为8μm～15μm。

8.根据权利要求6所述的烹饪器具，其特征在于，所述器皿(1)的表面设有粗化层，所述钝化膜层形成于所述粗化层的表面。

9.根据权利要求1-8任一项所述的烹饪器具，其特征在于，所述第二防腐蚀层(3)为防腐涂料层。

10.根据权利要求9所述的烹饪器具，其特征在于，所述第二防腐蚀层(3)的厚度为15μm～25μm。

11.根据权利要求1-8任一项所述的烹饪器具，其特征在于，所述烹饪器具还包括不粘层(4)，所述不粘层(4)覆盖于所述第二防腐蚀层(3)的表面。

12.一种烹饪器具加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S01：制备器皿(1)，所述器皿(1)的材质为镁合金

步骤S02：采用热喷涂的方式，将铝合金粉末喷涂于所述器皿(1)的表面，形成第一防腐蚀层(2)；

步骤S03：将防腐涂料喷涂于所述第一防腐蚀层(2)的表面，形成第二防腐蚀层(3)；

步骤S04：将不粘涂料喷涂于所述第二防腐蚀层(3)的表面，形成不粘层(4)。

13.根据权利要求12所述的烹饪器具加工方法，其特征在于，所述步骤S02中，所述铝合金粉末的粒度为300目～1000目。

14.一种烹饪器具加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S10：制备器皿(1)，所述器皿(1)的材质为镁合金

步骤S20：采用化学钝化的方式，在所述器皿(1)的表面制备第一防腐蚀层(2)；

步骤S30：将防腐涂料喷涂于所述第一防腐蚀层(2)的表面，形成第二防腐蚀层(3)；

步骤S40：将不粘涂料喷涂于所述第二防腐蚀层(3)的表面，形成不粘层(4)。

15.根据权利要求14所述的烹饪器具加工方法，其特征在于，所述步骤S20还包括，在进行化学钝化之前，对所述器皿(1)的表面进行喷砂处理。

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