CN115036594A - 电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆 - Google Patents

电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆 Download PDF

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Abstract

本公开实施例提供一种电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆，该电池异常监测装置包括：电池液冷板，所述电池液冷板上设有进液口和出液口，所述电池液冷板内设有连通所述进液口和出液口的冷却液流道；振动识别器，安装于所述电池液冷板上，用于识别冷却液在所述冷却液流道内的异常流动。本公开实施例提供的电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆通过在电池液冷板上设置振动识别器，可以快速、高效地监测电池液冷板冷却液的异常流动，避免冷却时出现水锤效应等，提升电池总成的能量效率和电池热管理系统的热管理性能。

Description

电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆
技术领域
本公开涉及动力电池技术领域，具体地涉及一种电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆。
背景技术
动力电池作为新能源汽车的关键核心零部件，结构安全及热管理性能非常重要。目前主流的电池总成方案是标准模组或者CTP构型电池总成，这两种方案的电池热管理系统异常情况监测困难、无法有效避免水锤效应，导致电池热管理性能较差。
发明内容
本公开实施例的目的在于提供一种电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆，以解决现有技术中存在的电池热管理系统异常情况监测困难、无法有效避免水锤效应等问题。
为了解决上述技术问题，本公开的实施例采用了如下技术方案：
一种电池异常监测装置，包括：
电池液冷板，所述电池液冷板上设有进液口和出液口，所述电池液冷板内设有连通所述进液口和出液口的冷却液流道；
振动识别器，安装于所述电池液冷板上，用于识别冷却液在所述冷却液流道内的异常流动。
在一些实施例中，所述振动识别器包括箱体，所述箱体安装于所述电池液冷板上，所述箱体的顶部外凸形成凸出部，所述凸出部内设有感应膜，所述感应膜将所述箱体和所述凸出部连通形成的内腔分隔为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体靠近所述电池液冷板设置，所述第一腔体内填充有液体，所述第二腔体内填充有气体。
在一些实施例中，所述电池异常监测装置还包括与所述感应膜连接的电池管理系统，所述电池管理系统用于接收所述感应膜的受力形变信号，并根据所述受力形变信号确定所述冷却液的异常流动情况。
在一些实施例中，所述振动识别器靠近所述冷却液流道设置。
在一些实施例中，所述进液口和出液口设于所述电池液冷板的第一侧，所述冷却液流道包括与所述进液口连通的进液通道和与所述出液口连通的出液流道，所述振动识别器包括靠近所述进液流道设置的第一振动识别器和靠近所述出液流道设置的第二振动识别器，所述振动识别器还包括第三振动识别器，所述第三振动识别器靠近位于所述电池液冷板的第二侧的所述冷却液流道设置，所述第一侧与所述第二侧分别位于所述电池液冷板的相对的两侧。
本公开还提供一种电池异常监测方法，包括：
获取振动识别器感应到的振动信号，其中，所述振动信号为冷却液在电池液冷板内的冷却液流道中流动时产生的振动信号；
基于所述振动信号计算所述电池液冷板的安全系数；
根据所述安全系数确定所述电池液冷板内的异常流动情况。
在一些实施例中，当所述振动识别器为多个的情况下，所述基于所述振动信号计算所述电池液冷板的安全系数，包括：
对各所述振动信号进行加权拟合，得到所述电池液冷板的加权振动信号；
基于所述加权振动信号计算所述电池液冷板的安全系数。
对各所述振动信号进行加权拟合，得到所述电池液冷板的加权振动信号，包括：
根据所述振动识别器的尺寸偏差、所述振动识别器在所述电池液冷板上的设置位置、所述电池液冷板的结构中的至少一种，确定各所述振动信号的加权补偿系数；
根据所述加权补偿系数，对各所述振动信号进行加权补偿得到所述电池液冷板的加权振动信号。
本公开还提供一种电池总成，其包括电池模组和上述任一项技术方案中所述的电池异常监测装置。
本公开还提供一种电动车辆，其包括上述的电池总成。
本公开实施例提供的电池异常监测装置、方法、电池总成及电动车辆通过在电池液冷板上设置振动识别器，可以快速、高效地监测电池液冷板冷却液的异常流动，避免冷却时出现水锤效应等，提升电池总成的能量效率和电池热管理系统的热管理性能。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本公开实施例的电池异常监测装置的立体结构示意图；
图2为本公开实施例的电池异常监测装置的俯视结构示意图；
图3为本公开实施例的振动识别器的立体结构示意图；
图4为本公开实施例的振动识别器的侧视结构示意图；
图5为本公开实施例的电池异常监测方法的流程图。
附图标记：
1-电池液冷板、11-进液口、12-出液口、13-盖板；2-振动识别器、21-箱体、22-凸出部、23-感应膜、241-第一腔体、242-第二腔体、201-第一振动识别器、202-第二振动识别器、203-第三振动识别器；3-绝缘件；4-减重孔。
具体实施方式
此处参考附图描述本公开的各种方案以及特征。
应理解的是，可以对此处申请的实施例做出各种修改。因此，上述说明书不应该视为限制，而仅是作为实施例的范例。本领域的技术人员将想到在本公开的范围和精神内的其他修改。
包含在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本公开的实施例，并且与上面给出的对本公开的大致描述以及下面给出的对实施例的详细描述一起用于解释本公开的原理。
通过下面参照附图对给定为非限制性实例的实施例的优选形式的描述，本公开的这些和其它特性将会变得显而易见。
还应当理解，尽管已经参照一些具体实例对本公开进行了描述，但本领域技术人员能够确定地实现本公开的很多其它等效形式，它们具有如权利要求所述的特征并因此都位于借此所限定的保护范围内。
当结合附图时，鉴于以下详细说明，本公开的上述和其他方面、特征和优势将变得更为显而易见。
此后参照附图描述本公开的具体实施例；然而，应当理解，所申请的实施例仅仅是本公开的实例，其可采用多种方式实施。熟知和/或重复的功能和结构并未详细描述以避免不必要或多余的细节使得本公开模糊不清。因此，本文所申请的具体的结构性和功能性细节并非意在限定，而是仅仅作为权利要求的基础和代表性基础用于教导本领域技术人员以实质上任意合适的详细结构多样地使用本公开。
本说明书可使用词组“在一种实施例中”、“在另一个实施例中”、“在又一实施例中”或“在其他实施例中”，其均可指代根据本公开的相同或不同实施例中的一个或多个。
图1至图4示出了本公开实施例的电池异常监测装置的结构示意图，如图1至图4所示，本公开实施例提供的一种电池异常监测装置，包括：
电池液冷板1，电池液冷板1上设有进液口11和出液口12，电池液冷板1内设有连通所述进液口11和出液口12的冷却液流道；
振动识别器2，安装于所述电池液冷板1上，用于识别冷却液在所述冷却液流道内的异常流动。
具体地，振动识别器2设置在电池液冷板1的正面，电池液冷板1的背面与动力电池模组贴合设置，在利用流经冷却液流道内的冷却液对动力电池模组进行冷却降温时，可以通过振动识别器2快速、方便地识别冷却液在冷却液流道内的异常流动，对电池液冷板1内异常情况的快速、高效监测，避免冷却时出现由于冷却液阀门突然启闭造成的水锤效应等现象，同时，在监测到异常流动时，对异常流动进行快速处理，可以避免冷却时降温不均，温差较大的问题，提高电池液冷板1的冷却性能。
本公开实施例提供的电池异常监测装置通过在电池液冷板1上设置振动识别器2，可以快速高效地监测电池液冷板1内冷却液的异常流动，避免冷却时出现水锤效应等，提升电池总成的能量效率和电池热管理系统的热管理性能。
在一些实施例中，如图3所示，振动识别器2包括箱体21，箱体21安装于电池液冷板1上，箱体21的顶部外凸形成凸出部22，凸出部22呈筒状结构，并与箱体21连通，凸出部22内设有感应膜23，感应膜23将凸出部22和箱体21形成的内腔分隔为第一腔体241和第二腔体242，第一腔体241靠近电池液冷板1设置，第一腔体241内填充有液体。
通过在凸出部22内设置感应膜23，将凸出部22和箱体21连通形成的内腔分隔为两个独立的密封腔体，并在靠近电池液冷板1的第一腔体241内填充液体，可以将冷却液流道内冷却液异常流动引起的振动通过第一腔体241内的液体振动放大，并传递至感应膜23，被感应膜23感应。感应膜23能够感应冷却液流道内冷却液的微小变动，实现冷却液流道内异常情况的快速、准确监测。本实施例中，凸出部22的内径小于箱体21的内部尺寸，可以使得箱体21内的液体流动至凸出部22时有效放大。
进一步地，所述第二腔体242内填充有气体。在第一腔体241内填充液体，并在第二腔体242内填充气体，可以利用第二腔体242内的气体进一步放大冷却液异常流动引起的振动,以便感应膜23感应，提高异常监测效果。
优选地，填充在第二腔体242内的气体优选为氮气等惰性气体，避免由于气体质量损失等对感应膜23的感应效果造成影响，且惰性气体不易液化，质量损失较小，可以延长振动识别器2的使用寿命。
凸出部22可以为圆形、三角形或方形等规则的筒状结构，也可以为多边形等不规则形的筒状结构。
具体实施中，第二腔体242内也可填充液体（不同于第一腔体241内的液体），只要能够与第一腔体241内的液体配合，将冷却液流道内冷却液异常流动引起的振动放大传递至感应膜23，以便感应膜23快速、准确感应即可。
第二腔体242内也可以为真空环境，冷却液异常流动引起的振动通过第一腔体241内的液体振动放大时，配合真空的第二腔体241可以将第一腔体241内液体的振动进一步放大，以便被感应膜23感应。
可选地，第一腔体241内的流体也可以为气体，由于气体传递的振动不明显，传递效率低，因此，本实施例中，在第一腔体241内填充液体，并在第二腔体242内填充气体，可以将冷却液的异常流动显著放大，并快速传递至感应膜23。冷却液优选为冷却水。
另一些实施例中，也可以在凸出部22的端部设置感应膜23，并在凸出部22和箱体21形成的内腔中填充液体，以将冷却液异常流动引起的振动通过内腔中的液体的振动放大传递至感应膜23。为保证振动的放大效果，液体未完全充满整个内腔。
本实施例中，通过在凸出部22内设置感应膜23，形成独立的第二腔体242，可以避免第一腔体241内的流体填充在凸出部22和箱体21形成的内腔中导致的放大效应不明显；同时，可以对感应膜23进行保护，延长振动识别器2的使用寿命。
在一些实施例中，电池异常监测装置还包括与感应膜23连接的电池管理系统（BMS），所述电池管理系统用于接收感应膜23的受力形变信号，并根据所述受力形变信号确定所述冷却液的异常流动情况。
电池管理系统（BMS）中的电池热管理系统 (BTMS)是电池管理系统的主要功能，电池的热管理主要包括冷却、加热以及温度均衡等功能。
本实施例中，电池管理系统能够快速、方便地接收感应膜23感应到的受力形变信号，提高电池热管理系统异常情况监测的高效性和准确性；同时，振动识别器2结构简单、合理，占用空间小，能够有效解决电池热管理系统结构复杂、热管理性能差、电池模组集成化低、装配困难等技术问题。
在一些实施例中，振动识别器2靠近所述冷却液流道设置。为准确监测冷却液流道内的异常流动，可以将振动识别器2贴合设置在靠近冷却液流道的电池液冷板1的板面。
在一些实施例中，振动识别器2可以为多个，以便识别不同位置的冷却液流道内的异常流动。例如，可以分别在靠近进液口11和出液口12的冷却液流道的位置设置振动识别器2，以便准确监测进液口11和出液口12位置的水锤效应；再例如，冷却液流道可以包括多个冷却液支路，可以在靠近冷却液支路的位置分别设置振动识别器2，以对相应的冷却液支路内的异常流动进行监测。
在一具体实施例中，如图1和图2所示，进液口11和出液口12设于所述电池液冷板1的第一侧，冷却液流道包括与进液口11连通的进液通道和与出液口12连通的出液流道，振动识别器2至少包括靠近所述进液流道设置的第一振动识别器201和靠近所述出液流道设置的第二振动识别器202，所述振动识别器2还包括第三振动识别器203，第三振动识别器203靠近位于电池液冷板1的第二侧的冷却液流道设置，第一侧和第二侧分别位于所述电池液冷板1的相对的两侧。
本实施例中，将进液口11和出液口12设置在冷却液流道的同侧，方便进、出水，同时，在靠近进液流道的位置设置第一振动识别器201，在靠近出液流道的位置设置第二振动识别器202，可以有效避免水锤效应，提高电池液冷板1的冷却性能，进而提高电池热管理系统的热管理性能差。
进水口11和出水口12处分别设有管接头，以便与外接冷却液管路连接。
在一些实施例中，电池液冷板1包括相对设置并密封连接的底板（图中未示出）和盖板13，底板与电池模组贴合。冷却液流道可以形成在底板或盖板13，或者同时形成在底板和盖板13。例如，底板为带有边框的结构，盖板13为平板状结构，可以预先在底板上开槽加工冷却液流道，然后将盖板13与底板对合密封。
另一些实施例中，电池液冷板1包括一基板，可以预先加工冷却液流道（例如加工铜管），然后基板上埋管形成电池液冷板1。
本实施例中，电池液冷板1优选为铝板或铝合金板。冷却液流道优选为蛇形结构，尽可能扩大与电池模组的接触面积。
在一些实施例中，如图1和图2所示，电池液冷板1上还设有绝缘件3。
绝缘件3优选为多个绝缘条，且呈阵列排布，可以对电池液冷板1进行电气绝缘，保证电池液冷板1的工作性能。
在一些实施例中，如图1和图2所示，电池液冷板1上还设有贯穿的减重孔4，减轻电池液冷板1的重量的同时，不影响电池模组的冷却。减重孔4的位置优选为未设置电池模组的位置。减重孔4的大小和形状可以根据需要设置，本公开不具体限定。
具体实施中，动力电池模组也可贴合设置在电池液冷板1的正面，振动识别器2设置在电池液冷板1的一侧，如图1和图2所示，本实施例中，可以将振动识别器2设置在电池液冷板1靠近边缘的位置，而将动力电池模组设置在电池液冷板1上的主体部分的位置，以对电池液冷板1内异常情况进行监测。
图5示出了本公开实施例的电池异常监测方法的流程图，如图5所示，本公开实施例还提供一种电池异常监测方法，应用于电池异常监测装置，所述方法包括：
S101：获取振动识别器2感应到的振动信号，其中，所述振动信号为冷却液在电池液冷板1内的冷却液流道中流动时产生的振动信号；
S102：基于所述振动信号计算所述电池液冷板1的安全系数；
S103：根据所述安全系数确定所述电池液冷板1内的异常流动情况。
其中，振动识别器2设置在电池液冷板1的正面，电池液冷板1的背面与动力电池模组贴合设置，振动信号为振动识别器2中感应膜23的受力形变信号，电池管理系统接收到所述振动信号后，计算电池液冷板1的安全系数，其中，电池液冷板1的安全系数的计算公式为：K=T/S，K为安全系数，T为预设的形变阈值，S为振动信号。
由上述公式可知，振动信号S越大（感应膜23的形变越明显），安全系数K越低，当安全系数K低于预设安全系数阈值时，可以确定电池液冷板1内存在异常流动，即电池热管理状态异常，电池热管理系统可以将该异常情况上报至整车中央控制器（ECU），整车中央控制器可以根据该异常情况进行相应的处理，保证电池模组的工作性能。
在一些实施例中，当所述振动识别器2为多个的情况下，步骤S102中，基于所述振动信号计算所述电池液冷板1的安全系数，包括：
S1021:对各所述振动信号进行加权拟合，得到所述电池液冷板1的加权振动信号；
1022:基于所述加权振动信号计算所述电池液冷板1的安全系数。
由于不同的振动识别器2的设置位置不同，且不同位置的冷却液流道的结构也存在一定的差异，为保证电池液冷板1的整体振动信号检测的准确性，可以根据振动识别器2的设置位置等对采集的各振动信号进行加权拟合，得到加权振动信号；然后，根据得到的加权振动信号计算电池液冷板1的安全系数，以提高异常情况监测的准确性。
进一步地，步骤S1021中，对各所述振动信号进行加权拟合，得到所述电池液冷板1的加权振动信号，包括：
S201：根据所述振动识别器2的尺寸偏差、所述振动识别器2在所述电池液冷板1上的设置位置、所述电池液冷板1的结构中的至少一种，确定各所述振动信号的加权补偿系数；
S202：根据所述加权补偿系数，对各所述振动信号进行加权补偿得到所述电池液冷板1的加权振动信号。
本实施例中，以上述三个振动识别器2为例对电池异常监测方法进行具体说明，第一振动识别器201的第一感应膜检测到的压力形变量为S1，第二振动识别器202的第二感应膜检测到的压力形变量为S2，第三振动识别器203的第三感应膜检测到的压力形变量为S3。加权拟合后的压力形变量S=S1*0.55*C/sin(A)+S2*0.55*C/sin(A)+S3*0.67*B/sin(A)，其中,A为尺寸补偿系数，一般取62°＜A＜83°；B为边角加权系数，一般取0.45＜B＜0.52；C为结构加权系数，一般取0.23＜A＜0.36。
由于不同振动识别器2由于零件磨损或装配等原因会存在一定的尺寸偏差，因此，可以根据振动识别器2的尺寸偏差确定尺寸补偿系数A，对每个振动识别器2检测到的压力形变量分别进行补偿；如图1和图2所示，第一振动识别器201和第二振动识别器202设于电池液冷板1的第一侧，且第一振动识别器201和第二振动识别器202距离电池液冷板1的第一侧的边较远，第三振动识别器203设于电池液冷板1的第二侧，且距离第二侧的边较近，因此，可以确定第三振动识别器203的边角加权系数B，对第三振动识别器203检测到的压力形变量S3进行边角补偿。第三振动识别器203位于电池液冷板1的第二侧的中部位置，而第一振动识别器201和第二振动识别器202分别位于电池液冷板1的第一侧的中部的两侧，为保证检测的准确性，以第一侧和第二侧的中心连线为基准，确定第一振动识别器201和第二振动识别器202的结构加权系数C，对第一振动识别器201和第二振动识别器202检测到的压力形变量S1和压力形变量S2进行结构补偿。
上述加权系数可以通过多次试验确定，也可以根据标准加权系数表中提供的数据确定。
本实施例中，预设安全系数阈值为3，当K＜3时，确定电池液冷板1内存在异常流动。
步骤S103中，根据所述安全系数确定所述电池液冷板内的异常流动情况，具体包括：
当2.8≤K＜3时，确定电池热管理处于一般异常故障状态；
当1.5≤K＜2.8时，确定电池热管理处于较为严重异常故障状态；
当1.3≤K＜1.5时，确定电池热管理处于严重异常故障状态；
当K＜1.3时，确定电池热管理无法正常工作（可能处于崩溃或死机等状态），需要停车检查。
本实施例中，根据安全系数将电池热管理的异常状态划分为多级状态，可以准确确定电池热管理的异常情况，并根据对应的异常情况进行相应的处理，提高电池热管理的性能，使得电池模组能够始终保持在一个合适的温度范围内进行工作，保持较佳的工作状态，提高电动汽车整车的性能。
本公开实施例还提供一种电池总成，包括电池模组和上述的电池异常监测装置。
振动识别器2设置在电池液冷板1的正面，电池液冷板1的背面与动力电池模组贴合设置，以将电池液冷板1内的冷却液的热量通过电池液冷板1的背面传递至电池模组进行换热降温，并通过设置在电池液冷板1的正面的振动识别器2识别电池液冷板1内冷却液的异常流动，提升电池总成的能量效率和电池热管理系统的热管理性能。
本公开实施例中的电池异常监测装置不仅适用于上述电池模组，还可以适用于超级电容等其他储能装置。
本公开实施例还提供一种电动车辆，所述电动车辆包括上述实施例中的电池异常监测装置。
本公开实施例提供的电池总成和电动车辆对应于上述实施例的电池异常监测装置，电池异常监测装置实施例中的任何可选项也适用于电池总成和电动车辆的实施例，此处不再赘述。
以上描述仅为本公开的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本公开中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本公开中公开的（但不限于）具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
此外，虽然采用特定次序描绘了各操作，但是这不应当理解为要求这些操作以所示出的特定次序或以顺序次序执行来执行。在一定环境下，多任务和并行处理可能是有利的。同样地，虽然在上面论述中包含了若干具体实现细节，但是这些不应当被解释为对本公开的范围的限制。在单独的实施例的上下文中描述的某些特征还可以组合地实现在单个实施例中。相反地，在单个实施例的上下文中描述的各种特征也可以单独地或以任何合适的子组合的方式实现在多个实施例中。
尽管已经采用特定于结构特征和/或方法逻辑动作的语言描述了本主题，但是应当理解所附权利要求书中所限定的主题未必局限于上面描述的特定特征或动作。相反，上面所描述的特定特征和动作仅仅是实现权利要求书的示例形式。
以上对本公开多个实施例进行了详细说明，但本公开不限于这些具体的实施例，本领域技术人员在本公开构思的基础上，能够做出多种变型和修改实施例，这些变型和修改都应落入本公开所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种电池异常监测装置，其特征在于，包括：
电池液冷板，所述电池液冷板上设有进液口和出液口，所述电池液冷板内设有连通所述进液口和出液口的冷却液流道；
振动识别器，安装于所述电池液冷板上，用于识别冷却液在所述冷却液流道内的异常流动。
2.根据权利要求1所述的电池异常监测装置，其特征在于，所述振动识别器包括箱体，所述箱体安装于所述电池液冷板上，所述箱体的顶部外凸形成凸出部，所述凸出部内设有感应膜，所述感应膜将所述箱体和所述凸出部连通形成的内腔分隔为第一腔体和第二腔体，所述第一腔体靠近所述电池液冷板设置，所述第一腔体内填充有液体，所述第二腔体内填充有气体。
3.根据权利要求2所述的电池异常监测装置，其特征在于，所述电池异常监测装置还包括与所述感应膜连接的电池管理系统，所述电池管理系统用于接收所述感应膜的受力形变信号，并根据所述受力形变信号确定所述冷却液的异常流动情况。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的电池异常监测装置，其特征在于，所述振动识别器靠近所述冷却液流道设置。
5.根据权利要求4所述的电池异常监测装置，其特征在于，所述进液口和出液口设于所述电池液冷板的第一侧，所述冷却液流道包括与所述进液口连通的进液通道和与所述出液口连通的出液流道，所述振动识别器包括靠近所述进液流道设置的第一振动识别器和靠近所述出液流道设置的第二振动识别器，所述振动识别器还包括第三振动识别器，所述第三振动识别器靠近位于所述电池液冷板的第二侧的所述冷却液流道设置，所述第一侧与所述第二侧分别位于所述电池液冷板的相对的两侧。
6.一种电池异常监测方法，其特征在于，包括：
获取振动识别器感应到的振动信号，其中，所述振动信号为冷却液在电池液冷板内的冷却液流道中流动时产生的振动信号；
基于所述振动信号计算所述电池液冷板的安全系数；
根据所述安全系数确定所述电池液冷板内的异常流动情况。
7.根据权利要求6所述的电池异常监测方法，其特征在于，当所述振动识别器为多个的情况下，所述基于所述振动信号计算所述电池液冷板的安全系数，包括：
对各所述振动信号进行加权拟合，得到所述电池液冷板的加权振动信号；
基于所述加权振动信号计算所述电池液冷板的安全系数。
8.根据权利要求7所述的电池异常监测方法，其特征在于，对各所述振动信号进行加权拟合，得到所述电池液冷板的加权振动信号，包括：
根据所述振动识别器的尺寸偏差、所述振动识别器在所述电池液冷板上的设置位置、所述电池液冷板的结构中的至少一种，确定各所述振动信号的加权补偿系数；
根据所述加权补偿系数，对各所述振动信号进行加权补偿得到所述电池液冷板的加权振动信号。
9.一种电池总成，其特征在于，包括电池模组和根据权利要求1-5中任一项所述的电池异常监测装置。
10.一种电动车辆，其特征在于，包括根据权利要求9所述的电池总成。
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