CN114959248A - 一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于激光加工领域，特别涉及一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法。对于航空轴承，其失效多由表面磨损、接触疲劳引起，且多发生于轴承套圈滚道内，而滚道形状复杂，一般激光冲击强化方法易出现冲击面不全，或冲击效果不均匀。因此，提出一种激光路径不变，工件倾斜一定角度且绕工件中心转动、搭接率50%‑75%的冲击方法，保证了轴承易发生接触区域的强化效果。另外，通过建模仿真，对冲击过程进行模拟，对工艺实施提供参考，减少工艺试错次数和工作量。通过此种方法强化了轴承套圈滚道表面，均匀地提高了表面的残余应力。
Description
技术领域
本发明属于激光加工领域，特别涉及一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法。
背景技术
轴承是机械传动系统的关键基础件。航空轴承因其工作环境复杂恶劣，且随航空发动机改进，对航空轴承的性能要求越来越高，好的耐磨性能和高的疲劳性能是轴承寿命的一大保障。而工程实践发现，轴承构件的耐磨性能、接触疲劳性能与其表面完整性密切相关，激光冲击强化技术是新兴的表面强化技术，相对于传统表面强化技术具有高压、高能、超快、超高应变率等优势。
近年来，激光冲击强化技术发展迅速，该技术不仅能够使金属材料表层产生有利的残余压应力，而且能够使金属材料表层的晶粒细化，生成大量位错、孪晶等微观组织结构，从而有效提高材料表层的疲劳强度，同时激光冲击强化技术具有非接触、操作方便、可控性强和适用范围广等特点，因此在滚动轴承领域内具有良好的应用前景。
航空轴承的制造，其表面机械性能仍可进一步提高，尤其是表面残余压应力，鉴于激光冲击强化技术的优异性及轴承套圈结构的复杂性，优选一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法显得尤为重要。由于轴承结构的特殊性，目前未见较为理想的激光冲击方法。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，以解决现有轴承套表面残余压应力不足、激光冲击困难问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案。
一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，包括以下步骤：
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立冲击过程的仿真模型，确定运动参数；
步骤二：粘贴吸收层，粘贴吸收层要求紧密贴合工件、无气泡、无杂质等；
步骤三：装夹工件于回转类零件专用夹具上，并定位夹紧夹具于KUKA机械臂法兰盘上；
步骤四：控制机械臂运动轨迹，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜；调节水路机器人；设置激光激光参数；
步骤五：机械臂轴6转动，冲击套圈边缘第一圈；
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件移位，实现工件绕R1转动效果，调节水路，开始第二圈冲击，依次循环往复，直至滚道被冲击完成；
步骤七：去除吸收层，微抛后清洗吹干。
进一步地，所述步骤一中，冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
进一步地，所述步骤二中，粘贴吸收层包括微抛光、清洗5-10min、吹干轴承套圈，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带（吸收能量和防止激光烧蚀工件表面的作用）。
进一步地，所述步骤三中，夹具需定心精度高，与机械臂法兰盘能够精确配合。
进一步地，所述步骤四中，控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于待冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°。调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18-21Pa，使得水冲刷在工件待冲击区域，水膜厚度约为1-2mm；设置激光控制器能量为6-8J、脉宽为15-19ns(即激光功率密度为1.974GW/cm2-3.333GW/cm2)，光斑大小为3.5mm×3.5mm-4mm×4mm。
进一步地，所述步骤五中，第一圈的冲击以工件轴线为转轴，冲击一个光斑后，工件向未冲击区域方向转动α度，
，R2为轴承套圈的半径，直至转完360°。
进一步地，所述步骤六中，在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2，R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径；然后，工件以自身的重心为转动中心，即冲击第一圈时滚道R1的圆心，以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴，向未冲击区域方向转动γ度，
，然后工件沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2；至此，开始第二圈冲击，第二圈冲击与第一圈相同，仍以工件轴线为轴，每冲击一个光斑转动α度，以此类推，循环往复，冲击整个滚道。
进一步地，所述步骤七中，移动机械臂至装夹位置，取下工件，去除吸收层，微抛5-10μm后，再次置套圈于超声波清洗器内清洗5-10min，取出吹干，等待装配应用。
与现有技术相比，本发明的优点及有益效果是。
1、本发明详细说明了激光冲击强化轴承的具体过程，解决了一直以来轴承套圈类零件激光冲击困难的问题。
2、本发明通过建模仿真，节约了试验成本，探索出一种针对轴承套圈零件的激光冲击方法，该方法明显增强了冲击效果，使得轴承表面残余压应力显著增加、机械性能明显提高。
3、本发明基于实践，充分发挥了激光冲击强化的强化性能增益效果，通过建模仿真，减少了工艺试错次数。
4、本发明步骤5中以工件轴线为转轴，冲击一个光斑后，工件向未冲击区域方向转动α度，
，（R2为轴承套圈的半径）直至转完360°，保证了轴承滚道周向50%-75%搭接率（即每一圈不同光斑之间搭接率）的精确控制，使滚道表面残余应力更加均匀。
5、本发明步骤6中在进行第二圈冲击前，工件沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2，（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）；然后，工件以自身的重心为转动中心（即冲击第一圈时滚道R1的圆心），以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴，向未冲击区域方向转动γ度（
）（R1为轴承套圈滚道的半径），然后工件需沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2，（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径），实现了工件绕滚道圆弧圆心转动的效果，确保了冲击第一圈与第二圈具有相同的效果，且保证了轴承滚道轴向50%-75%搭接率（即第一圈与第二圈搭接率）的精确控制，使滚道表面残余应力更均匀。
附图说明
图1是本发明方法的冲击示意图。
图2是本发明50%搭接率示意图。
图3是本发明实例1的表面残余应力图。
图4是本发明实例2的表面残余应力图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。
一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，包括以下步骤：
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
步骤二：微抛光、清洗5-10min、吹干轴承套圈、粘贴吸收层，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带或铝箔或黑漆（吸收能量和防止激光烧蚀工件表面的作用），粘贴吸收层要求紧密贴合工件、无气泡、无杂质等。
步骤三：将步骤二粘贴好吸收层的轴承套圈安装在定心精度高、装夹方便的回转类零件专用夹具上，并安装夹具于KUKA机械臂法兰盘上。
步骤四：控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°，如附图1状态1所示。调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18-21Pa，使得水冲刷在工件冲击区域，水膜厚度约为1-2mm；设置激光控制器能量为6-8J、脉宽为15-19ns(即激光功率密度为1.974GW/cm2-3.333GW/cm2)，光斑大小为3.5mm×3.5mm-4mm×4mm。
步骤五：在控制器轴状态下，转动机械臂轴6（与工件轴线同轴），使工件随激光发射沿工件轴线转动，冲击一个光斑后，工件向冲击区域方向转动α度，
，R2为轴承套圈的半径，（使得搭接率为50%-75%）50%搭接示意图，如附图2。
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，质心移动的距离是L=R1+R2，（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）。而后工件需以自身的质心为转动中心（即冲击第一圈时滚道R1的圆心），以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴2，向未冲击区域方向转动γ度（
）（R1为轴承套圈滚道的半径），然后工件需沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）；水路机器人在冲击区域冲刷出水膜，厚度为1-2㎜。至此，可开始第二圈冲击，方法与第一圈相同，冲击示意图，如附图1所示。
步骤七：冲击完轴承套圈滚道后，移动机械臂至装夹位置，取工件，揭取吸收层，并微抛5-10μm后用超声波清洗器清洗工件表面杂质、吹干。
以G13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈为例，进行如下实例。
实施例1。
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
步骤二：微抛光、清洗10min、吹干轴承套圈、粘贴吸收层，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带，粘贴黑胶带要求紧密贴合工件、无气泡、无杂质。
步骤三：将步骤二粘贴好黑胶带的轴承套圈安装在定心精度高、装夹方便的回转类零件专用夹具上，并安装夹具于KUKA机械臂法兰盘上。
步骤四：控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°，如附图1状态1所示。调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18Pa，使得水冲刷在工件冲击区域，水膜厚度约为2mm；设置激光控制器能量为6J、脉宽为15ns(即激光功率密度为2.5GW/cm2)，光斑大小为4mm×4mm。
步骤五：在控制器轴状态下，转动机械臂轴6（与工件轴线同轴），使工件随激光发射沿工件轴线转动，冲击一个光斑后，工件向冲击区域方向转动α度，
（R2为轴承套圈的半径）（使得搭接率为50%），50%搭接示意图如附图2。
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，质心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）。而后工件需以自身的质心为转动中心（即冲击第一圈时滚道R1的圆心），以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴2，向未冲击区域方向转动γ度
，然后工件需沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）；水路机器人在冲击区域冲刷出水膜，厚度为2㎜。至此，可开始第二圈冲击，方法与第一圈相同，冲击示意图，如附图1所示。
步骤七：冲击完轴承套圈滚道后，移动机械臂至装夹位置，取工件，揭取吸收层，并微抛10μm后用超声波清洗器清洗工件表面杂质、吹干。
对G13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈滚道表面进行残余应力检测，结果为表面残余应力达到-760MPa，如附图3。
实施例2。
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
步骤二：微抛光、清洗10min、吹干轴承套圈、粘贴吸收层，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带），粘贴黑胶带要求紧密贴合工件、无气泡、杂质。
步骤三：将步骤二粘贴好黑胶带的轴承套圈安装在定心精度高、装夹方便的回转类零件专用夹具上，并安装夹具于KUKA机械臂法兰盘上。
步骤四：控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°，如附图1状态1所示。调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18Pa，使得水冲刷在工件冲击区域，水膜厚度约为2mm；设置激光控制器能量为8J、脉宽为15ns(即激光功率密度为3.333GW/cm2)，光斑大小为4mm×4mm。
步骤五：在控制器轴状态下，转动机械臂轴6（与工件轴线同轴），使工件随激光发射沿工件轴线转动，冲击一个光斑后，工件向冲击区域方向转动α度，
（R2为轴承套圈的半径）（使得搭接率为50%），50%搭接示意图如附图2。
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，质心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）。而后工件需以自身的质心为转动中心（即冲击第一圈时滚道R1的圆心），以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴2，向未冲击区域方向转动γ度
，然后工件需沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）；水路机器人在冲击区域冲刷出水膜，厚度为2㎜。至此，可开始第二圈冲击，方法与第一圈相同，冲击示意图，如附图1所示。
步骤七：冲击完轴承套圈滚道后，移动机械臂至装夹位置，取工件，揭取吸收层，并微抛10μm后用超声波清洗器清洗工件表面杂质、吹干。
对G13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈滚道表面进行残余应力检测，结果为表面残余应力达到-928MPa，如附图4。
对比例1。
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
步骤二：微抛光、清洗10min、吹干轴承套圈、粘贴吸收层，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带），粘贴黑胶带要求紧密贴合工件、无气泡、杂质。
步骤三：将步骤二粘贴好黑胶带的轴承套圈安装在定心精度高、装夹方便的回转类零件专用夹具上，并安装夹具于KUKA机械臂法兰盘上。
步骤四：控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°，如附图1状态1所示。调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18Pa，使得水冲刷在工件冲击区域，水膜厚度约为2mm；设置激光控制器能量为8J、脉宽为15ns(即激光功率密度为3.333GW/cm2)，光斑大小为4mm×4mm。
步骤五：在控制器轴状态下，转动机械臂轴6（与工件轴线同轴），使工件随激光发射沿工件轴线转动，冲击一个光斑后，工件向冲击区域方向转动α度，
（R2为轴承套圈的半径）（使得搭接率为30%）。
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，质心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）。而后工件需以自身的质心为转动中心（即冲击第一圈时滚道R1的圆心），以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴2，向未冲击区域方向转动γ度，
，然后工件需沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）；水路机器人在冲击区域冲刷出水膜，厚度为2㎜。至此，可开始第二圈冲击，方法与第一圈相同，冲击示意图，如附图1所示。
步骤七：冲击完轴承套圈滚道后，移动机械臂至装夹位置，取工件，揭取吸收层，并微抛10μm后用超声波清洗器清洗工件表面杂质、吹干。
对G13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈滚道表面进行残余应力检测，结果为表面残余应力分区域分布，主要有-680MPa，-750MPa和-928MPa。表明采用30%搭接率冲击后，试样表面残余应力分布不均匀。
对比例2。
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
步骤二：微抛光、清洗10min、吹干轴承套圈、粘贴吸收层，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带），粘贴黑胶带要求紧密贴合工件、无气泡、无杂质等。
步骤三：将步骤二粘贴好黑胶带的轴承套圈安装在定心精度高、装夹方便的回转类零件专用夹具上，并安装夹具于KUKA机械臂法兰盘上。
步骤四：控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°，如附图1状态1所示。调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18Pa，使得水冲刷在工件冲击区域，水膜厚度约为2mm；设置激光控制器能量为8J、脉宽为15ns(即激光功率密度为3.333GW/cm2)，光斑大小为4mm×4mm。
步骤五：在控制器轴状态下，转动机械臂轴6（与工件轴线同轴），使工件随激光发射沿工件轴线转动，冲击一个光斑后，工件向冲击区域方向转动α度，
（R2为轴承套圈的半径）（使得搭接率为80%）。
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，质心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）。而后工件需以自身的质心为转动中心（即冲击第一圈时滚道R1的圆心），以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴2，向未冲击区域方向转动γ度，
，然后工件需沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2（R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径）；水路机器人在冲击区域冲刷出水膜，厚度为2㎜。至此，可开始第二圈冲击，方法与第一圈相同，冲击示意图，如附图1所示。
步骤七：冲击完轴承套圈滚道后，移动机械臂至装夹位置，取工件，揭取吸收层，并微抛10μm后用超声波清洗器清洗工件表面杂质、吹干。
对G13Cr4Mo4Ni4V钢轴承套圈滚道表面进行残余应力检测，结果为表面残余应力分区域分布，主要有-800MPa、-900MPa和-928MPa。表明采用80%搭接率冲击后，试样表面残余应力分布同样不均匀。
以上所述仅为本发明的实施方式，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，轴承内外圈滚道是失效的主要区域，激光冲击轴承内圈及外圈滚道,包括如下步骤：
步骤一：冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立冲击过程的仿真模型，确定运动参数；
步骤二：粘贴吸收层，要求吸收层紧密贴合工件、无气泡、无杂质；
步骤三：装夹工件于回转类零件专用夹具上，并定位夹紧夹具于KUKA机械臂法兰盘上；
步骤四：控制机械臂运动轨迹，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜；调节水路机器人；设置激光参数；
步骤五：机械臂轴6（即工件中心轴线，也是KUKA机器人末端轴）转动，冲击套圈边缘第一圈；
步骤六：在进行第二圈冲击前，工件移位，实现工件绕R1转动效果，调节水路，开始第二圈冲击，依次循环往复，直至滚道被冲击完成；
步骤七：去除吸收层，微抛后清洗吹干。
2.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤一中，冲击前，先获得套圈的三维模型，再建立强化的仿真模型，然后对轴承冲击过程进行数值仿真，从而确定移动距离及转动角度。
3.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤二中，粘贴吸收层包括微抛光、清洗5-10min、吹干轴承套圈，吸收层采用型号为2100FRTV型黑胶带。
4.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤三中，夹具需定心精度高，与机械臂法兰盘能够精确配合。
5.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤四中，控制KUKA机器人机械臂运动至激光发射位置，在控制器全局状态下，微调机械臂X、Z方向位置，使光斑居于待冲击区域；在控制器轴状态下，转动机械臂，使得激光束过滚道R1圆心，并近似垂直于冲击面，轴承套圈倾斜45°，调节水路机器人至预定位置，开启水泵及电磁阀，调节水压为18-21Pa，使得水冲刷在工件待冲击区域，水膜厚度约为1-2mm；设置激光控制器能量为6-8J、脉宽为15-19ns(即激光功率密度为1.974GW/cm2-3.333GW/cm2)，光斑大小为3.5mm×3.5mm-4mm×4mm。
6.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤五中，第一圈的冲击以工件轴线为转轴，冲击一个光斑后，工件向未冲击区域方向转动α度，
，R2为轴承套圈的半径，直至转完360°。
7.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤六中，在进行第二圈冲击前，工件需沿平行于轴承套圈端面向趋近激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2，R1为轴承套圈滚道的半径，R2为轴承套圈的半径；然后，工件以自身的重心为转动中心，即冲击第一圈时滚道R1的圆心，以过转动中心并垂直于工件轴线和激光束所在平面的线为轴，向未冲击区域方向转动γ度，
，然后工件沿平行于轴承套圈端面远离激光源方向移动，重心移动的距离是L=R1+R2；至此，开始第二圈冲击，第二圈冲击与第一圈相同，仍以工件轴线为轴，每冲击一个光斑转动α度，以此类推，循环往复，冲击整个滚道。
8.根据权利要求1所述的一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法，其特征在于，所述步骤七中，移动机械臂至装夹位置，取下工件，去除吸收层，微抛5-10μm后，再次置套圈于超声波清洗器内清洗5-10min，取出吹干，等待装配应用。
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| CN202210708786.7A CN114959248B (zh) | 2022-06-22 | 一种激光冲击强化轴承套圈滚道表面的方法 |
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Citations (4)
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| JP2018035907A (ja) * | 2016-09-01 | 2018-03-08 | Ntn株式会社 | 車輪用軸受装置およびその製造方法 |
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|---|
| 胡振耀: "激光喷丸强化GCr15轴承内圈应力与疲劳性能研究", 《中国优秀硕士学位论文全文数据库（工程科技Ⅰ辑）》, no. 8, pages 022 - 1519 * |
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