CN115062483A - 面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统及方法 - Google Patents

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CN115062483A CN202210747324.6A CN202210747324A CN115062483A CN 115062483 A CN115062483 A CN 115062483A CN 202210747324 A CN202210747324 A CN 202210747324A CN 115062483 A CN115062483 A CN 115062483A
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Abstract

本发明提供一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统及方法，所述系统包括数字孪生虚拟模型生成单元、仿真分析单元、定位单元、运动控制单元、运动数据采集单元、锪窝制孔单元、辅助单元、机器视觉质量检测单元、智能优化单元、故障管理单元、可视化单元；构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型，利用磁涡流传感器定位放置在肋板中心定位孔的磁芯位置，通过对数字孪生虚拟模型的仿真加工获取飞机蒙皮制孔工艺参数，将拟合的工艺参数、物理设备的历史运行数据和孔的质量数据数相统一，建立合理的工艺流程，驱动机器人进行下一次钻孔锪窝的盲制孔加工，机器视觉技术判断制孔质量，利用智能优化获得代制孔的最佳工艺参数。

Description

面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统及方法
技术领域
本发明涉及飞机蒙皮制孔技术领域，具体涉及一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统及方法。
背景技术
数字孪生技术通过各类传感器对物理实体对象进行数据采集，随后在信息化数字平台构建一个物理实体对象的镜像，用于仿真物理实体对象的实时状态，其将现实世界中复杂的产品研发、生产制造和运营维护转换成在虚拟世界相对低成本的数字化模型，并进行协同及模型优化，以提高生产效率、降低运营维护成本。数字孪生是一种具有上述众多优点的通用技术，可以广泛应用于交通、电力、汽车制造、船舶航运、测绘、环境保护、医疗、航空航天等行业，覆盖了产品的研发、工艺规划、制造、测试以及运行维护等各个阶段，贯彻于产品的终生。
飞机蒙皮肋板制孔对飞机制造影响非常大。相较于一般的机械制造而言，飞机制造对零部件的精度和外形要求更高，但是由于飞机蒙皮肋板、肋板自身尺寸较大、刚度较低，可操作空间小，所以在蒙皮制孔过程中发出容易产生变形，降低了飞机的装配准确度，影响飞机外形准确度和飞行性能。
但是，现有的盲制孔技术是制孔设备从蒙皮侧向肋板侧制孔，而无法捕捉到飞机肋板的偏移量。盲制孔定位装置尺寸较大，需要工人双手持拿定位装置。将数字孪生技术应用于飞机蒙皮肋板制孔领域，提高定位精度和生产效率是技术人员追求的目标。
发明内容
针对现有飞机蒙皮和肋板盲制孔技术无法捕捉到蒙皮内部肋板受力而产生的偏移量的问题，本发明提供一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统及方法。
一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统，包括：数字孪生虚拟模型生成单元、仿真分析单元、定位单元、运动控制单元、运动数据采集单元、锪窝制孔单元、辅助单元、机器视觉质量检测单元、智能优化单元、故障管理单元、可视化单元；
所述数字孪生虚拟模型生成单元，用于生成与物理实体相应的数字孪生虚拟模型；
所述仿真分析单元，对数字孪生虚拟模型进行制孔仿真；
所述定位单元，用于确定中心定位孔在肋板上的位置；
所述运动控制单元，用于控制可移动平台、机器人的运动、末端执行器的运动；
所述运行数据采集单元，用于获取制孔过程中的运行参数，包括主轴转速、主轴温度、压力、刀具切削速度、刀具进给速度、机器人关节角度、末端执行器位姿；
所述辅助单元，包括冷却、排屑单元，用于制孔过程中的降温和吸尘排屑；
所述制孔锪窝单元，用于实现飞机蒙皮肋板的锪窝制孔；
所述机器视觉质量检测单元，用于采集已制孔的图像数据；
所述智能优化单元，用于获取待制孔的工艺参数；
所述故障管理单元，用于监测系统运行状态并进行故障预警；
所述可视化单元，用于可视化显示生成的数字孪生虚拟模型。
所述运动控制单元包括工控机、可移动平台、机器人、末端执行器、PLC控制器；所述工控机和机器人固定在可移动平台上，末端执行器连接机器人的法兰盘，末端执行器、传感器单元分别与PLC控制器连接，PLC控制器连接工控机。
所述定位单元包括安装在末端执行器上的呈圆周分布的多个霍尔传感器，通过霍尔传感器检测预制孔中磁体的磁场强度；
所述运行数据采集单元包括速度传感器、温度传感器、压力传感器、光电编码器、9DOF传感器、红外传感器；
所述压力传感器固定在压力脚端面处，实时监测压紧机构和飞机蒙皮之间的压力，并将压力数据经PLC控制器传输至工控机；
所述温度传感器固定在电主轴上，实时监测电主轴温度，并将温度数据经PLC控制器传输至工控机；
所述速度传感器固定在电主轴上，实时监测主轴转速以及制孔过程中产生的切削力(即刀具切削速度、刀具进给速度)，并将转速数据经PLC控制器传输至工控机；
所述红外传感器安装在机器人关节处，实时监测周边障碍物，并将开关量数据(用开关量0或1分别表示有或无障碍物)经PLC控制器传输至工控机；
所述9DOF传感器(九自由度的传感器)固定在末端执行器上，实时检测末端执行器的位姿，并将位姿数据经PLC控制器传输至工控机；
所述光电编码器固定在机器人关节处，实时监测机器人各关节的角度，并将角度数据经PLC控制器传输给工控机。
所述机器视觉质量检测单元包括双目相机、相机调整支架、光源、光源调整支架；双目相机固定在相机调整支架上，相机调整支架安装在末端执行器顶端；光源固定在光源调整支架上，光源调整支架安装在相机调整支架中间；双目相机与工控机相连，通过双目相机采集末端执行器的动作图像并传输给工控机；
所述仿真分析单元中采用软件包括NX-UG、Matlab；
所述可视化单元中采用的可视化引擎为unity。
本发明公开的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，基于所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统实现，所述方法包括：
步骤1：构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型；
步骤2：利用霍尔传感器定位肋板中心定位孔的位置；
步骤3：通过对数字孪生虚拟模型的仿真加工获取飞机蒙皮制孔的工艺参数；
步骤4：将拟合的工艺参数、物理设备的历史运行参数和孔的质量数据相统一，通过融合分析，建立工艺流程，驱动机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔工艺；
步骤5：根据已制孔的图像数据判断制孔质量；
步骤6：利用智能优化获得最佳工艺流程及相关工艺参数。
所述步骤1具体表述为：利用软件从几何、物理、行为、规则方面构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型，其中几何、物理、行为建模采用软件NX-UG，规则建模使用软件Matlab；
所述物理实体包括飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人；
所述行为建模是建立相应外部驱动和干扰因素的模型；
所述规则建模是对物理行为的逻辑、规律和规则进行建模。
所述步骤2具体表述为：通过霍尔传感器采集磁芯的磁场数据，对磁场数据进行拟合确定磁芯在肋板上的位置。
所述步骤3中制孔的工艺参数是指在软件上对包括飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人的数字孪生虚拟模型进行仿真加工，确定盲制孔的工艺参数，所述工艺参数包括孔的坐标、孔的法线数据、孔的直径。
所述步骤4具体表述为：在移动机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔过程中采集生产过程数据，并将生产过程数据与数字孪生虚拟模型进行融合，驱动数字孪生性能模型进行动态更新；所述生产过程数据包括末端执行器压力脚与飞机蒙皮之间的压力、机器人各关节的角度、末端执行器的位姿、主轴转速及温度、刀具进给速度和切削速度。
所述步骤5具体表述为：通过双目相机采集已制孔的图像数据，然后传输给工控机对图像进行像素计算处理，提取孔的圆度、窝深以及孔周的毛刺高度，将其作为孔加工质量的评价指标。
所述步骤6具体表述为：将步骤3中仿真加工分析输出的工艺参数运用到飞机蒙皮盲制孔的实际加工过程中，通过步骤5对上述工艺参数制造出来的连接孔进行质量检测和评估，将质量评估数据和末端执行器的运行参数上传到数据库中，用于获得更加合理的工艺参数。
本发明的有益效果是：
本发明提出了一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统及方法，借助数字孪生技术实现飞机蒙皮肋板制孔的自动化加工过程，解决了现有盲制孔技术无法捕捉到肋板偏移量的问题，避免了人为操作的不确定性，保证了孔加工的精度和质量，可达性高，灵活性好，适应性强可用于各种型号的飞机蒙皮肋板制孔，提高了加工效率和产品的合格率，缩短了飞机装配周期。
附图说明
图1为本发明中面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法的流程图；
图2为本发明中向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统结构图；
图3为本发明中利用霍尔传感器定位肋板中心定位孔位置的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施实例对发明做进一步说明。
如图2所示，一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统，包括：数字孪生虚拟模型生成单元、仿真分析单元、定位单元、运动控制单元、运动数据采集单元、锪窝制孔单元、辅助单元、机器视觉质量检测单元、智能优化单元、故障管理单元、可视化单元；
所述数字孪生虚拟模型生成单元，用于生成与物理实体相应的数字孪生虚拟模型；
所述仿真分析单元，对数字孪生虚拟模型进行制孔仿真，采用的仿真软件为NX-UG；
所述定位单元，用于通过霍尔传感器(即磁涡流传感器)采集磁芯的磁场数据确定中心定位孔在肋板上的位置，其中霍尔传感器用于检测预制孔中磁体的磁场强度；具体表述为：机器人末端执行器移动到待制孔理论坐标附近，固定在压力脚端面的霍尔传感器可以检测到肋板预制孔孔中的高强磁体的磁场，将霍尔传感器检测到的磁场数据与霍尔传感器建立一一对应的指示灯，当传感器接近磁体即检测到的磁场数据超过一定量时，指示灯变红，否则指示灯为绿色，微调末端执行器的的位姿，直至定位单元中的指示灯全红，指示灯全红时，将采集到的所有数据进行拟合得到磁芯的坐标数据，如图3所示。
所述运动控制单元，用于控制可移动平台、机器人的运动、末端执行器的运动；
所述运行数据采集单元，用于获取制孔过程中的运行参数，包括主轴转速、主轴温度、压力、刀具切削速度、刀具进给速度、机器人关节角度、末端执行器位姿；
所述辅助单元，包括冷却、排屑单元，用于制孔过程中的降温和吸尘排屑；
所述制孔锪窝单元，用于实现飞机蒙皮肋板的锪窝制孔；具体工作流程为伺服电机通过丝杠驱动主轴沿导轨进行轴向进给以及钻孔锪窝；工作时控制主轴转速和温度，对主轴转速、温度进行实时监测和反馈，形成控制回路，构成主轴闭环控制系统；其中制孔、锪窝一次完成，采用的刀具为一体钻；采用直线光栅尺精确控制制孔主轴的进给位移；
所述机器视觉质量检测单元，用于采集已制孔的图像数据；机器视觉技术对图像进行像素计算处理，提取孔的圆度、窝深以及孔周毛刺高度，将其作为孔加工质量的评价指标；
所述智能优化单元，用于获取待制孔的工艺参数，确保制孔的质量和效率；具体表述为：利用NSGA-II算法对工艺参数、已制孔的质量数据和末端执行器的历史运行数据进行多目标优化处理，获得待制孔的最优制孔压力、主轴转速、温度、刀具切削速度、刀具进给速度以确保孔的圆度、窝深以及孔周的毛刺高度；
基于NSGA-II算法的多目标优化具体表述为：
建立多目标函数F(X)：F(X)＝[f1(X),f2(X),f3(X)]
其中F(X)为需要优化的目标合集，f1(X)为连接孔的圆度函数、f2(X)为窝深函数以及f3(X)孔周的毛刺高度函数，X为决策变量，包括主轴转速、主轴温度、压力、刀具切削速度、刀具进给速度。
所述故障管理单元，用于监测系统运行状态并进行故障预警；包括数据能否正常传输、传输的数据是否正确、各设备之间能否正常通信状态，对产生的故障生成故障码、故障生产时间、故障时间、故障原因、故障解决方法。
所述可视化单元，用于可视化显示生成的数字孪生虚拟模型；操作人员可在显示屏直接看到数字孪生模型的实时运动、仿真工艺参数、刀具信息、采集到的运动数据以及系统历史运行数据，可视化引擎采用unity。
所述运动控制单元包括工控机、可移动平台、机器人、末端执行器、PLC控制器；所述工控机和机器人固定在可移动平台上，末端执行器连接机器人的法兰盘，末端执行器、传感器单元分别与PLC控制器连接，PLC控制器连接工控机。所述可移动平台为基于麦克纳姆轮技术的全方位运动设备，可以实现多种运动方式，包括前行、横移、斜行、旋转及其组合等运动方式；
所述定位单元包括安装在末端执行器上的呈圆周分布的多个霍尔传感器，通过霍尔传感器检测预制孔中磁体的磁场强度；
所述运行数据采集单元包括压力传感器、温度传感器、速度传感器、9DOF传感器、光电编码器、红外传感器；
所述压力传感器固定在压力脚端面处，实时监测压紧机构和飞机蒙皮之间的压力，并将压力数据经PLC控制器传输至工控机，便于及时调整压力大小；
所述温度传感器固定在电主轴上，实时监测电主轴温度，并将温度数据经PLC控制器传输至工控机，防止温度过高；
所述速度传感器固定在电主轴上，实时监测主轴转速以及制孔过程中产生的切削力(即刀具切削速度、刀具进给速度)，并将转速数据经PLC控制器传输至工控机；
所述红外传感器安装在机器人关节处，实时监测周边障碍物，并将开关量数据经PLC控制器传输至工控机，实现避障；
所述9DOF传感器固定在机器人关节处，实时检测机器人末端执行器的位姿，并将位姿数据经PLC控制器传输至工控机。
所述的光电编码器固定在机器人关节处，实时监测机器人各关节的角度，并将角度数据经PLC控制器传输给工控机。
所述机器视觉质量检测单元包括双目相机、相机调整支架、光源、光源调整支架；双目相机固定在相机调整支架上，相机调整支架安装在末端执行器顶端；光源固定在光源调整支架上，光源调整支架安装在相机调整支架中间；双目相机与工控机相连，通过双目相机采集末端执行器的动作图像并传输给工控机；
所述仿真分析单元中采用软件包括NX-UG、Matlab；所述可视化单元中采用的可视化引擎为unity。
如图1所示，一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，基于所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统实现，所述方法包括：
步骤1：构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型；具体表述为：利用软件从几何、物理、行为、规则等多方面构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型，其中几何、物理、行为建模采用软件NX-UG，规则建模可使用软件Matlab；所述的物理实体包括飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人；
所述的行为建模是建立相应外部驱动和干扰因素的模型；
所述的规则建模是对物理行为的逻辑、规律和规则进行建模；
步骤2：利用霍尔传感器定位肋板中心定位孔的位置；具体表述为：通过磁涡流传感器采集磁芯的磁场数据，对磁场数据进行拟合确定磁芯在肋板上的位置；所述的磁涡流传感器为霍尔传感器；所述的肋板固定在蒙皮内侧；
步骤3：通过对数字孪生虚拟模型的仿真加工获取飞机蒙皮制孔的工艺参数；具体表述为：在软件上对包括飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人的数字孪生虚拟模型进行仿真加工，确定盲制孔的工艺参数；所述盲制孔的工艺参数包括孔的坐标、孔的法线数据、孔的直径；
步骤4：将拟合的工艺参数、物理设备的历史运行参数和孔的质量数据相统一，通过融合分析，建立工艺流程，驱动机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔工艺；具体表述为：驱动固定在可移动平台上的机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔的过程中采集生产过程数据，并将生产过程数据与数字孪生虚拟模型进行融合，驱动数字孪生性能模型进行动态更新。所述生产过程数据包括末端执行器压力脚与飞机蒙皮之间的压力、机器人各关节的角度、末端执行器的位姿、主轴转速及温度、刀具进给速度和切削速度；之所以采集末端执行器压力脚与飞机蒙皮之间的压力，是因为制孔时要压紧飞机蒙皮和肋板，压紧力影响毛刺的产生的重要因素；之所以采集生产过程的主轴转速、刀具进给速度和切削速度，是因为主轴转速及温度、刀具进给速度和切削速度是影响孔加工质量的的主要因素；
步骤5：根据已制孔的图像数据判断制孔质量；具体表述为：通过工业相机采集已制孔图像，对图像进行像素计算处理，提取孔的圆度、窝深以及孔周的毛刺高度，将其作为孔加工质量的评价指标。
步骤6：利用智能优化获得最佳工艺流程及相关工艺参数；具体表述为：将仿真加工分析输出的工艺参数运用到飞机蒙皮盲制孔的实际过程中，通过对制造出来的连接孔进行质量检测和评估，将质量评估数据和末端执行器的运行参数上传到智能优化数据库中，用于获得更加合理的工艺参数。
使用所述系统加工生产的流程图如下：
(1)构建飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人的数字孪生虚拟模型；
(2)导入虚拟模型待钻孔的理论孔位信息；
(3)机器人末端执行器移动到代制孔理论坐标附近，利用磁涡流传感器精确定位肋板中心定位孔的位置；
(4)通过数字孪生虚拟模进行钻孔仿真加工，并获取飞机蒙皮制孔的工艺参数；
(5)将步骤(4)中通过仿真加工得到的盲制孔工艺参数结合末端执行器的历史运行参数和孔的质量数据，通过算法，对三者进行融合分析，建立工艺流程，驱动物理机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔工艺，其中：末端执行器的运行参数包括主轴的转速和温度、刀具的进给速度、切削速度，孔的质量数据包括孔的圆度、锪窝深度、毛刺高度；
(6)判断制孔质量，若所制孔质量不合格，数字孪生系统发出警告；
(7)以孔质量数据和末端执行器的运行数据为依据通过NSGA-II算法智能迭代优化获得下一个待制孔的最佳工艺参数。

Claims (10)

1.一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统，其特征在于，包括：数字孪生虚拟模型生成单元、仿真分析单元、定位单元、运动控制单元、运动数据采集单元、锪窝制孔单元、辅助单元、机器视觉质量检测单元、智能优化单元、故障管理单元、可视化单元；
所述数字孪生虚拟模型生成单元，用于生成与物理实体相应的数字孪生虚拟模型；
所述仿真分析单元，对数字孪生虚拟模型进行制孔仿真；
所述定位单元，用于确定中心定位孔在肋板上的位置；
所述运动控制单元，用于控制可移动平台、机器人的运动、末端执行器的运动；
所述运行数据采集单元，用于获取制孔过程中的运行参数，包括主轴转速、主轴温度、压力、刀具切削速度、刀具进给速度、机器人关节角度、末端执行器位姿；
所述辅助单元，用于制孔过程中的降温和吸尘排屑；
所述制孔锪窝单元，用于实现飞机蒙皮肋板的锪窝制孔；
所述机器视觉质量检测单元，用于采集已制孔的图像数据；
所述智能优化单元，用于获取待制孔的工艺参数；
所述故障管理单元，用于监测系统运行状态并进行故障预警；
所述可视化单元，用于可视化显示生成的数字孪生虚拟模型。
2.根据权利要求1所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统，其特征在于，所述运动控制单元包括工控机、可移动平台、机器人、末端执行器、PLC控制器；所述工控机和机器人固定在可移动平台上，末端执行器连接机器人的法兰盘，末端执行器、传感器单元分别与PLC控制器连接，PLC控制器连接工控机。
3.根据权利要求1所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统，其特征在于，所述定位单元包括安装在末端执行器上的呈圆周分布的多个霍尔传感器，通过霍尔传感器检测预制孔中磁体的磁场强度；
所述运行数据采集单元包括速度传感器、温度传感器、压力传感器、光电编码器、9DOF传感器、红外传感器；
所述压力传感器固定在压力脚端面处，实时监测压紧机构和飞机蒙皮之间的压力，并将压力数据经PLC控制器传输至工控机；
所述温度传感器固定在电主轴上，实时监测电主轴温度，并将温度数据经PLC控制器传输至工控机；
所述速度传感器固定在电主轴上，实时监测主轴转速以及制孔过程中产生的切削力，并将转速数据经PLC控制器传输至工控机；
所述红外传感器安装在机器人关节处，实时监测周边障碍物，并将开关量数据经PLC控制器传输至工控机；
所述9DOF传感器固定在末端执行器上，实时检测末端执行器的位姿，并将位姿数据经PLC控制器传输至工控机；
所述光电编码器固定在机器人关节处，实时监测机器人各关节的角度，并将角度数据经PLC控制器传输给工控机。
4.根据权利要求1所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统，其特征在于，所述机器视觉质量检测单元包括双目相机、相机调整支架、光源、光源调整支架；双目相机固定在相机调整支架上，相机调整支架安装在末端执行器顶端；光源固定在光源调整支架上，光源调整支架安装在相机调整支架中间；双目相机与工控机相连，通过双目相机采集末端执行器的动作图像并传输给工控机；
所述仿真分析单元中采用软件包括NX-UG、Matlab；
所述可视化单元中采用的可视化引擎为unity。
5.一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，基于权利要求1～4任意一项所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生系统实现，其特征在于，所述方法包括：
步骤1：构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型；
步骤2：利用霍尔传感器定位肋板中心定位孔的位置；
步骤3：通过对数字孪生虚拟模型的仿真加工获取飞机蒙皮制孔的工艺参数；
步骤4：将拟合的工艺参数、物理设备的历史运行参数和孔的质量数据相统一，通过融合分析建立工艺流程，驱动机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔工艺；
步骤5：根据已制孔的图像数据判断制孔质量；
步骤6：利用智能优化获得最佳工艺流程及相关工艺参数。
6.根据权利要求5所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，其特征在于，所述步骤1具体表述为：利用软件从几何、物理、行为、规则方面构建与物理实体相应的数字孪生虚拟模型，其中几何、物理、行为建模采用软件NX-UG，规则建模使用软件Matlab；
所述物理实体包括飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人。
7.根据权利要求5所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，其特征在于，所述步骤2具体表述为：通过霍尔传感器采集磁芯的磁场数据，对磁场数据进行拟合确定磁芯在肋板上的位置；
所述步骤3中制孔的工艺参数是指在软件上对包括飞机蒙皮、肋板、工装、夹具、可移动平台、末端执行器、机器人的数字孪生虚拟模型进行仿真加工，确定盲制孔的工艺参数，所述工艺参数包括孔的坐标、孔的法线数据、孔的直径。
8.根据权利要求5所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，其特征在于，所述步骤4具体表述为：在移动机器人进行一次完成钻孔、锪窝的盲制孔过程中采集生产过程数据，并将生产过程数据与数字孪生虚拟模型进行融合，驱动数字孪生性能模型进行动态更新；所述生产过程数据包括末端执行器压力脚与飞机蒙皮之间的压力、机器人各关节的角度、末端执行器的位姿、主轴转速及温度、刀具进给速度和切削速度。
9.根据权利要求5所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，其特征在于，所述步骤5具体表述为：通过双目相机采集已制孔的图像数据，然后传输给工控机对图像进行像素计算处理，提取孔的圆度、窝深以及孔周的毛刺高度，将其作为孔加工质量的评价指标。
10.根据权利要求5所述的一种面向飞机蒙皮肋板盲制孔数字孪生方法，其特征在于，所述步骤6具体表述为：将步骤3中仿真加工分析输出的工艺参数运用到飞机蒙皮盲制孔的实际加工过程中，通过步骤5对上述工艺参数制造出来的连接孔进行质量检测和评估，将质量评估数据和末端执行器的运行参数上传到数据库中，用于获得更加合理的工艺参数。
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