CN114933501B - 一种微生物菌剂颗粒剂及其制备方法 - Google Patents

一种微生物菌剂颗粒剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及微生物菌剂技术领域，提出了一种微生物菌剂颗粒剂，关键在于，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌5‑20份、钾长石30‑85份、无水硫酸镁2‑10份、聚丙烯酰胺1‑5份和水2‑6份。解决了相关技术中微生物菌剂多采用多种有机质类物质和多种无机化肥混配，放置一段时间后，造成高盐环境，活菌易失活，同时水分较高，种肥同播时易出现结块现象，限制了产品的使用范围和效果，不利于大面积种植作物(例如玉米、小麦、马铃薯等)推广普及的问题。

Description

一种微生物菌剂颗粒剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及微生物菌剂技术领域，具体的，涉及一种微生物菌剂颗粒剂及其制备方法。
背景技术
在农业生产中，我国的化肥使用量在世界上是最高的，化肥的使用在农业生产中占有举足轻重的地位，但是化肥的连续过量使用造成了严重的土壤板结，土壤微生物严重失衡导致土传病害日趋严重，土壤肥力下降，农产品品质降低，继续发展下去，前景令人担忧。微生物菌剂具有改良土壤结构、消除土壤板结，使作物根系发达，调控作物生长，增强作物防病抗病能力，提高农作物品质和产量的作用，而且具有对环境友好和降低地下水污染等优点。所以微生物菌剂在我国农业生产方面的土壤修复、增产增效、保护环境等方面具有重要意义。
目前微生物菌剂多采用多种有机质类物质和多种无机化肥混配，放置一段时间后，造成高盐环境，活菌易失活，同时由于水分较高，种肥同播时易出现结块现象，限制了产品的使用范围和效果，不利于大面积种植作物(例如玉米、小麦、马铃薯等)推广普及。
发明内容
本发明提出一种微生物菌剂颗粒剂及其制备方法，解决了相关技术中微生物菌剂多采用多种有机质类物质和多种无机化肥混配，放置一段时间后，造成高盐环境，活菌易失活，同时由于水分较高，种肥同播时易出现结块现象，限制了产品的使用范围和效果，不利于大面积种植作物(例如玉米、小麦、马铃薯等)推广普及的问题。
本发明的技术方案如下：一种微生物菌剂颗粒剂，关键在于，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌5-20份、钾长石30-85份、无水硫酸镁2-10份、聚丙烯酰胺1-5份和水2-6份。
按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌5份、钾长石30份、无水硫酸镁2份、聚丙烯酰胺1份和水2份。
按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌20份、钾长石85份、无水硫酸镁10份、聚丙烯酰胺5份和水6份。
按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌12份、钾长石57份、无水硫酸镁6份、聚丙烯酰胺3份和水4份。
一种微生物菌剂颗粒剂的制备方法，包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将钾长石和微生物阿氏芽孢杆菌混合，搅拌均匀，得到混合物一；
C、将步骤A的聚丙烯酰胺溶液与步骤B得到的混合物一混合，搅拌均匀，得到混合物二；
D、将无水硫酸镁与步骤C得到的混合物二混合，搅拌均匀，得到混合物三；
E、将步骤D得到的混合物三造粒，筛分，得到微生物菌剂颗粒剂。
步骤B中的搅拌时间为3-8min。
步骤C中的搅拌时间为3-8min。
步骤D中的搅拌时间为2-5min。
步骤E中微生物菌剂颗粒的直径为2-4mm。
本发明的工作原理及有益效果为：微生物阿氏芽孢杆菌、钾长石、无水硫酸镁和聚丙烯酰胺在功能上相互支撑，得到的微生物菌剂颗粒剂含水量低且不易吸潮、物化性质稳定，长时间放置后不会出现高盐环境，微生物菌长期保持为孢子状态，单位菌数较稳定，可以直接作为底肥施用，实现安全增效的种肥同播，也可和各种化肥原料混配制成掺混型复合微生物肥料，适合在大面积种植作物(玉米、小麦、马铃薯等)上推广，可以大大提高微生物肥料使用的方便性和适用范围，连续使用能够改善土壤环境，增加土壤肥力，增加产品的比重，提高作物产量。
阿氏芽抱杆菌MB35-5，是河北萌帮水溶肥料股份有限公司开发的一株具有解硅功能的微生物菌株，保藏于中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心，保藏编号为:CGMCC No:17204，它具有解硅功能，还可在土壤中繁殖生长，并产生有机酸、多糖等代谢产物，降解矿物质营养元素。在本发明选用的矿物钾长石的分子式为K2O·Al2O3·6SiO2，其中K2O≥9.55％，Al2O3≥16％，SiO2≥70％，含有丰富的钾元素和硅元素。微生物菌剂颗粒施入土壤后经过微生物的活动，产生分泌物可以就近与钾长石反应，从钾长石中降解出部分硅元素和钾元素，为作物的生长提供矿质元素。
在本发明中选用钾长石，是因为钾长石经过粉碎过20目筛后，形成具有小颗粒和粉末混合的状态，并且由于钾长石硬度较大(钾长石的密度为2.56g/cm3，莫氏硬度为6)，在粘合剂聚丙烯酰胺溶液的作用下，易与微生物菌剂粉剂在成粒过程中形成硬度较大的颗粒，相应的例如硅藻土、膨润土等矿物粉达不到上述作用和效果。
在本发明中主要利用了无水硫酸镁较强的吸水干燥能力，在混料过程中加入无水硫酸镁，无水硫酸镁包裹在物料团聚体表面，可以迅速吸收团聚体表面的水分，在对辊造粒过程中避免物料对造粒模具的粘连。其次是无水硫酸镁不与其他物料反应，也保证了微生物菌剂颗粒在放置中的稳定性。
在本发明中聚丙烯酰胺加入水中，搅拌溶解成均一的聚丙烯酰胺溶液液体，聚丙烯酰胺溶液加入到物料中造粒，主要是利用了聚丙烯酰胺溶液在各种物料之间的粘结性，保证对辊造粒后的微生物颗粒具有相对较强的硬度。
微生物菌剂阿式芽孢杆菌是微生物颗粒剂对作物生长起到作用的关键组分，如果加入量过低，则在土壤中起不到显著作用。如果加入量过大，一则提高了微生物菌剂颗粒的成本，二则会引起在造粒过程中颗粒硬度的降低，从而降低产品稳定性。在本发明中，钾长石是起到微生物颗粒支撑骨架的作用，如果超出本发明所设计的组分量，则会因为钾长石过多，造成微生物菌剂单位菌数降低，造成微生物菌剂颗粒在土壤中发挥的作用降低。如果过分的降低钾长石的组分量，会造成在对辊造粒过程中，微生物颗粒的硬度降低，碰撞过程中易于粉化，达不到微生物菌剂造粒，施用方便的目的。无水硫酸镁是起到干燥物料团聚体表面水分的作用，减少或避免物料对对辊造粒模具的粘连。如果过分减少无水硫酸镁的加入量，则在物料混合过程中起不到干燥的作用，出现粘模具的现象。如果过分的增加无水硫酸镁的加入量，造成混合物料太过干燥，从而减弱了聚丙烯酰胺溶液的粘连作用，会造成造粒粉化失败。聚丙烯酰胺的作用是形成聚丙烯酰胺溶后，与各个物料混合，起到粘结剂的作用，如果加入量过少，则会造成粘结性降低，从而造成微生物颗粒剂硬度降低，造粒失败；如果加入量过多，则造成原料成本增加，不利于大面积推广应用。加水量太多或太少都不利于成粒。所以本发明中各个原料的的用量都至关重要。
造粒加料顺序一般遵循：物料用量有差异的，物料量大的组分先加入或大部分加入，物料量少的后加入；物料粒度有差异的，物料粒度大的先加入，粒度小的后加入，以使物料混合均匀，实际混合过程中，物料特性差异较为复杂，可权衡物料间用量、密度、粒度的差异，经试验考察后，选择合适的加料顺序。
在本发明操作顺序下添加物料，物料混合均匀，造粒顺利，成粒率较高，颗粒硬度较大且抽检菌数稳定。造粒完成后，会筛选出粒径在2-4mm大小的颗粒且占比达到70％以上，在田间应用时，可以与底施类肥料充分混匀后施入，方便了微生物菌剂的应用。
在本发明操作顺序及添加物料下，物料混合均匀，在造粒过程中，物料不粘模具，原因是在将各类物料按照本发明操作顺序添加并混匀的状态是物料均匀且较为湿润的团聚体状态，最后一步添加无水硫酸镁是为了在团聚体表面包裹一层吸水性强且性质稳定的无机盐，保证在造粒过程中不粘模具，达到成粒率高，提高颗粒硬度的目的，从而增强颗粒稳定性。在本发明的物料组成和操作下，结合阿式芽孢杆菌MB35-5菌剂的特性，能在以含硅矿物为主原料的条件下形成较大硬度、单位菌数较为稳定的微生物菌剂颗粒。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
一、具体实施例：
实施例1、一种微生物菌剂颗粒剂，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌5份、钾长石30份、无水硫酸镁2份、聚丙烯酰胺1份和水2份。
实施例2、一种微生物菌剂颗粒剂，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌20份、钾长石85份、无水硫酸镁10份、聚丙烯酰胺5份和水6份。
实施例3、一种微生物菌剂颗粒剂，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌12份、钾长石57份、无水硫酸镁6份、聚丙烯酰胺3份和水4份。
实施例4、一种微生物菌剂颗粒剂，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌8份、钾长石44份、无水硫酸镁4份、聚丙烯酰胺2份和水3份。
实施例5、一种微生物菌剂颗粒剂，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌16份、钾长石71份、无水硫酸镁8份、聚丙烯酰胺4份和水5份。
实施例1-5的制备方法相同，都是包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将钾长石和微生物阿氏芽孢杆菌分别加入到混料槽中，然后混合，搅拌均匀，得到混合物一，搅拌时间为3-8min；
C、将步骤A的聚丙烯酰胺溶液与步骤B得到的混合物一混合(即将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中)，搅拌均匀，得到混合物二，搅拌时间为3-8min；
D、将无水硫酸镁与步骤C得到的混合物二混合(即将无水硫酸镁加入到混料槽中)，搅拌均匀，得到混合物三，搅拌时间为2-5min；
E、将步骤D得到的混合物三通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例1、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min；
D、将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例2、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min；
D、将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例3、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将钾长石加入到混料槽中，再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌3-8min；
D、将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例4、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将钾长石加入到混料槽中，再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min；
D、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例5、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，再将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min；
C、将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min；
D、再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例6、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，再将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min；
C、将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
D、再将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例7、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将无水硫酸镁加入到混料槽中，再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、再将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌2-5min；
D、将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例8、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将无水硫酸镁加入到混料槽中，再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min；
D、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌2-5min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例9、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将无水硫酸镁加入到混料槽中，再将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min；
D、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌2-5min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例10、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将无水硫酸镁加入到混料槽中，再将钾长石加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌2-5min；
D、再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例11、分别按照实施例1-5的份数组成备料，得到五组原料，然后采用相同的制备方法对五组原料进行制备，具体包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将钾长石加入到混料槽中，再将微生物阿氏芽孢杆菌加入到混料槽中，搅拌3-8min；
C、将无水硫酸镁加入到混料槽中，搅拌2-5min；
D、再将步骤A的聚丙烯酰胺溶液加入到混料槽中，搅拌均匀，搅拌3-8min，得到混合物；
E、将步骤D得到的混合物通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，筛分，得到直径为2-4mm的微生物菌剂颗粒剂，直径小于2mm的颗粒直接返回造粒机组继续造粒，直径大于4mm的颗粒经破碎后返回造粒机组继续造粒。
对比例12、分别按照实施例1-3的份数组成备料，得到三组原料，制备时，省去步骤A，即聚丙烯酰胺不是先溶解到水中制成聚丙烯酰胺溶液再与其它物料混合，而是直接与其它物料混合，水也是直接加入，三组原料分别采用不同的加水时机，第一组的制备方法包括以下步骤：
B、将水、钾长石和微生物阿氏芽孢杆菌分别加入到混料槽中，然后混合，搅拌3-8min，得到混合物一；
C、将聚丙烯酰胺与步骤B得到的混合物一混合(即将聚丙烯酰胺加入到混料槽中)，搅拌3-8min，得到混合物二；
D、将无水硫酸镁与步骤C得到的混合物二混合(即将无水硫酸镁加入到混料槽中)，搅拌2-5min，得到混合物三；
E、将步骤D得到的混合物三通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，结果是不成粒；
第二组的制备方法包括以下步骤：
B、将钾长石和微生物阿氏芽孢杆菌分别加入到混料槽中，然后混合，搅拌3-8min，得到混合物一；
C、将水、聚丙烯酰胺与步骤B得到的混合物一混合(即将水、聚丙烯酰胺加入到混料槽中)，搅拌3-8min，得到混合物二；
D、将无水硫酸镁与步骤C得到的混合物二混合(即将无水硫酸镁加入到混料槽中)，搅拌2-5min，得到混合物三；
E、将步骤D得到的混合物三通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，结果是不成粒；
第三组的制备方法包括以下步骤：
B、将钾长石和微生物阿氏芽孢杆菌分别加入到混料槽中，然后混合，搅拌3-8min，得到混合物一；
C、将聚丙烯酰胺与步骤B得到的混合物一混合(即将聚丙烯酰胺加入到混料槽中)，搅拌3-8min，得到混合物二；
D、将水、无水硫酸镁与步骤C得到的混合物二混合(即将水、无水硫酸镁加入到混料槽中)，搅拌2-5min，得到混合物三；
E、将步骤D得到的混合物三通过传送带送入对辊造粒机组进行造粒，结果是不成粒。
二、实验数据：
分别对实施例1-5所得的微生物菌剂颗粒剂进行测量，最后得到的成粒率、硬度、菌数的平均值如下面表1中的实施例所示；分别对对比例1-11中的五组微生物菌剂颗粒剂进行测量，每个对比例得到的成粒率、硬度、菌数的平均值如下面表1中的对比例1-11所示：
表1实施例1-5与对比例1-12所得微生物菌剂颗粒剂的参数
Figure BDA0003660786920000091
由上面表1中的数据可知：在不同的物料添加顺序下，可造成不同混合现象及造粒结果，通过对比可知，按照本发明实施例的步骤操作，物料混合均匀，物料不粘模具，造粒顺利，成粒率较高，颗粒硬度较大且抽检菌数稳定。
本发明方微生物菌剂颗粒剂含水量低且不易吸潮、物化性质稳定，长时间放置后不会出现高盐环境，微生物菌长期保持为孢子状态，单位菌数较稳定，可以直接作为底肥施用，实现安全增效的种肥同播，也可和各种化肥原料混配制成掺混型复合微生物肥料，适合在大面积种植作物(玉米、小麦、马铃薯等)上推广，可以大大提高微生物肥料使用的方便性和适用范围，连续使用能够改善土壤环境，增加土壤肥力，增加产品的比重，提高作物产量。

Claims (8)

1.一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌5-20份、钾长石30-85份、无水硫酸镁2-10份、聚丙烯酰胺1-5份和水2-6份；
一种微生物菌剂颗粒剂的制备方法，包括以下步骤：
A、将聚丙烯酰胺加入到水中，搅拌至完全溶解，得到聚丙烯酰胺溶液；
B、将钾长石和微生物阿氏芽孢杆菌混合，搅拌均匀，得到混合物一；
C、将步骤A的聚丙烯酰胺溶液与步骤B得到的混合物一混合，搅拌均匀，得到混合物二；
D、将无水硫酸镁与步骤C得到的混合物二混合，搅拌均匀，得到混合物三；
E、将步骤D得到的混合物三造粒，筛分，得到微生物菌剂颗粒剂。
2.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌5份、钾长石30份、无水硫酸镁2份、聚丙烯酰胺1份和水2份。
3.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌20份、钾长石85份、无水硫酸镁10份、聚丙烯酰胺5份和水6份。
4.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，按重量份数计，包括以下组分：微生物阿氏芽孢杆菌12份、钾长石57份、无水硫酸镁6份、聚丙烯酰胺3份和水4份。
5.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，步骤B中的搅拌时间为3-8min。
6.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，步骤C中的搅拌时间为3-8min。
7.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，步骤D中的搅拌时间为2-5min。
8.根据权利要求1所述的一种微生物菌剂颗粒剂，其特征在于，步骤E中微生物菌剂颗粒的直径为2-4mm。
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