CN114919819B - 一种钢带贴膜自动化控制方法及系统 - Google Patents

一种钢带贴膜自动化控制方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钢带贴膜自动化控制方法及系统，其方法包括：获取目标钢带的形状参数，根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置，将所述目标钢带移动到所述操作位置上，根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作。通过生成贴膜参数并输入到贴膜流水线的控制终端中可以针对每个待贴膜钢带的外表特征来自动地确定流水线对于该带贴膜钢带的贴膜参数如贴膜力度和贴膜速度以及贴膜面积等，无需人工进行评估，提高了智能性的同时也可以实现无人贴膜，极大地节省了人力成本，提高了工作人员的体验感。

Description

一种钢带贴膜自动化控制方法及系统
技术领域
本发明涉及流水线自动控制技术领域，尤其涉及一种钢带贴膜自动化控制方法及系统。
背景技术
目前，大多数车载终端产品制造商厂家没有自动化较高贴膜设备，其大多数企业的常规做法是借助常规辅助工装人工进行粘贴透明膜，人工贴膜成本高、效率低、产品质量无法保证，在少量的工厂企业中具有成熟的自动贴膜工艺流水线，其可以对制造出来的产品进行自动贴膜以保护产品表面，防止后续工艺刮伤，其通过流水线将产品运输至贴膜位置来在工作人员的控制下对产品进行贴膜，摒弃了传统工艺中人工贴膜的方式，极大地提高了工作效率，但是该方法存在以下问题：仍需要人工辅助控制来进行贴膜工作，并且在贴膜过程中需要人工控制贴膜速度和贴膜力度等参数，浪费了人力成本的同时也降低了工作人员的体验感。
发明内容
针对上述所显示出来的问题，本发明提供了一种钢带贴膜自动化控制方法及系统用以解决背景技术中提到的仍需要人工辅助控制来进行贴膜工作，并且在贴膜过程中需要人工控制贴膜速度和贴膜力度等参数，浪费了人力成本的同时也降低了工作人员的体验感的问题。
一种钢带贴膜自动化控制方法，包括以下步骤：
获取目标钢带的形状参数；
根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置；
将所述目标钢带移动到所述操作位置上；
根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作。
优选的，所述获取目标钢带的形状参数，包括：
对所述目标钢带进行扫描获得其三维图像；
对所述三维图像进行预处理，根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型；
根据所述三维模型确定目标钢带的显性形状特征和隐性形状特征；
根据所述显性形状特征和隐性形状特征确定目标钢带的形状参数。
优选的，所述根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置，包括：
根据所述形状参数确定目标钢带的长度和宽度；
根据所述长度和宽度设定目标钢带的贴膜面积；
根据所述贴膜面积选择目标贴膜方式，所述目标贴膜方式包括：从头到尾逐步贴膜或者从中间到两边逐步贴膜；
根据所述目标贴膜方式确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置。
优选的，所述将所述目标钢带移动到所述操作位置上，包括：
获取所述目标钢带的重量参数；
根据所述重量参数确定对于目标钢带的传送力参数；
根据所述传送力参数设置贴膜流水线传送组件的工作参数并生成传送指令；
根据所述传送指令通过所述工作参数控制所述贴膜流水线传送组件将目标钢带移动到所述操作位置上。
优选的，所述根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作，包括：
根据目标钢带的形状参数确定其待贴膜表面的扁平特征；
获取所述目标钢带的材料密度，根据所述材料密度确定贴膜力度；
根据所述扁平特征和贴膜力度生成所述贴膜参数；
将所述贴膜参数输入到所述控制终端中并将其转化为贴膜组件的自动工作参数；
根据所述自动工作参数控制所述贴膜组件对操作位置上的目标钢带进行贴膜工作。
优选的，在根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作之前，所述方法还包括：
采集所述目标钢带的待贴膜表面的高质量图像；
通过所述高质量图像评估出所述待贴膜表面的清洁度；
根据所述清洁度计算出薄膜在目标钢带上的附着系数；
根据所述附着系数计算出薄膜覆盖在目标钢带上的目标牢固度，确认所述目标牢固度是否大于等于预设阈值，若是，无需进行后续操作，否则，对所述目标钢带进行清洁处理。
优选的，所述根据所述自动工作参数控制所述贴膜组件对操作位置上的目标钢带进行贴膜工作是基于检测到贴膜触发信号的基础上进行的；
所述贴膜触发信号的生成方法包括：
构建初始触发信号；
对所述初始触发信号进行延时设置，设置条件参考目标钢板移动到所述操作位置上所需要的时长；
设置完毕后，为所述初始触发信号设置多个触发指标；
获取每个触发指标对应的预采样数据，从每个触发指标的预采样指标中确定最佳参考数据来作为该触发指标的触发数据；
根据每个触发的触发数据对所述初始触发信号进行配置，根据配置结果生成所述贴膜触发信号；
其中，所述触发指标为：钢带的震动频率、钢带的位移距离和钢带与操作位置的距离。
优选的，所述方法还包括：
根据目标钢带的材料密度推测出目标钢带的表面硬度；
根据所述表面硬度计算出目标钢带的最小划痕力；
根据所述最小划痕力确定目标钢带的贴膜厚度；
将所述贴膜厚度并入到所述贴膜参数中。
优选的，所述将所述贴膜参数输入到所述控制终端中并将其转化为贴膜组件的自动工作参数，包括：
将所述贴膜参数以目标格式传输到所述控制终端中并根据其生成贴膜任务；
获取所述贴膜组件的工序参数，根据所述工序参数生成贴膜组件的模拟工序系统；
将所述贴膜任务输入到所述模拟工序系统中获得系统反馈参数；
根据所述系统反馈参数获得贴膜组件的自动工作参数。
一种钢带贴膜自动化控制系统，该系统包括：
获取模块，用于获取目标钢带的形状参数；
确定模块，用于根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置；
移动模块，用于将所述目标钢带移动到所述操作位置上；
生成模块，用于根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1为本发明所提供的一种钢带贴膜自动化控制方法的工作流程图；
图2为本发明所提供的一种钢带贴膜自动化控制方法的另一工作流程图；
图3为本发明所提供的一种钢带贴膜自动化控制方法的又一工作流程图；
图4为本发明所提供的一种钢带贴膜自动化控制系统的结构示意图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本公开相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。
目前，大多数车载终端产品制造商厂家没有自动化较高贴膜设备，其大多数企业的常规做法是借助常规辅助工装人工进行粘贴透明膜，人工贴膜成本高、效率低、产品质量无法保证，在少量的工厂企业中具有成熟的自动贴膜工艺流水线，其可以对制造出来的产品进行自动贴膜以保护产品表面，防止后续工艺刮伤，其通过流水线将产品运输至贴膜位置来在工作人员的控制下对产品进行贴膜，摒弃了传统工艺中人工贴膜的方式，极大地提高了工作效率，但是该方法存在以下问题：仍需要人工辅助控制来进行贴膜工作，并且在贴膜过程中需要人工控制贴膜速度和贴膜力度等参数，浪费了人力成本的同时也降低了工作人员的体验感。为了解决上述问题，本实施例公开了一种钢带贴膜自动化控制方法。
一种钢带贴膜自动化控制方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤S101、获取目标钢带的形状参数；
步骤S102、根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置；
步骤S103、将所述目标钢带移动到所述操作位置上；
步骤S104、根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作。
上述技术方案的工作原理为：获取目标钢带的形状参数，根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置，将所述目标钢带移动到所述操作位置上，根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作。
上述技术方案的有益效果为：通过生成贴膜参数并输入到贴膜流水线的控制终端中可以针对每个待贴膜钢带的外表特征来自动地确定流水线对于该带贴膜钢带的贴膜参数如贴膜力度和贴膜速度以及贴膜面积等，无需人工进行评估，提高了智能性的同时也可以实现无人贴膜，极大地节省了人力成本，提高了工作人员的体验感，解决了现有技术中仍需要人工辅助控制来进行贴膜工作，并且在贴膜过程中需要人工控制贴膜速度和贴膜力度等参数，浪费了人力成本的同时也降低了工作人员的体验感的问题。
在一个实施例中，如图2所示，所述获取目标钢带的形状参数，包括：
步骤S201、对所述目标钢带进行扫描获得其三维图像；
步骤S202、对所述三维图像进行预处理，根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型；
步骤S203、根据所述三维模型确定目标钢带的显性形状特征和隐性形状特征；
步骤S204、根据所述显性形状特征和隐性形状特征确定目标钢带的形状参数。
上述技术方案的有益效果为：通过构建目标钢带的三维模型可以更加直观和全方位地完整复刻整个目标钢带，为后续进行形状参数的获取奠定了基础，相比于现有技术利用图像来获取形状参数来说更加客观和准确，提高了实用性，进一步地，通过确定目标钢带的显性形状特征和隐性形状特征进而根据二者确定目标钢带的形状参数可以更加客观和全方位无遗漏的获取目标钢带的形状参数，使得最终数据更加精准且符合实际，进一步地提高了实用性。
在本实施例中，上述根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型的步骤包括：
获取所述预处理后的三维图像的每个像素点对应的点云数据；
获取所述预处理后的三维图像的分辨率，根据所述分辨率确定预处理后的三维图像的纹理清晰度；
根据所述纹理清晰度利用预设损失函数计算出每个像素点对应的点云数据的损失函数值；
将所述每个像素点对应的点云数据的损失函数值作为训练集合训练预设模型，获取训练后的第一模型；
根据所述第一模型构建目标钢带的点、线、面各自对应的特征框架；
获取目标钢带的点、线、面各自的参数数据，将所述参数数据输入到特征框架中获得点、线、面各自的参数化框架；
获取目标钢带的密度参数；
根据所述密度参数构建目标钢带的应力应变曲线以及筛选出目标钢带的可替换优化材料参数；
根据目标钢带的应力应变曲线以及可替换优化材料参数构建目标钢带的应力敏度矩阵；
根据所述应力敏度矩阵确定目标钢带的应力状态变量；
通过所述应力状态变量对第一模型的点、线、面各自的参数化框架进行优化，获得优化后的第二模型；
将所述第二模型作为目标钢带的三维模型。
上述技术方案的有益效果为：通过计算目标钢带的三维图像的每个像素点的点云数据的损失函数值来构建三维模型可以针对三维图像本身的参数漏洞进行弥补从而使得构建出来的三维模型更加符合实际和客观，进一步地，通过利用材料和应力参数来对模型进行点、线以及面的框架优化可以使得最终的三维模型更加与目标钢带所匹配，避免了三维图像中由于外力作用导致钢带微变形而无法观测到从而使得构建的模型与实际不相符合情况的发生，提高了稳定性和实用性。
在一个实施例中，所述根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置，包括：
根据所述形状参数确定目标钢带的长度和宽度；
根据所述长度和宽度设定目标钢带的贴膜面积；
根据所述贴膜面积选择目标贴膜方式，所述目标贴膜方式包括：从头到尾逐步贴膜或者从中间到两边逐步贴膜；
根据所述目标贴膜方式确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置。
上述技术方案的有益效果为：通过智能化选择贴膜方式可以根据待贴膜钢带的贴膜面积智能化地实行最高效的贴膜模式，提高了贴膜效率，同时也保证了操作位置的灵活性，提高了后续钢带贴膜的工作效率。
在一个实施例中，如图3所示，所述将所述目标钢带移动到所述操作位置上，包括：
步骤S301、获取所述目标钢带的重量参数；
步骤S302、根据所述重量参数确定对于目标钢带的传送力参数；
步骤S303、根据所述传送力参数设置贴膜流水线传送组件的工作参数并生成传送指令；
步骤S304、根据所述传送指令通过所述工作参数控制所述贴膜流水线传送组件将目标钢带移动到所述操作位置上。
上述技术方案的有益效果为：通过生成目标钢带的传送力参数可以快速稳定地将目标钢带传动到操作位置上，提高了整体的稳定性，进一步地提高了工作效率。
在本实施例中，上述根据所述重量参数确定对于目标钢带的传送力参数的步骤包括：
根据所述重量参数获得目标钢带的质量；
检测所述目标钢带的第一材料密度以及贴膜贴膜流水线的传送带的第二材料密度；
获取目标钢带与传送带的接触面的粗糙度；
根据所述目标钢带的第一材料密度和质量、贴膜贴膜流水线的传送带的第二材料密度以及目标钢带与传送带的接触面的粗糙度计算出传送带对于目标钢带的期望传动系数：
Figure BDA0003674204170000091
其中，A表示为传送带对于目标钢带的期望传动系数，β表示为传送带的预设传动比，ρ表示为目标钢带的第一材料密度，ρ1表示为传送带的第二材料密度，e表示为自然常数，取值为2.72，μ表示为动摩擦因数，m表示为目标钢带的质量，g表示为重力加速度，F表示为传送带的最小传送力，θ表示为目标钢带的材质系数，α表示为传送带的利用系数，δ表示为目标钢带与传送带的接触面的粗糙度；
根据传送带对于目标钢带的期望传动系数以及传送带的最大传送力计算出传送带对于目标钢带的目标传送力；
根据所述传送带对于目标钢带的目标传送力计算出目标钢带的期望传送速度：
Figure BDA0003674204170000101
其中，v表示为目标钢带的期望传送速度，v1表示为传送带的最大传送速度，λ表示为传送带的传送增益，s1表示为目标钢带的底面积，s2表示为目标钢带与传送带的接触面面积，a表示为目标钢带的传送稳定性系数，ln表示为自然对数，F1表示为传送带对于目标钢带的目标传送力，F2表示为在传送带对于目标钢带的目标传送力下的惯性力，F3表示为传送带的最大传送力，b表示为传送带的初始位移常数；
将传送带对于目标钢带的目标传送力和目标钢带的期望传送速度作为对于目标钢带的传送力参数。
上述技术方案的有益效果为：通过计算传送带对于目标钢带的期望传动系数可以在考虑目标钢带对于传送带的摩擦力因素和材质因素的影响下精准地确定传送带对于目标钢带的传送系数从而为后续进行传送力的计算奠定了基础，进一步地，通过计算出目标钢带的期望传送速度既可以保证传送带对于目标钢带的稳定传送同时还可以降低传送带因传送速度过快带来的过大磨损，有效地延长了传送带的使用寿命，节省了成本，提高了用户的体验感。
在一个实施例中，所述根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作，包括：
根据目标钢带的形状参数确定其待贴膜表面的扁平特征；
获取所述目标钢带的材料密度，根据所述材料密度确定贴膜力度；
根据所述扁平特征和贴膜力度生成所述贴膜参数；
将所述贴膜参数输入到所述控制终端中并将其转化为贴膜组件的自动工作参数；
根据所述自动工作参数控制所述贴膜组件对操作位置上的目标钢带进行贴膜工作。
上述技术方案的有益效果为：通过分别确定目标钢带的待贴膜表面的扁平特征以及贴膜力度作为贴膜参数进而生成贴膜组件的工作参数可以针对不同钢带的表面凹凸情况来智能化地进行全包贴膜工作，提高了贴膜质量，避免了资源的浪费同时也保护了目标钢带不受挤压破坏，进一步地提高了贴膜效率以及稳定性和实用性。
在一个实施例中，在根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作之前，所述方法还包括：
采集所述目标钢带的待贴膜表面的高质量图像；
通过所述高质量图像评估出所述待贴膜表面的清洁度；
根据所述清洁度计算出薄膜在目标钢带上的附着系数；
根据所述附着系数计算出薄膜覆盖在目标钢带上的目标牢固度，确认所述目标牢固度是否大于等于预设阈值，若是，无需进行后续操作，否则，对所述目标钢带进行清洁处理。
上述技术方案的有益效果为：可进一步地保证贴膜质量，同时也可对目标钢带进行清洁工作，进一步地提高了实用性。
在一个实施例中，所述根据所述自动工作参数控制所述贴膜组件对操作位置上的目标钢带进行贴膜工作是基于检测到贴膜触发信号的基础上进行的；
所述贴膜触发信号的生成方法包括：
构建初始触发信号；
对所述初始触发信号进行延时设置，设置条件参考目标钢板移动到所述操作位置上所需要的时长；
设置完毕后，为所述初始触发信号设置多个触发指标；
获取每个触发指标对应的预采样数据，从每个触发指标的预采样指标中确定最佳参考数据来作为该触发指标的触发数据；
根据每个触发的触发数据对所述初始触发信号进行配置，根据配置结果生成所述贴膜触发信号；
其中，所述触发指标为：钢带的震动频率、钢带的位移距离和钢带与操作位置的距离。
上述技术方案的有益效果为：通过设置贴膜触发信号可使得贴膜组件更加稳定和准时地对目标钢带进行贴膜工作，进一步地提高了智能性和实用性，同时也保证了对于目标钢带的贴膜完整性。
在一个实施例中，所述方法还包括：
根据目标钢带的材料密度推测出目标钢带的表面硬度；
根据所述表面硬度计算出目标钢带的最小划痕力；
根据所述最小划痕力确定目标钢带的贴膜厚度；
将所述贴膜厚度并入到所述贴膜参数中。
上述技术方案的有益效果为：通过计算贴膜厚度可以更加对目标钢带表面进行完美保护，进一步地提高了实用性和保护了目标钢带的质量和纹理。
在一个实施例中，所述将所述贴膜参数输入到所述控制终端中并将其转化为贴膜组件的自动工作参数，包括：
将所述贴膜参数以目标格式传输到所述控制终端中并根据其生成贴膜任务；
获取所述贴膜组件的工序参数，根据所述工序参数生成贴膜组件的模拟工序系统；
将所述贴膜任务输入到所述模拟工序系统中获得系统反馈参数；
根据所述系统反馈参数获得贴膜组件的自动工作参数。
上述技术方案的有益效果为：通过根据系统反馈参数来确定贴膜组件的自动工作参数可以根据贴膜组件的工艺反馈数据来精准地确定其自动工作参数从而可以适得其对目标钢带进行稳定地自动化贴膜工作，进一步地提高了工作稳定性和工作效率以及实用性。
本实施例还公开了一种钢带贴膜自动化控制系统，如图4所示，该系统包括：
获取模块401，用于获取目标钢带的形状参数；
确定模块402，用于根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置；
移动模块403，用于将所述目标钢带移动到所述操作位置上；
生成模块404，用于根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作。
上述技术方案的工作原理及有益效果在方法权利要求中已经说明，此处不再赘述。
本领域技术用户员在考虑说明书及实践这里公开的公开后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (9)

1.一种钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取目标钢带的形状参数；
根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置；
将所述目标钢带移动到所述操作位置上；
根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作；
所述获取目标钢带的形状参数，包括：
对所述目标钢带进行扫描获得其三维图像；
对所述三维图像进行预处理，根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型；
根据所述三维模型确定目标钢带的显性形状特征和隐性形状特征；
根据所述显性形状特征和隐性形状特征确定目标钢带的形状参数；
根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型的步骤包括：
获取所述预处理后的三维图像的每个像素点对应的点云数据；
获取所述预处理后的三维图像的分辨率，根据所述分辨率确定预处理后的三维图像的纹理清晰度；
根据所述纹理清晰度利用预设损失函数计算出每个像素点对应的点云数据的损失函数值；
将所述每个像素点对应的点云数据的损失函数值作为训练集合训练预设模型，获取训练后的第一模型；
根据所述第一模型构建目标钢带的点、线、面各自对应的特征框架；
获取目标钢带的点、线、面各自的参数数据，将所述参数数据输入到特征框架中获得点、线、面各自的参数化框架；
获取目标钢带的密度参数；
根据所述密度参数构建目标钢带的应力应变曲线以及筛选出目标钢带的可替换优化材料参数；
根据目标钢带的应力应变曲线以及可替换优化材料参数构建目标钢带的应力敏度矩阵；
根据所述应力敏度矩阵确定目标钢带的应力状态变量；
通过所述应力状态变量对第一模型的点、线、面各自的参数化框架进行优化，获得优化后的第二模型；
将所述第二模型作为目标钢带的三维模型。
2.根据权利要求1所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，所述根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置，包括：
根据所述形状参数确定目标钢带的长度和宽度；
根据所述长度和宽度设定目标钢带的贴膜面积；
根据所述贴膜面积选择目标贴膜方式，所述目标贴膜方式包括：从头到尾逐步贴膜或者从中间到两边逐步贴膜；
根据所述目标贴膜方式确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置。
3.根据权利要求1所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，所述将所述目标钢带移动到所述操作位置上，包括：
获取所述目标钢带的重量参数；
根据所述重量参数确定对于目标钢带的传送力参数；
根据所述传送力参数设置贴膜流水线传送组件的工作参数并生成传送指令；
根据所述传送指令通过所述工作参数控制所述贴膜流水线传送组件将目标钢带移动到所述操作位置上。
4.根据权利要求1所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，所述根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作，包括：
根据目标钢带的形状参数确定其待贴膜表面的扁平特征；
获取所述目标钢带的材料密度，根据所述材料密度确定贴膜力度；
根据所述扁平特征和贴膜力度生成所述贴膜参数；
将所述贴膜参数输入到所述控制终端中并将其转化为贴膜组件的自动工作参数；
根据所述自动工作参数控制所述贴膜组件对操作位置上的目标钢带进行贴膜工作。
5.根据权利要求1所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，在根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作之前，所述方法还包括：
采集所述目标钢带的待贴膜表面的高质量图像；
通过所述高质量图像评估出所述待贴膜表面的清洁度；
根据所述清洁度计算出薄膜在目标钢带上的附着系数；
根据所述附着系数计算出薄膜覆盖在目标钢带上的目标牢固度，确认所述目标牢固度是否大于等于预设阈值，若是，无需进行后续操作，否则，对所述目标钢带进行清洁处理。
6.根据权利要求4所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，所述根据所述自动工作参数控制所述贴膜组件对操作位置上的目标钢带进行贴膜工作是基于检测到贴膜触发信号的基础上进行的；
所述贴膜触发信号的生成方法包括：
构建初始触发信号；
对所述初始触发信号进行延时设置，设置条件参考目标钢板移动到所述操作位置上所需要的时长；
设置完毕后，为所述初始触发信号设置多个触发指标；
获取每个触发指标对应的预采样数据，从每个触发指标的预采样指标中确定最佳参考数据来作为该触发指标的触发数据；
根据每个触发的触发数据对所述初始触发信号进行配置，根据配置结果生成所述贴膜触发信号；
其中，所述触发指标为：钢带的震动频率、钢带的位移距离和钢带与操作位置的距离。
7.根据权利要求4所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，所述方法还包括：
根据目标钢带的材料密度推测出目标钢带的表面硬度；
根据所述表面硬度计算出目标钢带的最小划痕力；
根据所述最小划痕力确定目标钢带的贴膜厚度；
将所述贴膜厚度并入到所述贴膜参数中。
8.根据权利要求4所述钢带贴膜自动化控制方法，其特征在于，所述将所述贴膜参数输入到所述控制终端中并将其转化为贴膜组件的自动工作参数，包括：
将所述贴膜参数以目标格式传输到所述控制终端中并根据其生成贴膜任务；
获取所述贴膜组件的工序参数，根据所述工序参数生成贴膜组件的模拟工序系统；
将所述贴膜任务输入到所述模拟工序系统中获得系统反馈参数；
根据所述系统反馈参数获得贴膜组件的自动工作参数。
9.一种钢带贴膜自动化控制系统，其特征在于，该系统包括：
获取模块，用于获取目标钢带的形状参数；
确定模块，用于根据所述形状参数确定目标钢带的贴膜面积，基于所述贴膜面积确定目标钢带在贴膜流水线上的操作位置；
移动模块，用于将所述目标钢带移动到所述操作位置上；
生成模块，用于根据所述目标钢带的形状参数生成贴膜参数，将所述贴膜参数输入到贴膜流水线的控制终端中以使其对操作位置上的目标钢带进行自动贴膜工作；
所述获取目标钢带的形状参数，包括：
对所述目标钢带进行扫描获得其三维图像；
对所述三维图像进行预处理，根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型；
根据所述三维模型确定目标钢带的显性形状特征和隐性形状特征；
根据所述显性形状特征和隐性形状特征确定目标钢带的形状参数；
根据预处理后的三维图像构建目标钢带的三维模型的步骤包括：
获取所述预处理后的三维图像的每个像素点对应的点云数据；
获取所述预处理后的三维图像的分辨率，根据所述分辨率确定预处理后的三维图像的纹理清晰度；
根据所述纹理清晰度利用预设损失函数计算出每个像素点对应的点云数据的损失函数值；
将所述每个像素点对应的点云数据的损失函数值作为训练集合训练预设模型，获取训练后的第一模型；
根据所述第一模型构建目标钢带的点、线、面各自对应的特征框架；
获取目标钢带的点、线、面各自的参数数据，将所述参数数据输入到特征框架中获得点、线、面各自的参数化框架；
获取目标钢带的密度参数；
根据所述密度参数构建目标钢带的应力应变曲线以及筛选出目标钢带的可替换优化材料参数；
根据目标钢带的应力应变曲线以及可替换优化材料参数构建目标钢带的应力敏度矩阵；
根据所述应力敏度矩阵确定目标钢带的应力状态变量；
通过所述应力状态变量对第一模型的点、线、面各自的参数化框架进行优化，获得优化后的第二模型；
将所述第二模型作为目标钢带的三维模型。
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