CN114951575B - 一种冷镦钢连铸装置及其连铸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种冷镦钢连铸装置及其连铸工艺，装置主要包括基座、法兰盘、浇注水口、第一级冷却套、第一级铜套、第一级结晶器、第一级轧辊、第二级冷却套、第二级铜套、第二级结晶器、第二级轧辊、第三级冷却套、第三级铜套、第三级结晶器和第三级轧辊，第一级结晶器通过法兰盘安装在基座上，第一级结晶器上套装有浇注水口、第一级铜套和第一级冷却套，第一级结晶器后依次安装有第一级轧辊、第二级结晶器、第二级轧辊、第三级结晶器和第三级轧辊，第二级结晶器上套装有第二级铜套和第二级冷却套，第三级结晶器上套装有第三级铜套和第三级冷却套。本发明通过多道次微轧降低或消除连铸过程中产生的缩孔、疏松等缺陷，提高了连铸钢坯出厂质量。

Description

一种冷镦钢连铸装置及其连铸工艺
技术领域
本发明涉及水平连铸技术领域，具体涉及一种冷镦钢连铸装置及其连铸工艺。
背景技术
冷镦钢(铆螺钢/冷顶锻钢)，一种采用冷镦成型工艺以及利用金属材料良好的塑性生产高质量工件的钢材，主要用来制造各种机械标准件以及非标准紧固件等，要求其具有良好的冷镦性。以往的冷镦钢产品所用的钢坯质量较低，进行加工时，由于钢坯内部疏松、微裂纹等缺陷的存在引起应力集中，产生复杂的应力状态，进而导致缺陷扩大，影响冷镦钢的塑性和冷顶锻性能。因此，选用优质钢坯是提高冷镦钢产品品质的前提，然而目前的钢坯质量尚不能完全满足一些产品高质量的要求。
由于水平连铸工艺的一些关键技术尚不成熟，利用水平连铸机生产冷镦钢钢坯的过程中会因为钢液中存在气泡以及钢液受重力作用等产生疏松、晶粒粗大以及微裂纹等缺陷，导致钢坯质量较低。目前，一些连铸装置会在结晶器外层设置电磁搅拌设备，如公告号CN111112566B公开的一种提高内螺纹铜管螺纹质量的方法及其水平连铸装置，虽然电磁搅拌设备可以提高铸坯的质量，但结构复杂，耗能高，维护成本高。因此，提供一种高效的冷镦钢连铸装置及其连铸工艺，具有重要的工程实际意义。
发明内容
本发明的主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，针对冷镦圆钢钢坯提供一种连铸装置及其连铸工艺，以消除冷镦钢钢坯在连铸过程中产生的疏松、缩孔、微裂纹等缺陷，提高冷镦钢出厂连铸钢坯的质量。
本发明的目的通过下述技术方案来实现：一种冷镦钢连铸装置，其主要包括基座、中间包、控制阀、法兰盘、浇注水口、第一级冷却套、第一级铜套、第一级结晶器、第一级轧辊、第二级冷却套、第二级铜套、第二级结晶器、第二级轧辊、第三级冷却套、第三级铜套、第三级结晶器、第三级轧辊以及外置冷却环等，所述基座固定在地基上，所述法兰盘将所述第一级结晶器固定在所述基座一侧端面上，所述第一级结晶器上依次套装所述法兰盘、所述浇注水口和所述第一级冷却套，所述第一级冷却套和所述第一级结晶器中间同轴安装有所述第一级铜套，所述第一级铜套和所述第一级冷却套的宽度一致，所述第一级结晶器、所述第一级冷却套和所述第一级铜套的末端平齐，所述第一级结晶器后依次安装有所述第一级轧辊、所述第二级结晶器、所述第二级轧辊、所述第三级结晶器、所述第三级轧辊以及所述外置冷却环，所述第二级结晶器、所述第三级结晶器和所述外置冷却环均与所述第一级结晶器同轴，所述第二级结晶器上同轴套装有所述第二级铜套和所述第二级冷却套，所述第二级结晶器、所述第二级铜套和所述第二级冷却套的宽度一致，所述第三级结晶器上同轴套装有所述第三级铜套和所述第三级冷却套，所述第三级结晶器、所述第三级铜套和所述第三级冷却套的宽度一致，所述中间包安装在所述基座上端面上，所述中间包通过所述控制阀与所述浇注水口接通，所述浇注水口内部设有环形空腔，所述第一级结晶器在所述浇注水口包覆段设有进液孔。
可优选的是，各级冷却套均由其各自两侧的隔层分为上、下两部分半圆环形空腔，并均设置有两对进水口和出浇注水口，即所述第一级冷却套由第一级冷却套隔层分为第一级冷却套上部和第一级冷却套下部，所述第二级冷却套由第二级冷却套隔层分为第二级冷却套上部和第二级冷却套下部，所述第三级冷却套由第三级冷却套隔层分为第三级冷却套上部和第三级冷却套下部，而冷却水从所述进水口流入，从所述出浇注水口流出，形成循环冷却，各级冷却套上、下两部分的冷却水流量可以独立控制。
可优选的是，所述第一级铜套、所述第二级铜套和所述第三级铜套均在其内表面的上、下母线处设有两个轴向的热电偶预埋槽。
可优选的是，所述第一级轧辊、所述第二级轧辊和所述第三级轧辊均为三辊圆孔型轧机，所述第一级轧辊、所述第二级轧辊和所述第三级轧辊的压下量分别为0.5～0.7mm、0.7～1mm和0.3～0.5mm，所述第二级轧辊所围圆孔直径比所述第一级轧辊所围圆孔直径小1.4～2mm，所述第三级轧辊所围圆孔直径比所述第二轧辊所围圆孔直径小0.6～1mm。
可优选的是，所述第二级结晶器、所述第二级冷却套和所述第二级铜套的内、外直径分别比所述第一级结晶器、所述第一级冷却套和所述第一级铜套内、外直径小1～1.4mm，所述第三级结晶器、所述第三级冷却套、所述第三级铜套的内、外直径分别比所述第二级结晶器、所述第二级冷却套、所述第二级铜套内、外直径小1.4～2mm。
可优选的是，所述第一级轧辊、所述第二级轧辊和所述第三级轧辊作用区域设有惰性气体保护区，所述第一级结晶器和所述第二级结晶器的间距比所述第一级轧辊的宽度宽5～10mm，所述第二级结晶器和所述第三级结晶器的间距比所述第二级轧辊的宽度宽5～10mm。
本发明还提供一种冷镦钢连铸工艺，包括如下步骤：
S1、准备工作：
S11、确定钢液成分以及对应的熔点、凝固温度等参数，定量添加保护渣，冶炼原料，进行保温；
S12、按需求在各级铜套内表面上、下母线处的热电偶预埋槽内安装热电偶，连接测温仪；
S13、明确拉坯速度和各级冷却套上、下部冷却速度的可调节范围；
S2、水平连铸：
S21、设定初始拉坯速度，以及各级冷却套上、下部冷却水的初始流量；
S22、将钢包中熔融的钢液浇入中间包，通过浇注水口进入连铸装置，开始连铸；
S23、热电偶测温，通过分析温度数据明确坯壳凝固前沿的位置，确定坯壳形态；
S24、通过调节拉坯速度和各级冷却套上、下部冷却水的流量，使钢坯形成稳定且轴对称的坯壳：
S241、若第一轧辊作用区域的钢坯第一轧辊作用部形成5mm以上厚度的坯壳，则继续步骤S242，否则需通过降低拉坯速度或提高第一级冷却套冷却水的流量使该区域上坯壳的厚度达5mm以上；
S242、若第三轧辊作用区域的钢坯第三轧辊作用部芯部未完全凝固，继续步骤S243，否则需通过提高拉坯速度或降低第二级冷却套、第三级冷却套冷却水的流量使该区域钢坯芯部的温度高于凝固温度；
S243、确定拉坯速度以及各级冷却套冷却水的流量，继续步骤S3；
S3、微轧：
S31、在需要惰性气体保护的区域通入惰性保护气体进行防氧化保护；
S32、设定各部位轧辊的初始压下量，依次对钢坯对应部位进行微轧，以消除缩孔、疏松等缺陷；
S33、外置冷却环将通过的钢坯冷却至室温后，进行超声检测；
S34、若缩孔、疏松等缺陷符合生产标准，则继续步骤S4，否则需通过调整各轧辊压下量使之符合生产标准；
S4、制定工艺：确定工艺参数，制定工艺卡，进行批量生产。
与现有技术相比，本发明有益效果如下：本发明在水平连铸过程中对冷镦钢钢坯已形成坯壳(但未完全凝固)的部位进行多道次微轧，以消除连铸过程中产生的缩孔、疏松和微裂纹等缺陷；同时，多道次微轧可以使固液结合面处刚长大的晶粒变细甚至破碎以提供更多的结晶核，起到细化连铸组织的作用，有利于提高冷镦钢连铸钢坯的质量；此外，相较于电磁搅拌等技术，本发明具有操作简单、耗能低、维护成本低等优点。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1是本发明所公开的一种冷镦钢连铸工艺流程图；
图2是本发明所公开的一种冷镦钢连铸装置的结构示意图；
图3是本发明所公开的一种冷镦钢连铸装置的单流水平连铸结晶器示意图；
图4是本发明所公开的一种冷镦钢连铸装置的单流水平连铸结晶器剖面示意图；
图5是本发明所公开的一种冷镦钢连铸装置的各级冷却套结构示意图；
图6是本发明所公开的一种冷镦钢连铸装置及连铸工艺中钢坯结构示意图；
图中标号：1、基座；2、中间包；3、控制阀；4、法兰盘；5、浇注水口；6、惰性气体保护区；7、进水口；8、第一级冷却套；81、第一级冷却套上部；82、第一级冷却套隔层；83、第一级冷却套下部；9、第一级铜套；10、第一级结晶器；11、出浇注水口；12、第一级轧辊；13、第二级冷却套；131、第二级冷却套上部；132、第二级冷却套隔层；133、第二级冷却套下部；14、第二级铜套；15、第二级结晶器；16、第二级轧辊；17、第三级冷却套；171、第三级冷却套上部；172、第三级冷却套隔层；173、第三级冷却套下部；18、第三级铜套；19、第三级结晶器；20、第三级轧辊；21、外置冷却环；22、钢坯；221、第一轧辊作用部；222、第二轧辊作用部；223、第三轧辊作用部；224、液相区域；225、固相区域；226、坯壳。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
一种冷镦钢连铸装置，如图2-图4所示，其主要包括基座1、中间包2、控制阀3、法兰盘4、浇注水口5、第一级冷却套8、第一级铜套9、第一级结晶器10、第一级轧辊12、第二级冷却套13、第二级铜套14、第二级结晶器15、第二级轧辊16、第三级冷却套17、第三级铜套18、第三级结晶器19、第三级轧辊20以及外置冷却环21等，基座1固定在地基上，法兰盘4将第一级结晶器10固定在基座1一侧端面上，第一级结晶器10上依次套装法兰盘4、浇注水口5和第一级冷却套8，第一级冷却套8和第一级结晶器10中间同轴安装有第一级铜套9，第一级铜套9和第一级冷却套8的宽度一致，第一级结晶器10、第一级冷却套8和第一级铜套9的末端平齐，第一级结晶器10后依次安装有第一级轧辊12、第二级结晶器15、第二级轧辊16、第三级结晶器19、第三级轧辊20以及外置冷却环21，第二级结晶器15、第三级结晶器19和外置冷却环21均与第一级结晶器10同轴，第二级结晶器15上同轴套装有第二级铜套14和第二级冷却套13，第二级结晶器15、第二级铜套14和第二级冷却套13的宽度一致，第三级结晶器19上同轴套装有第三级铜套18和第三级冷却套17，第三级结晶器19、第三级铜套18和第三级冷却套17的宽度一致，中间包2安装在基座1上端面上，中间包2通过控制阀3与浇注水口5接通，浇注水口5内部设有环形空腔，第一级结晶器10在浇注水口5包覆段设有进液孔。其中，第一级结晶器10、第二级结晶器15和第三级结晶器19均为石墨材质。
参照图2-图4，第一级轧辊12、第二级轧辊16和第三级轧辊20作用区域设有惰性气体保护区6，第一级结晶器10和第二级结晶器15的间距比第一级轧辊12的宽度宽8mm，第二级结晶器15和第三级结晶器19的间距比第二级轧辊16的宽度宽8mm。
参照图5，各级冷却套均由其各自两侧的隔层分为上、下两部分半圆环形空腔，并均设置有两对进水口7和出浇注水口11，即第一级冷却套8由第一级冷却套隔层82分为第一级冷却套上部81和第一级冷却套下部83，第二级冷却套13由第二级冷却套隔层132分为第二级冷却套上部131和第二级冷却套下部133，第三级冷却套17由第三级冷却套隔层172分为第三级冷却套上部171和第三级冷却套下部173，而冷却水从进水口7流入，从出浇注水口11流出，形成循环冷却，各级冷却套上、下两部分的冷却水流量可以独立控制。
更进一步地，第一级铜套9、第二级铜套14和第三级铜套18均在其内表面的上、下母线处设有两个轴向的热电偶预埋槽。
具体地，第一级轧辊12、第二级轧辊16和第三级轧辊20均为三辊圆孔型轧机，第一级轧辊12、第二级轧辊16和第三级轧辊20的压下量分别为0.6mm、0.9mm和0.4mm，第二级轧辊16所围圆孔直径比第一级轧辊12所围圆孔直径小1.8mm，第三级轧辊20所围圆孔直径比第二轧辊16所围圆孔直径小0.8mm。
更具体地，第二级结晶器15、第二级冷却套13和第二级铜套14的内、外直径分别比第一级结晶器10、第一级冷却套8和第一级铜套9内、外直径小1.2mm，第三级结晶器19、第三级冷却套17、第三级铜套18的内、外直径分别比第二级结晶器15、第二级冷却套13、第二级铜套14内、外直径小1.8mm。
在本发明的一个优选实施例中，一种冷镦钢连铸工艺，如图1所示，包括如下步骤：
S1、准备工作：
S11、确定钢液成分以及对应的熔点、凝固温度等参数，定量添加保护渣，冶炼原料，进行保温；
S12、按需求在各级铜套内表面上、下母线处的热电偶预埋槽内安装热电偶，连接测温仪；
S13、明确拉坯速度和各级冷却套上、下部冷却速度的可调节范围；
S2、水平连铸：
S21、设定初始拉坯速度，以及各级冷却套上、下部冷却水的初始流量；
S22、将钢包中熔融的钢液浇入中间包，通过浇注水口进入连铸装置，开始连铸；
S23、热电偶测温，通过分析温度数据明确坯壳凝固前沿的位置，确定坯壳形态；
S24、通过调节拉坯速度和各级冷却套上、下部冷却水的流量，使钢坯形成稳定且轴对称的坯壳：
S241、若第一轧辊作用区域的钢坯第一轧辊作用部形成6mm厚度的坯壳，则继续步骤S242，否则需通过降低拉坯速度或提高第一级冷却套冷却水的流量使该区域上坯壳的厚度达6mm；
S242、若第三轧辊作用区域的钢坯第三轧辊作用部芯部未完全凝固，继续步骤S243，否则需通过提高拉坯速度或降低第二级冷却套、第三级冷却套冷却水的流量使该区域钢坯芯部的温度高于凝固温度；
S243、确定拉坯速度以及各级冷却套冷却水的流量，继续步骤S3；
S3、微轧：
S31、在需要惰性气体保护的区域通入惰性保护气体进行防氧化保护；
S32、设定各部位轧辊的初始压下量，依次对钢坯对应部位进行微轧，以消除缩孔、疏松等缺陷；
S33、外置冷却环将通过的钢坯冷却至室温后，进行超声检测；
S34、若缩孔、疏松等缺陷符合生产标准，则继续步骤S4，否则需通过调整各轧辊压下量使之符合生产标准；
S4、制定工艺：确定工艺参数，制定工艺卡，进行批量生产。
在具体实施例中，三道次微轧最具经济价值，如图5所示，在第一级冷却套8、第二级冷却套13、第三级冷却套17的冷却作用下，钢坯22逐渐由液态凝固成固态，形成液相区域224、固相区域225和半凝固的坯壳226区域三部分，而由于重力等自然因素对钢液和冷却水的影响，需要通过调节各级冷却套上、下部冷却水流量的设置，使坯壳226呈轴对称分布，同时为了避免三次微轧过程中钢液泄露，在第一级轧辊12工作前，要求在第一级冷却套8的作用下，钢坯22第一轧辊作用部221区域的坯壳226的厚度达到6mm，且第一级轧辊12的初始压下量仅为0.6mm，而此时，由于第二级冷却套13的冷却作用，第二轧辊作用部222区域的坯壳226厚度大于6mm，不用担心钢液泄露问题，因此，第二级轧辊16的初始压下量可以提高至0.9mm，此外，要求第三轧辊作用部223区域的钢坯芯部未完全凝固，以方便第三级轧辊20对该区域的坯壳226进行微轧，从而消除被轧区域存在的缩孔、疏松等缺陷。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种冷镦钢连铸装置，其特征在于，包括基座(1)、中间包(2)、控制阀(3)、法兰盘(4)、浇注水口(5)、第一级冷却套(8)、第一级铜套(9)、第一级结晶器(10)、第一级轧辊(12)、第二级冷却套(13)、第二级铜套(14)、第二级结晶器(15)、第二级轧辊(16)、第三级冷却套(17)、第三级铜套(18)、第三级结晶器(19)、第三级轧辊(20)以及外置冷却环(21)等，所述基座(1)固定在地基上，所述法兰盘(4)将所述第一级结晶器(10)固定在所述基座(1)一侧端面上，所述第一级结晶器(10)上依次套装所述法兰盘(4)、所述浇注水口(5)和所述第一级冷却套(8)，所述第一级冷却套(8)和所述第一级结晶器(10)中间同轴安装有所述第一级铜套(9)，所述第一级铜套(9)和所述第一级冷却套(8)的宽度一致，所述第一级结晶器(10)、所述第一级冷却套(8)和所述第一级铜套(9)的末端平齐，所述第一级结晶器(10)后依次安装有所述第一级轧辊(12)、所述第二级结晶器(15)、所述第二级轧辊(16)、所述第三级结晶器(19)、所述第三级轧辊(20)以及所述外置冷却环(21)，所述第二级结晶器(15)、所述第三级结晶器(19)和所述外置冷却环(21)均与所述第一级结晶器(10)同轴，所述第二级结晶器(15)上同轴套装有所述第二级铜套(14)和所述第二级冷却套(13)，所述第二级结晶器(15)、所述第二级铜套(14)和所述第二级冷却套(13)的宽度一致，所述第三级结晶器(19)上同轴套装有所述第三级铜套(18)和所述第三级冷却套(17)，所述第三级结晶器(19)、所述第三级铜套(18)和所述第三级冷却套(17)的宽度一致，所述中间包(2)安装在所述基座(1)上端面上，所述中间包(2)通过所述控制阀(3)与所述浇注水口(5)接通，所述浇注水口(5)内部设有环形空腔，所述第一级结晶器(10)在所述浇注水口(5)包覆段设有进液孔。
2.根据权利要求1所述的冷镦钢连铸装置，其特征在于，各级冷却套均由其各自两侧的隔层分为上、下两部分半圆环形空腔，并均设置有两对进水口(7)和出浇注水口(11)，即所述第一级冷却套(8)由第一级冷却套隔层(82)分为第一级冷却套上部(81)和第一级冷却套下部(83)，所述第二级冷却套(13)由第二级冷却套隔层(132)分为第二级冷却套上部(131)和第二级冷却套下部(133)，所述第三级冷却套(17)由第三级冷却套隔层(172)分为第三级冷却套上部(171)和第三级冷却套下部(173)，而冷却水从所述进水口(7)流入，从所述出浇注水口(11)流出，形成循环冷却，各级冷却套上、下两部分的冷却水流量可以独立控制。
3.根据权利要求1所述的冷镦钢连铸装置，其特征在于，所述第一级铜套(9)、所述第二级铜套(14)和所述第三级铜套(18)均在其内表面的上、下母线处设有两个轴向的热电偶预埋槽。
4.根据权利要求1所述的冷镦钢连铸装置，其特征在于，所述第一级轧辊(12)、所述第二级轧辊(16)和所述第三级轧辊(20)均为三辊圆孔型轧机，所述第一级轧辊(12)、所述第二级轧辊(16)和所述第三级轧辊(20)的压下量分别为0.5～0.7mm、0.7～1mm和0.3～0.5mm，所述第二级轧辊(16)所围圆孔直径比所述第一级轧辊(12)所围圆孔直径小1.4～2mm，所述第三级轧辊(20)所围圆孔直径比所述第二级轧辊(16)所围圆孔直径小0.6～1mm。
5.根据权利要求1所述的冷镦钢连铸装置，其特征在于，所述第二级结晶器(15)、所述第二级冷却套(13)和所述第二级铜套(14)的内、外直径分别比所述第一级结晶器(10)、所述第一级冷却套(8)和所述第一级铜套(9)内、外直径小1～1.4mm，所述第三级结晶器(19)、所述第三级冷却套(17)、所述第三级铜套(18)的内、外直径分别比所述第二级结晶器(15)、所述第二级冷却套(13)、所述第二级铜套(14)内、外直径小1.4～2mm。
6.根据权利要求1所述的冷镦钢连铸装置，其特征在于，所述第一级轧辊(12)、所述第二级轧辊(16)和所述第三级轧辊(20)作用区域设有惰性气体保护区，所述第一级结晶器(10)和所述第二级结晶器(15)的间距比所述第一级轧辊(12)的宽度宽5～10mm，所述第二级结晶器(15)和所述第三级结晶器(19)的间距比所述第二级轧辊(16)的宽度宽5～10mm。
7.一种利用权利要求1-6之一所述冷镦钢连铸装置的冷镦钢连铸工艺，其特征在于，其包括以下步骤：
S1、准备工作：
S11、确定钢液成分以及对应的熔点、凝固温度等参数，定量添加保护渣，冶炼原料，进行保温；
S12、按需求在各级铜套内表面上、下母线处的热电偶预埋槽内安装热电偶，连接测温仪；
S13、明确拉坯速度和各级冷却套上、下部冷却速度的可调节范围；
S2、水平连铸：
S21、设定初始拉坯速度，以及各级冷却套上、下部冷却水的初始流量；
S22、将钢包中钢液浇入中间包，通过浇注水口进入第一级结晶器，开始浇注；
S23、热电偶测温，通过分析温度数据明确坯壳凝固前沿的位置，确定坯壳厚度；
S24、通过调节拉坯速度和各级冷却套上、下部冷却水的流量，从而形成稳定且轴对称的坯壳：
S241、若第一轧辊作用区域的钢坯第一轧辊作用部形成5mm以上厚度的坯壳，则继续步骤S242，否则需通过降低拉坯速度或提高第一级冷却套冷却水的流量使该区域上坯壳的厚度达5mm以上；
S242、若第三轧辊作用区域的钢坯第三轧辊作用部芯部未完全凝固，继续步骤S243，否则需通过提高拉坯速度或降低第二级冷却套、第三级冷却套冷却水的流量使该区域钢坯芯部的温度高于凝固温度；
S243、确定拉坯速度以及各级冷却套冷却水的流量，继续步骤S3；
S3、微轧：
S31、在需要惰性气体保护的区域通入惰性保护气体进行防氧化保护；
S32、设定各部位轧辊的初始压下量，依次对钢坯对应部位进行微轧，以消除缩孔、疏松等缺陷；
S33、外置冷却环将通过的钢坯冷却至室温后，进行超声检测；
S34、若缩孔、疏松等缺陷符合生产标准，则继续步骤S4，否则需通过调整各轧辊压下量使之符合生产标准；
S4、制定工艺：确定工艺参数，制定工艺卡，进行批量生产。
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