CN114892089B - 一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法 - Google Patents

一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法 Download PDF

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Abstract

一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法，钢的化学组成百分含量为C=0.18%～0.21%，Si=0.30%～0.50%，Mn=1.30%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0015%，Mo=0.20%～0.40%，Cr=0.70%～0.9%，Ti=0.008%～0.025%，Als≥0.020%，B=0.0008%～0.0025%，余量为Fe和其它微量元素。本发明提供了一种利用分阶段回火工艺减小表面硬度和心部硬度差的生产方法，利用C、Mn及Cr元素提高耐磨钢淬透性，贵重合金加入量少，生产成本低；板坯低倍质量好，组织均匀致密；独特的回火工艺设计，降低表面硬度，而心部硬度不受影响，厚度方向硬度均匀，硬度变化值随厚度增加控制在10%以内。

Description

一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，涉及一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法。
背景技术
耐磨钢是一种适用于各种磨损工况的钢铁材料，广泛应用于煤矿机械和工程机械，以及矿石运输车辆等装备领域。低合金耐磨钢随着厚度的增加，硬度由表面至心部下降较为明显，在表面及近表面材料磨损后，因硬度的急剧降低，耐磨性受到极大影响，严重影响工件的使用寿命。
目前50mm以上耐磨钢心部硬度偏低，或者通过添加较多的贵重合金来提高淬透性达到提高心部硬度的目的。CN201810500729 .3公开了“一种具有良好心部硬度的厚规格耐磨钢板及其制备方法，该方法添加Ni、Cr、Mo淬透性元素，生产的70～100mm厚度HBW350～HBW450级别耐磨钢，心部布氏硬度不低于表面布氏硬度的20％。CN201710508454.3公开了“一种100mm厚410HB级耐磨钢板及其制备方法”，该方法生产的耐磨钢碳当量较低，低温冲击韧性优异，未涉及心部硬度。而目前很多装备对耐磨钢的指标要求除常规的力学性能指标外，心部硬度要达到表面硬度80%以上。CN202010951095.0公开了“一种大厚度低碳当量高韧性耐磨钢板及其制造方法”，该方法添加0.60％～0.80％的Cr，0.30％～0.50％的Mo，以及0.50％～0.70％的Ni，淬火钢板利用车底式热处理炉进行170～190℃回火，获得表面布氏硬度大于400HB，芯部布氏硬度大于330HB的耐磨钢，生产成本较高。
发明内容
本专利旨在提供一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法，所生产钢板各项性能指标满足标准要求，并且心部硬度可达到表面硬度的90%，贵重合金加入量少，生产成本低。
本发明的技术方案：
一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法，生产工艺路线为铁水预处理→转炉冶炼→LF炉外精炼→VD真空处理→连铸→加热→轧制→矫直→淬火→回火→精整→性能检验→探伤。钢的化学组成重量百分含量为C=0.18%～0.21%，Si=0.30%～0.50%，Mn=1.30%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0015%，Mo=0.20%～0.40%，Cr=0.70%～0.9%，Ti=0.008%～0.025%，Als≥0.020%，B=0.0008%～0.0025%，余量为Fe和其它微量元素。关键工艺步骤包括：
（1）冶炼工艺：转炉正常冶炼，出钢进行渣洗，渣料采用连铸大包注余回收渣加石灰及预熔渣，渣量12～15kg/t钢，其中大包注余渣为总渣量的40%～50%；精炼15min内快速成白渣冶炼，全程吹氩搅拌，精炼结束时S含量控制在0.0015%以下；连铸断面350mm×2070mm，中包过热度6～15℃，结晶器宽面冷却水6000L/min，窄面冷却水800L/min，二冷比水量0.15～0.17L/kg，动态轻压下加重压下量为20mm，压下区间10～14段。
（2）轧制工艺：板坯加热温度1180～1230℃，均热时间40～60min；采用热轧方式轧制，粗轧保证3道次大压下，单道次压下量35mm以上，精轧终轧温度≥880℃。
（3）热处理工艺：淬火加热温度890～920℃，加热时间为板厚×2.0min；回火工艺为加热炉1～18区温度设定170～220℃，第19～20区温度设定450～500℃，回火时间4倍板厚。
按照本发明所述技术方案生产60～80mm规格耐磨钢，可达到以下各项性能指标。
1/4厚度位置抗拉强度≥1200MPa，表面硬度：370～430HBW，心部硬度不低于表面的90%，-40℃冲击功≥25J。
发明原理：
化学成分设计：C对耐磨钢的硬度和强度以及淬透性影响较大，马氏体的硬度与固溶碳的质量分数成正比，但随着碳含量增加，钢的塑性和韧性降低，固溶碳的含量一般低于0.30%，本发明的耐磨钢综合考虑钢的硬度和韧塑性，控制C元素的含量为0.18%～0.21%。Mn在耐磨钢中最主要的作用是降低临界冷速提高淬透性，同时，锰元素与铁可以无限固溶，可以提高钢的强度和硬度，对韧性和塑性的影响较小，相比于Ni合金成本大大降低。Cr可增加钢的淬透性和二次硬化作用，提高耐磨钢的硬度和耐磨性，此外，辅之以少量的Mo和微量B提高耐磨钢板的淬透性，确保厚度截面组织和硬度性能的均匀性。根据实际控制氮含量水平，加入少量的Ti固氮，确保B的有效性。Nb元素在轧制过程可提高未再结晶温度，有助于细化晶粒，但Nb的析出物钉扎晶界，降低淬透性，本发明不需要添加Nb元素。
冶炼工艺：连铸生产钢水凝固过程中，因选分结晶作用导致最后凝固区域溶质元素含量高，在[Mn]和[S]溶度积超过临界值后，会产生MnS夹杂。而MnS夹杂在随后的轧制过程中被拉长压扁，使钢的基体不连续面积增加，弱化厚度方向性能，使耐磨钢在切割过程发生开裂风险大大提高。本发明加入较高的Mn元素提高耐磨钢的淬透性，为减少钢中MnS的生成，冶炼工艺从两方面进行控制：（1）降低钢中的S含量，通过利用氧含量低的连铸注余渣快速造白渣脱硫，并加入石灰和预熔渣提高精炼渣的硫容量Cs，冶炼过程全程氩气搅拌进行快速脱硫，将钢中的S含量脱至0.0015%以下；（2）连铸通过低过热度浇注和快速冷却，减轻钢水凝固过程的选分结晶影响，配合合理的凝固末端压下工艺，减少偏析和疏松，提高板坯致密度，为后续轧制和热处理提供均匀的原始组织。
轧制工艺：本发明采用350mm厚板坯，为保证板坯温度的均匀性，需确保足够的加热时间和温度，加热温度控制在1180～1230℃，均热时间40～60min；为提高轧制钢板组织的均匀性，采用高温再结晶区轧制，粗轧阶段大压下量轧制，使奥氏体组织充分再结晶，细化和均匀组织；精轧结束温度控制在未再结晶温度以上。
热处理工艺：根据钢的化学成分，计算出AC3温度，淬火温度为AC3+（50～80）℃，并确保足够的时间使钢板成分和奥氏体晶粒均匀；回火采用二阶段回火，1～18段采用170～220℃回火进行去应力，19～20段采用450～500℃回火，降低表面及近表面的硬度。
本发明的有益效果：（1）利用C、Mn及Cr元素提高耐磨钢淬透性，贵重合金加入量少，生产成本低；（2）板坯低倍质量好，组织均匀致密；（3）独特的回火工艺设计，降低表面硬度，而心部硬度不受影响，厚度方向硬度均匀，硬度变化值随厚度增加控制在10%以内。
具体实施方式
下面结合实施例进一步说明本发明的内容。
实施例1：60mm厚钢板的生产
钢的化学组成重量百分含量为：C=0.18%，Si=0.35%，Mn=1.39%，P=0.012%，S=0.0012%，Mo=0.25%，Cr=0.75%，Ti=0.013%，Als=0.032%，B=0.0015%，余量为Fe和其它微量元素
关键工艺步骤包括：
（1）冶炼工艺：转炉正常冶炼，出钢进行渣洗，渣料采用连铸大包注余回收渣+石灰及预熔渣，冶炼总渣量13kg/t钢，其中大包注余渣为总渣量的42%；精炼12min成白渣冶炼，全程吹氩搅拌，精炼结束时S含量控制在0.0012%。连铸断面350mm×2070mm，中包过热度8～12℃，结晶器宽面冷却水6000L/min，窄面冷却水800L/min，二冷比水量0.15L/kg，动态轻压下+重压下量20mm，压下区间10～14段。
（2）轧制工艺：板坯出钢温度1198℃，均热时间47min；采用热轧方式轧制，粗轧3道次压下量分别为36mm、36mm和38mm，精轧终轧温度885℃。
（3）热处理工艺：淬火加热温度910℃，加热时间120min；回火工艺为加热炉1～18区温度设定220℃，第19～20区温度设定500℃，回火时间240min。
实施例2：80mm厚钢板的生产
钢的化学组成重量百分含量为：C=0.20%，Si=0.42%，Mn=1.43%，P=0.010%，S=0.0008%，Mo=0.31%，Cr=0.82%，Ti=0.015%，Als=0.027%，B=0.0017%，余量为Fe和其它微量元素
关键工艺步骤包括：
（1）冶炼工艺：转炉正常冶炼，出钢进行渣洗，渣料采用连铸大包注余回收渣+石灰及预熔渣，冶炼总渣量13.5kg/t钢，其中大包注余渣为总渣量的47%；精炼10min成白渣冶炼，全程吹氩搅拌，精炼结束时S含量控制在0.0008%。连铸断面350mm×2070mm，中包过热度8～11℃，结晶器宽面冷却水6000L/min，窄面冷却水800L/min，二冷比水量0.16L/kg，动态轻压下+重压下量20mm，压下区间10～14段。
（2）轧制工艺：板坯出钢温度1205℃，均热时间52min；采用热轧方式轧制，粗轧3道次压下量分别为36mm、37mm和39mm，精轧终轧温度892℃。
（3）热处理工艺：淬火加热温度910℃，加热时间160min；回火工艺为加热炉1～18区温度设定170℃，第19～20区温度设定450℃，回火时间320min。
表1 钢板热处理后性能
。

Claims (1)

1.一种提高耐磨钢截面硬度均匀性的方法，生产工艺路线为铁水预处理→转炉冶炼→LF炉外精炼→VD真空处理→连铸→加热→轧制→矫直→淬火→回火→精整→性能检验→探伤，其特征在于：钢的化学组成重量百分含量为C=0.18%～0.21%，Si=0.30%～0.50%，Mn=1.30%～1.50%，P≤0.015%，S≤0.0015%，Mo=0.20%～0.40%，Cr=0.70%～0.9%，Ti=0.008%～0.025%，Als≥0.020%，B=0.0008%～0.0025%，余量为Fe和其它微量元；关键工艺步骤包括：
（1）冶炼工艺：转炉正常冶炼，出钢进行渣洗，渣料采用连铸大包注余回收渣加石灰及预熔渣，渣量12～15kg/t钢，其中大包注余渣为总渣量的40%～50%；精炼15min内快速成白渣冶炼，全程吹氩搅拌，精炼结束时S含量控制在0.0015%以下；连铸断面350mm×2070mm，中包过热度6～15℃，结晶器宽面冷却水6000L/min，窄面冷却水800L/min，二冷比水量0.15～0.17L/kg，动态轻压下加重压下量为20mm，压下区间10～14段；
（2）轧制工艺：板坯加热温度1180～1230℃，均热时间40～60min；采用热轧方式轧制，粗轧保证3道次大压下，单道次压下量35mm以上，精轧终轧温度≥880℃；
（3）热处理工艺：淬火加热温度890～920℃，加热时间为板厚×2.0min；回火工艺为加热炉1～18区温度设定170～220℃，第19～20区温度设定450～500℃，回火时间4倍板厚mm×min/mm，得到60～80mm规格耐磨钢，1/4厚度位置抗拉强度≥1200MPa，表面硬度370～430HBW，心部硬度不低于表面的90%，-40℃冲击功≥25J。
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