CN114953517A - 分段叶片模具、定位工装及分段叶片成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分段叶片模具、定位工装及叶片成型方法，所述分段叶片模具包括：叶根段模具，用于制作分段叶片叶根段；叶尖段模具，用于制作分段叶片叶尖段；翼型控制段模具，用于制作叶根段与叶尖段之间的连接区段的翼型型面。本发明具有成型效率大大提高，成型难度、降低运输难度有效降低等优势，能够与设计翼型保持一致，有力保障了连接结构的匹配性。

Description

分段叶片模具、定位工装及分段叶片成型方法

技术领域

本发明涉及风机叶片，尤其涉及分段式风机叶片模具、定位工装及其用于分段叶片成型的方法。

背景技术

风电叶片作为风电机组的核心部件，随着机组容量的增加，叶片的尺寸也逐渐增大。叶片大型化之后，考虑运输及制造车间的限制，不得不将叶片分为两段甚至三段进行制造，运输至后场后再进行二次组装。

现有技术中，分段叶片的主流设计的连接方式主要有三种：

1、粘接，在主梁区域将待连接的两块分段叶片进行配合，然后在连接区域进行粘接。

2、螺栓连接，两段叶片通过螺栓连接，在叶片的一侧预埋螺栓套，安装螺栓，然后在叶片的另一侧安装螺母并进行紧固

3、管与棒插入配合来连接分段叶片的两个分段，分段叶片的其中一个分段中固定有管状结构，另一个分段中固定有棒状结构，通过棒状结构插入管状结构并浇灌粘性物质进行固定，实现两个分段的连接。

三种连接方式均存在同样的问题。首先，分段截面处型面不吻合，连接后无法保证叶片设计的气动外形，致使气动效率下降；其次，分段处预埋连接结构匹配性差，相对截面处连接时两连接结构相对位置偏离，致使连接时错位，局部连接结构应力集中，更有甚者分段叶片无法完成组装。

基于上述问题，本发明提出一种分段叶片模具、定位工装及分段叶片成型方法，用于制造分段叶片。

发明内容

本发明的目的在于提供一种分段式风机叶片模具及其定位工装，以及制作分段叶片的方法，解决现有技术中存在的问题和限制。

为达到上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种分段叶片模具，所述分段叶片模具为凹陷腔体，包括：叶根段模具，用于制作分段叶片叶根段；叶尖段模具，用于制作分段叶片叶尖段；翼型控制段模具，用于制作叶根段与叶尖段之间的连接区段的翼型型面；

所述翼型控制段模具分别与叶根段模具、叶尖段模具的连接处在长度方向上具备一段相同型面的区域。

具体地，所述叶根段模具的内腔具备：叶根模具第一型面，叶根模具第二型面；所述叶根模具第一型面的厚度高于所述叶根模具第二型面的厚度，且由于此厚度差所形成的侧截面为模具第一连接面。

具体地，所述叶尖段模具的内腔具备：叶尖模具第一型面，叶尖模具第二型面；所述叶尖模具第一型面的厚度高于所述叶尖模具第二型面的厚度，且由于此厚度差所形成的侧截面为模具第二连接面。

具体地，所述翼型控制段模具的内腔具备：翼型模具第一型面，与所述叶根模具第一型面具有相同型面且长度相等，且所述翼型模具第一型面的凹陷侧截面与所述模具第一连接面匹配；翼型模具第二型面，与所述叶尖模具第一型面具有相同型面且长度相等，且所述翼型模具第二型面的凹陷侧截面与所述模具第二连接面匹配；翼型模具第三型面，连接所述翼型模具第一型面和翼型模具第二型面。

优选地，所述叶根段模具的长度为分段叶片模具总长度的10％～90％，所述翼型控制段模具的轴向长度为40～100cm。

各区段模具内腔型面由增强材料铺设制得；所述叶根模具第一型面是在叶根模具第二型面的基础上，再次使用增强材料铺设制得；所述叶尖模具第一型面是在叶尖模具第二型面的基础上，再次使用增强材料铺设制得。

进一步，利用所述叶根段模具制作得到的叶片叶根段半壳体具备：叶根第一型面，利用所述叶根模具第一型面制得；叶根第二型面，利用所述叶根模具第二型面制得；叶片第一连接面，为所述叶根第一型面与所述叶根第二型面之间的厚度差所产生的侧截面。

利用所述叶尖段模具制作得到的叶片叶尖段半壳体具备：叶尖第一型面，利用所述叶尖模具第一型面制得；叶尖第二型面，利用所述叶尖模具第二型面制得；叶片第二连接面，为所述叶尖第一型面与所述叶尖第二型面之间的厚度差所产生的侧截面。

利用所述翼型控制段模具制作得到的叶片翼型型面半壳体具备：翼型第一型面，利用所述翼型模具第一型面制得；翼型第二型面，利用所述翼型模具第二型面制得；翼型第三型面，利用所述翼型模具第三型面制得。

将两个叶片叶根段半壳体拼合得到叶根段，将两个叶片叶尖段半壳体拼合得到叶尖段；通过将所述叶根段与叶尖段连接，再将翼型型面半壳体分别覆盖于连接段的上表面和下表面，实现各区段叶片的连接。

所述叶根段模具和叶尖段模具内还分别放置有：预制连接件，分别与叶根段半壳体和叶尖段半壳体各自一体灌注成型，保证分段叶片各区段之间的连接组装。

另一方面，本发明还提供一种分段叶片成型方法，采用如上文所述的分段叶片模具进行叶片成型，包括：提供所述分段叶片模具；使用分段叶片模具和定位工装制作分段叶片不同区段，包括：利用叶根段模具制作叶根段、利用叶尖段模具制作叶尖段、利用翼型控制段模具制作翼型型面；将制作得到的分段叶片不同区段运输至风场组装，将叶根段与叶尖段通过预制连接件连接，再将翼型型面半壳体分别覆盖于连接段的上表面和下表面，获得成型叶片。

所述定位工装安装在分段叶片模具中，包括：液压固定件，一端与分段叶片模具连接；定位板，一端与所述液压固定件的另一端竖直连接；第一定位卡槽和第二定位卡槽，分别设置于所述定位板的两侧边；限位板，与所述定位板的另一端连接，负压于所述预制连接件的上表面；型面固定件，卡设在分段叶片模具与所述定位板之间。

所述定位工装分别安装在叶根段模具和叶尖段模具内。

具体地，所述利用叶根段模具制作叶根段的步骤包括：在叶根模具第二型面上铺设增强材料，直至第一铺设型面与叶根模具第一型面齐平；在叶根模具第一型面和上述步骤得到的第一铺设型面的基础上铺设增强材料，形成第二铺设型面；在所述叶根段模具内的第二铺设型面上放置所述预制连接件，将所述预制连接件的一端卡在所述第一定位卡槽中，将限位板负压于所述预制连接件的上表面，使所述定位工装固定所述预制连接件；在预制连接件上铺设增强材料，直至第三铺设型面与叶根段模具顶部齐平；对所述叶根段模具内进行灌注固化，获得预成型分段叶片叶根段半壳体；将两个叶片叶根段半壳体粘接固化，获得叶根段。

所述利用叶尖段模具制作叶尖段的步骤与所述利用叶根段模具制作叶根段的步骤相同。

所述利用翼型控制段模具制作翼型型面的步骤为：在翼型控制段模具中铺设增强材料制作得到叶片翼型型面半壳体，并将两个叶片翼型型面半壳体粘接固化，获得翼型型面。与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明中各区段模具分别用于制作分段叶片的不同分段，可实现异地化同时生产同一叶片的不同区段，然后运输至风场统一组装，能够大大提高成型效率，降低成型难度，降低运输难度。

2、本发明中此类分段模具设计，当开发设计系列叶型时，仅需要更换某一区段的叶片模具，至少有一部分区段的模具仍可以继续保留使用。

3、本发明中模具设计的第一型面和第二型面存在厚度差，使得成型后的分段叶片某一区段的第一型面低于第二型面，这段厚度差即为型面翼型段的厚度，使用翼型段组装后使得两段叶片型面平整一致，以保证分段叶片连接处的翼型型面满足设计气动性能要求。

4、本发明通过上述模具和方法制作的分段叶片某一区段在连接截面处的翼型可以得到有效保障，能够与设计翼型保持一致，且定位工装的使用为连接结构的匹配性提供有力保障。

附图说明

图1为本发明的分段叶片模具立体示意图；

图2为本发明的分段叶片立体示意图；

图3为本发明的叶片连接型面A-A剖视图；

图4为本发明的连接处叶根侧型面示意图；

图5为本发明的预埋型分段叶片成型示意图。

具体实施方式

以下结合附图，通过优选实施例对本发明的技术内容、构造特征、所达成目的及功效予以详细说明。

需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

需要说明的是，在本发明中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括明确列出的要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本领域中，叶片方向通常定义为展向和弦向，展向即沿叶片长度的方向，自叶根指向叶尖，或自叶尖指向叶根；弦向即沿叶片宽度的方向，自叶片前缘指向叶片尾缘，或自叶片尾缘指向叶片前缘。在本实施例中，为了便于描述，统一将展向的长度定义为长度，弦向的长度定义为宽度。

如图1所示，本实施例提供一种分段叶片模具，所述分段叶片模具包括叶根段模具1、叶尖段模具3、翼型控制段模具2。所述叶根段模具1用于制作分段叶片叶根段；所述叶尖段模具3用于制作分段叶片叶尖段；所述翼型控制段模具2用于制作叶根段与叶尖段之间的连接区段的翼型型面。

优选地，翼型控制段模具2至少有一个。

优选地，翼型控制段模具2分别与叶根段模具1、叶尖段模具3的连接处在长度方向上具备一段相同型面的区域。

具体地，所述分段叶片模具为凹陷腔体，即为阴模模具。其中，所述叶根段模具1的内腔具备叶根模具第一型面101和叶根模具第二型面102，所述叶根模具第一型面101的厚度高于所述叶根模具第二型面102的厚度，且由于此厚度差所形成的侧截面为模具第一连接面103；所述叶尖段模具3的内腔具备叶尖模具第一型面301和叶尖模具第二型面302，所述叶尖模具第一型面301的厚度高于所述叶尖模具第二型面302的厚度，且由于此厚度差所形成的侧截面为模具第二连接面303。

具体地，所述翼型控制段模具2的内腔具备翼型模具第一型面201、翼型模具第二型面202、以及位于翼型模具第一型面201和翼型模具第二型面202之间的翼型模具第三型面203。其中，翼型模具第一型面201与叶根模具第一型面101具有相同型面；翼型模具第二型面202与叶尖模具第一型面301具有相同型面。所述翼型模具第一型面201的凹陷侧截面与所述模具第一连接面103相匹配，所述翼型模具第二型面202的凹陷侧截面与所述模具第二连接面303相匹配。所述翼型模具第一型面201与所述叶根模具第二型面102处于同一平面，所述翼型模具第二型面202与叶尖模具第二型面302处于同一平面，同时，所述翼型模具第一型面201、翼型模具第二型面202、翼型模具第三型面203处于同一平面。优选地，所述叶根段模具1的长度可以为所述分段叶片模具总长度的10％～90％，所述翼型控制段模具2的长度为40～100cm。其中，叶根模具第一型面101、翼型模具第一型面201的长度相等，均记为L1，L1的长度范围为5～20cm；叶尖模具第一型面301、翼型模具第二型面202的长度相等，均记为L2，L2的长度范围为5～20cm。

优选地，各区段模具内腔型面由树脂基增强玻璃纤维复合材料制得。

优选地，所述叶根模具第一型面101是在所述叶根模具第二型面102的基础上再次使用玻璃纤维复合材料，与环氧树脂复合后手糊成型，然后打磨修型而成。同样的，所述叶尖模具第一型面301是在所述叶尖模具第二型面302的基础上再次使用玻璃纤维复合材料，与环氧树脂复合后手糊成型，然后打磨修型而成。

优选地，所述叶根模具第一型面101的厚度与所述叶根模具第二型面102的厚度差为1-10㎜；所述叶尖模具第一型面301的厚度与所述叶尖模具第二型面302的厚度差为1-10㎜；本实施例厚度差优选为2-5㎜。

具体地，如图2所示，利用所述分段叶片模具，可以制作出分段叶片的各区段，分别为：利用所述叶根段模具1制作叶片叶根段半壳体，然后将两个叶片叶根段半壳体拼合得到叶根段1'；利用所述叶尖段模具3制作叶片叶尖段半壳体，然后将两个叶片叶尖段半壳体拼合得到叶尖段3'；然后将利用所述翼型控制段模具2制得的两个叶片翼型型面半壳体分别覆盖于所述叶根段与叶尖段连接的连接段的上下表面，拼合得到翼型型面2'。

所述叶根模具第一型面101与所述叶根模具第二型面102的厚度差、所述叶尖模具第一型面301与所述叶尖模具第二型面302的厚度差、所述翼型控制段模具2制备得到的叶片翼型型面半壳体的厚度相同，以保证叶根段1'、叶尖段3'、翼型型面2'型面一致。

进一步，如图3和图4所示，利用所述叶根段模具1制作得到的叶根段1'具有叶根第一型面101'、叶根第二型面102'和叶片第一连接面103'，其中叶根第一型面101'是利用叶根模具第一型面101制作得到，叶根第二型面102'是利用叶根模具第二型面102制作得到，而叶片第一连接面103'即为叶根第一型面101'与叶根第二型面102'之间的厚度差所产生的侧截面，其是利用模具第一连接面103制作得到。

利用所述叶尖段模具3制作得到的叶尖段3'具有叶尖第一型面301'、叶尖第二型面302'和叶片第二连接面303'，其中叶尖第一型面301'是利用叶尖模具第一型面301制作得到，叶尖第二型面302'是利用叶尖模具第二型面302制作得到，而叶片第二连接面303'即为叶尖第一型面301'与叶尖第二型面302'之间的厚度差所产生的侧截面，其是利用模具第二连接面303制作得到。

利用所述翼型控制段模具2制作得到的翼型型面2'具有翼型第一型面201'、翼型第二型面202'和翼型第三型面203'，其中翼型第一型面201'是利用翼型模具第一型面201制作得到，翼型第二型面202'是利用翼型模具第二型面202制作得到，翼型第三型面203'是利用翼型模具第三型面203制作得到。并且，翼型第一型面201'的长度与叶根第一型面101'的长度相同，翼型第二型面202'的长度与叶尖第一型面301'的长度相同，整个翼型型面2'的厚度分别与叶片第一连接面103'、叶片第二连接面303'的高度相同。

具体地，如图3所示，将翼型型面2'的翼型第一型面201'覆盖在叶根段1'的叶根第一型面101'上，同时使得翼型型面2'的一侧侧边与叶片第一连接面103'重叠相接，从而将叶根段1'与翼型第一型面201'连接起来；将翼型型面2'的翼型第二型面202'覆盖在叶尖段3'的叶尖第一型面301'上，同时使得翼型型面2'的另一侧侧边与叶片第二连接面303'重叠相接，从而将叶尖段3'与翼型第二型面202'连接起来。

进一步，在利用所述分段叶片模具制作分段叶片的各区段的过程中，需要在叶根段模具1和叶尖段模具3内分别放置预制连接件4，各个预制连接件4分别与利用所述分段叶片模具制得的叶片叶根段半壳体、叶片叶尖段半壳体各自一体灌注成型，保证后期分段叶片各区段之间的连接组装。

优选地，通过将所述预制连接件4预埋入叶片叶根段半壳体、叶片叶尖段半壳体中，可降低大叶片生产对场地空间的需求，同时可以实现异地化同时生产同一叶片的不同区段，运输至风场统一组装。

如图5所示，另一方面，本实施例还提供一种分段叶片定位工装，分别安装在叶根段模具1和叶尖段模具3中，用于保证制作得到的叶片各区段的连接截面的平整以及限定预制连接件4的埋入位置，以叶根段模具1的定位工装为例，包括：液压固定件504，一端与所述叶根段模具1连接，作为叶根段模具1与定位工装其他结构的载体；定位板501，一端与所述液压固定件504的另一端竖直连接，所述定位板501的两侧边上设置有两个定位卡槽，分别为第一定位卡槽5011和第二定位卡槽5012，将预制连接件4的一端卡在第一定位卡槽5011中，可限制预制连接件4的轴向位置；限位板502，与所述定位板501的另一端连接，用于负压于所述预制连接件4的上表面，在叶根段模具1中铺设材料进行叶片制造的过程中，可防止所述预制连接件4发生移位；型面固定件503，卡设在叶根段模具1与所述定位板501之间，防止在铺设材料的过程中型面的轴向长度超出模具设计范围，致使连接截面不平整。叶尖段模具3的定位工装与叶根段模具1的定位工装相同，在此不再赘述。

再一方面，本实施例还提供一种分段叶片成型方法，包括以下步骤：

S1、提供分段叶片模具，包括：叶根段模具1、翼型控制段模具2、叶尖段模具3；

S2、使用分段叶片模具制作分段叶片不同区段，包括：叶根段1'、翼型型面2'、叶尖段3'；

S3、将所述步骤S2制作得到的分段叶片不同区段运输至风场组装，将叶根段1'与叶尖段3'通过预制连接件4连接，再将翼型型面半壳体分别覆盖于连接段的上表面和下表面，获得如图2所示的成型叶片。

具体地，所述步骤S2包括以下步骤，请继续参考图5所示，以分段叶片叶根段作为优选实施例进行描述：

S21、在叶根模具第二型面102上铺设增强材料6，即树脂基增强玻璃纤维复合材料，直至第一铺设型面与叶根模具第一型面101齐平；

S22、在叶根模具第一型面101和所述步骤S21得到的第一铺设型面的基础上继续铺设增强材料6，形成第二铺设型面；

S23、在所述叶根段模具1内的第二铺设型面上放置预制连接件4，将所述预制连接件4的一端卡在所述第一定位卡槽5011中，将所述限位板502负压于所述预制连接件4的上表面，使所述定位工装固定所述预制连接件4，以保证两端连接时的匹配性；

S24、在预制连接件4上铺设增强材料6，直至第三铺设型面与叶根段模具1顶部齐平；

S25、对所述叶根段模具1内进行灌注树脂固化成型，获得预成型分段叶片叶根段半壳体；

S26、将两个叶片叶根段半壳体使用粘接胶粘接固化，获得叶根段1'。

同样地，在叶尖段模具3中重复上述步骤S21至步骤S26即可得到叶尖段3'；在翼型控制段模具2中铺设增强材料6制作得到叶片翼型型面半壳体。

优选地，所述步骤S3中翼型型面半壳体与连接段通过铆钉连接或使用粘接胶粘接均可。

通过上述模具、定位工装和方法制作的分段叶片某一区段在连接截面处的翼型可以得到有效保障，能够与设计翼型保持一致；定位工装的使用为连接结构的匹配性提供有力保障。

综上所述，与现有技术相比，本发明所提供的分段叶片模具、定位工装及分段叶片成型方法具有成型效率大大提高，成型难度、运输难度有效降低等优势。

尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。

Claims (17)

1.一种分段叶片模具，其特征在于，所述分段叶片模具为凹陷腔体，包括：

叶根段模具，用于制作分段叶片叶根段；

叶尖段模具，用于制作分段叶片叶尖段；

翼型控制段模具，用于制作叶根段与叶尖段之间的连接区段的翼型型面；

所述翼型控制段模具分别与叶根段模具、叶尖段模具的连接处在长度方向上具备一段相同型面的区域。

2.如权利要求1所述的分段叶片模具，其特征在于，所述叶根段模具的内腔具备：叶根模具第一型面，叶根模具第二型面；

所述叶根模具第一型面的厚度高于所述叶根模具第二型面的厚度，且由于此厚度差所形成的侧截面为模具第一连接面。

3.如权利要求2所述的分段叶片模具，其特征在于，所述叶尖段模具的内腔具备：叶尖模具第一型面，叶尖模具第二型面；

所述叶尖模具第一型面的厚度高于所述叶尖模具第二型面的厚度，且由于此厚度差所形成的侧截面为模具第二连接面。

4.如权利要求3所述的分段叶片模具，其特征在于，所述翼型控制段模具的内腔具备：

翼型模具第一型面，与所述叶根模具第一型面具有相同型面且长度相等，且所述翼型模具第一型面的凹陷侧截面与所述模具第一连接面匹配；

翼型模具第二型面，与所述叶尖模具第一型面具有相同型面且长度相等，且所述翼型模具第二型面的凹陷侧截面与所述模具第二连接面匹配；

翼型模具第三型面，连接所述翼型模具第一型面和翼型模具第二型面。

5.如权利要求1所述的分段叶片模具，其特征在于，所述叶根段模具的长度为分段叶片模具总长度的10％～90％，所述翼型控制段模具的轴向长度为40～100cm。

6.如权利要求4所述的分段叶片模具，其特征在于，各区段模具内腔型面由增强材料铺设制得；所述叶根模具第一型面是在叶根模具第二型面的基础上，再次使用增强材料铺设制得；所述叶尖模具第一型面是在叶尖模具第二型面的基础上，再次使用增强材料铺设制得。

7.如权利要求6所述的分段叶片模具，其特征在于，利用所述叶根段模具制作得到的叶片叶根段半壳体具备：

叶根第一型面，利用所述叶根模具第一型面制得；

叶根第二型面，利用所述叶根模具第二型面制得；

叶片第一连接面，为所述叶根第一型面与所述叶根第二型面之间的厚度差所产生的侧截面。

8.如权利要求3所述的分段叶片模具，其特征在于，利用所述叶尖段模具制作得到的叶片叶尖段半壳体具备：

叶尖第一型面，利用所述叶尖模具第一型面制得；

叶尖第二型面，利用所述叶尖模具第二型面制得；

叶片第二连接面，为所述叶尖第一型面与所述叶尖第二型面之间的厚度差所产生的侧截面。

9.如权利要求8所述的分段叶片模具，其特征在于，利用所述翼型控制段模具制作得到的叶片翼型型面半壳体具备：

翼型第一型面，利用所述翼型模具第一型面制得；

翼型第二型面，利用所述翼型模具第二型面制得；

翼型第三型面，利用所述翼型模具第三型面制得。

10.如权利要求9所述的分段叶片模具，其特征在于，将两个叶片叶根段半壳体拼合得到叶根段，将两个叶片叶尖段半壳体拼合得到叶尖段；通过将所述叶根段与叶尖段连接，再将翼型型面半壳体分别覆盖于连接段的上表面和下表面，实现各区段叶片的连接。

11.如权利要求10所述的分段叶片模具，其特征在于，所述叶根段模具和叶尖段模具内还分别放置有：

预制连接件，分别与叶片叶根段半壳体和叶片叶尖段半壳体各自一体灌注成型，保证分段叶片各区段之间的连接组装。

12.一种分段叶片成型方法，其特征在于，采用如权利要求1-11任一项所述的分段叶片模具进行叶片成型，包括：

提供所述分段叶片模具；

使用分段叶片模具和定位工装制作分段叶片不同区段，包括：利用叶根段模具制作叶根段、利用叶尖段模具制作叶尖段、利用翼型控制段模具制作翼型型面；

将制作得到的分段叶片不同区段运输至风场组装，将叶根段与叶尖段通过预制连接件连接，再将翼型型面半壳体分别覆盖于连接段的上表面和下表面，获得成型叶片。

13.如权利要求12所述的叶片成型方法，其特征在于，所述定位工装安装在分段叶片模具中，包括：

液压固定件，一端与分段叶片模具连接；

定位板，一端与所述液压固定件的另一端竖直连接；

第一定位卡槽和第二定位卡槽，分别设置于所述定位板的两侧边；

限位板，与所述定位板的另一端连接，负压于所述预制连接件的上表面；

型面固定件，卡设在分段叶片模具与所述定位板之间。

14.如权利要求13所述的分段叶片成型方法，其特征在于，所述定位工装分别安装在叶根段模具和叶尖段模具内。

15.如权利要求12所述的分段叶片成型方法，其特征在于，所述利用叶根段模具制作叶根段的步骤包括：

在叶根模具第二型面上铺设增强材料，直至第一铺设型面与叶根模具第一型面齐平；

在叶根模具第一型面和上述步骤得到的第一铺设型面的基础上铺设增强材料，形成第二铺设型面；

在所述叶根段模具内的第二铺设型面上放置所述预制连接件，将所述预制连接件的一端卡在所述第一定位卡槽中，将限位板负压于所述预制连接件的上表面，使所述定位工装固定所述预制连接件；

在预制连接件上铺设增强材料，直至第三铺设型面与叶根段模具顶部齐平；

对所述叶根段模具内进行灌注固化，获得预成型分段叶片叶根段半壳体；

将两个叶片叶根段半壳体粘接固化，获得叶根段。

16.如权利要求15所述的分段叶片成型方法，其特征在于，所述利用叶尖段模具制作叶尖段的步骤与所述利用叶根段模具制作叶根段的步骤相同。

17.如权利要求12所述的分段叶片成型方法，其特征在于，所述利用翼型控制段模具制作翼型型面的步骤为：在翼型控制段模具中铺设增强材料制作得到叶片翼型型面半壳体，并将两个叶片翼型型面半壳体粘接固化，获得翼型型面。

Images