CN114822588B - 一种燃油晃动噪声风险识别控制方法、系统和计算机设备 - Google Patents
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Abstract
本发明实施例提供的一种燃油晃动噪声风险识别控制方法、系统和计算机设备，所述方法包括获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。该方法在燃油晃动噪声风险的识别控制的实际应用中，显著降低了由于车身数据频繁变更导致反复仿真的人力、物力和计算资源大量投入的同时，还降低了研发成本，缩短了研发周期，规避了新车型上市后发生燃油晃动噪声商品性问题的风险。
Description
技术领域
本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种乘用车燃油晃动噪声风险识别控制方法、系统、计算机设备和存储介质。
背景技术
随着消费者对汽车舒适性要求的不断提高及PHEV车辆的不断增长，汽车在刹车、转弯、蠕动行驶等工况时由于液体运行撞击油箱壳体而产生令驾乘人员反感的声音被统称为“燃油晃动噪声”，其直接影响到消费者对汽车的初步评价和总体印象。
目前，针对乘用车燃油晃动噪音问题的解决方法，主要依靠后期驾评和不断优化迭代，极为费时费力，成本高昂，且由于缺少工程机理的研究，更为省时省力的仿真方法使用也多有不便。比如，现有技术中有采用计算燃油晃动过程中燃油箱内表面压力场，根据压力场计算燃油箱表面壳体、减震垫和绑带安装点处的结构响应，计算出燃油箱上方车身钣金吸隔音性能，并选择监测点计算减震垫对应车身处和绑带安装点处的声学响应，再计算监测点处燃油晃动过程的燃油晃动噪音总声压的方法来进行燃油晃动噪音风险的识别和控制，但其需要拥有完整的车身数据计算吸隔音性能和车身接触点的声学响应，由于在乘用车开发前期，燃油系统及车身数据成熟度不够，变更过于频繁，若对每一版变更数据都进行仿真分析，则需要投入大量的人力物力以及计算资源，不仅浪费成本，还影响项目进度。
因此，在实际工程中提出一种不需要依托仿真方法的实用且高效的晃动噪音风险识别控制的方法，不仅能针对研发前期车身数据的频繁变更作出快速响应，还能满足在最短时间内综合考虑各方面性能要求的情况下，最大程度地筛选出较为优秀的设计方案的需求，是非常有意义的。
发明内容
本发明的目的是解决现有乘用车燃油晃动噪声风险识别控制的方法在车身数据成熟度不够、变更过于频繁的情况下，人力物力以及计算资源的投入成本过大，且项目进度过慢的问题。
为了实现上述目的，有必要针对上述技术问题，提供一种燃油晃动噪声风险识别控制方法、系统和计算机设备。
第一方面，本发明实施例提供了一种燃油晃动噪声风险识别控制方法，所述方法包括以下步骤：
获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；所述燃油箱数据为包括壳体数据的CAD数据；
根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；
根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；
根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；
当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。
进一步地，所述根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面的步骤包括：
将所述燃油箱数据导入分析软件；
根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面。
进一步地，所述分析软件包括CATIA分析软件和UG分析软件。
进一步地，所述根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面的步骤包括：
根据所述燃油箱额定容积，采用油液高度与油液体积的关系曲线得到所述燃油箱最高液位面。
进一步地，所述根据所述燃油箱数据得到燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离的步骤包括：
根据所述壳体数据，采用所述分析软件确定所述燃油箱上表面；
采用所述分析软件对所述燃油箱上表面和所述燃油箱最高液位面进行最小垂直距离测量分析，得到所述风险识别距离；所述风险识别距离为一组大小不等的垂直距离。
进一步地，所述根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险的步骤包括：
当存在所述垂直距离小于特定数值时，则存在所述燃油晃动噪声风险；
当所述垂直距离均大于或等于所述特定数值时，则不存在所述燃油晃动噪声风险。
进一步地，所述当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制的步骤包括：
将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区；
根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板；所述防浪板包括封锁板、阻隔板和焊接柱。
进一步地，所述将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区的步骤包括：
将所述垂直距离小于所述特定数值的燃油箱区域划分为所述风险区；
将所述垂直距离距离大于或等于所述特定数值的燃油箱区域划分为所述安全区。
进一步地，所述根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板的步骤包括：
在所述风险区内设置所述封锁板；所述封锁板与所述燃油箱上表面的间隙不小于所述特定数值；所述封锁板用于锁住所述风险区正下方油液；
在所述风险区和所述安全区间设置所述阻隔板；所述阻隔板与所述封锁板相连用于控制所述安全区的油液流向所述风险区；
在所述防浪板上设置均匀分布的所述焊接柱；所述焊接柱用于将所述封锁板和所述阻隔板焊接在所述燃油箱内部。
第二方面，本发明实施例提供了一种燃油晃动噪声风险识别控制系统，所述系统包括：
数据获取模块，用于获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；所述燃油箱数据为包括壳体数据的CAD数据；
第一计算模块，用于根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；
第二计算模块，用于根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；
风险识别模块，用于根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；
风险控制模块，用于当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。
进一步地，所述第一计算模块包括：
数据导入模块，用于将所述燃油箱数据导入分析软件；
分析计算模块，用于根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面。
进一步地，所述第二计算模块包括：
上表面确定模块，用于根据所述壳体数据，采用所述分析软件确定所述燃油箱上表面；
距离测量模块，用于采用所述分析软件对所述燃油箱上表面和所述燃油箱最高液位面进行最小垂直距离测量分析，得到所述风险识别距离；所述风险识别距离为一组大小不等的垂直距离。
进一步地，所述风险控制模块包括：
区域划分模块，用于将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区；
防浪板设计模块，用于根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板；所述防浪板包括封锁板、阻隔板和焊接柱。
进一步地，所述防浪板设计模块包括：
封锁板设计模块，用于在所述风险区内设置所述封锁板；所述封锁板与所述燃油箱上表面的间隙不小于所述特定数值；所述封锁板用于锁住所述风险区正下方油液；
阻隔板设计模块，用于在所述风险区和所述安全区间设置所述阻隔板；所述阻隔板与所述封锁板相连用于控制所述安全区的油液流向所述风险区；
焊接柱设计模块，用于在所述防浪板上设置均匀分布的所述焊接柱；所述焊接柱用于将所述封锁板和所述阻隔板焊接在所述燃油箱内部。
第三方面，本发明实施例还提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述方法的步骤。
第四方面，本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述方法的步骤。
上述本申请提供了一种燃油晃动噪声风险识别控制方法、系统、计算机设备和存储介质，通过所述方法，实现了只需利用燃油箱数据和燃油箱额定容积，结合相应的数据分析软件即可进行燃油箱晃动噪音风险的识别，且在存在风险的情况下，根据风险识别结果设计对应的防浪板进行风险控制的效果。与现有技术相比，该方法在实际工程应用上，无需依托仿真方法，且能针对车身数据的频繁变更作出快速响应，满足在最短时间内综合考虑各方面性能要求的情况下，最大程度地筛选出较为优秀的设计方案的需求，不仅显著降低了反复仿真的人力、物力和计算资源大量投入，而且降低了研发成本，缩短了研发周期，还为燃油系统商品性的前期设计提供可靠的评价方案，规避了新车型上市后发生燃油晃动噪声商品性问题的风险。
附图说明
图1是本发明实施例中一种燃油晃动噪声风险识别控制方法的流程示意图；
图2是图1中步骤S12根据燃油箱数据和燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面的流程示意图；
图3是本发明实例中燃油箱最高液位面示意图；
图4是图1中步骤S13根据燃油箱数据确定燃油箱上表面并计算风险识别距离的流程示意图；
图5是本发明实例中燃油箱的上表面示意图；
图6是图1中步骤S14根据风险识别距离判断是否存在燃油晃动风险的流程示意图；
图7是图1中步骤S15进行风险控制的流程示意图；
图8图7中步骤S151将燃油箱区域划分为风险区和安全区的流程示意图；
图9是本发明实施例中燃油箱的风险区和安全区划分示意图；
图10是7中步骤S152设计防浪板的流程示意图；
图11是本发明实施例中燃油箱的风险区封锁板设计的示意图；
图12是本发明实施例中燃油箱的安全区与风险险区间阻隔板设计的示意图；
图13是本发明实施例中防浪板的焊接柱设计的示意图；
图14是本发明实施例中一种燃油晃动噪声风险识别控制系统的结构示意图；
图15是图14中第一计算模块2的结构示意图；
图16是图14中第二计算模块3的结构示意图；
图17是图14中风险控制模块5的结构示意图；
图18是图17中防浪板设计模块52的结构示意图；
图19是本发明实施例中计算机设备的内部结构图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案和有益效果更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明，显然，以下所描述的实施例是本发明实施例的一部分，仅用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供的一种燃油晃动噪声风险识别控制方法，可以应用于终端或服务器上，且终端可以但不限于是各种个人计算机、笔记本电脑、智能手机、平板电脑和便携式可穿戴设备，服务器可以用独立的服务器或者是多个服务器组成的服务器集群来实现。其对燃油箱的燃油晃动噪声风险的识别控制可以在服务器上完成，并将风险识别结果及对应的风险控制设计发送至终端，终端接收到风险识别结果及对应的风险控制设计后，供终端的使用者查看分析。
在一个实施例中，如图1所示，提供了一种燃油晃动噪声风险识别控制方法，包括以下步骤：
S11、获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；所述燃油箱数据为包括壳体数据的CAD数据；
其中，燃油箱CAD数据可以在燃油箱设计完成后直接从设计软件中导出，其除了包括壳体数据外，还可以包括绑带、减震垫和防浪板等数据，且该燃油箱数据可以在支持三维图设计及数据分析的软件中查看和使用，如CATIA和UG等。燃油箱额定容积由设计任务书定义，是可以直接从中获取的数据，且该容积为油箱的安全容积，并非油箱的实际容积，根据汽车燃油箱安全性能要求，一般燃油箱额定容量控制在燃油箱实际容积的95％。
S12、根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；
其中，燃油箱最高液位面是燃油箱额定容积上表面对应的水平面。由于油箱的形状是不规则的，油箱内的油液面高度和油箱的实际存油量并不是线性关系，其可以通过在具有三维数据分析功能的软件中导入燃油箱数据及燃油箱额定容积分析得到，本实施仅以使用CATIA分析软件进行说明，在UG和其他分析软件中可以根据实际情况选择对应的方法进行分析。如图2所示，所述根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面的步骤S12包括：
S121、将所述燃油箱数据导入分析软件；
其中，燃油箱数据在分析软件中打开后就可以生成燃油箱的设计图，即燃油箱的形状大小等都是固定的，可以供后续分析直接使用。
S122、根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面。
优选地，根据所述燃油箱额定容积，采用油液高度与油液体积的关系曲线得到所述燃油箱最高液位面。
其中，燃油箱在设计时，就会制作对应的V-H曲线，即反应油液高度与油液体积之间关系的曲线，在将上述燃油箱数据导入具有三维数据分析功能的分析软件后，可以得到燃油箱的确定形状，再结合燃油箱额定容积，使用V-H曲线就可计算出燃油箱最高液面的位置，如图3中标号6所示。
本实施例中将燃油箱设计方案的三维数据直接导入相关的分析软件使用，结合V-H曲线计算得到燃油箱最高液面位置用于后续风险识别使用的方法，利用现有数据进行分析计算，简单、方便、实用和高效。
S13、根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；
其中，如图4所示，所述根据所述燃油箱数据得到燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离的步骤S13包括：
S131、根据所述壳体数据，采用所述分析软件确定所述燃油箱上表面；
其中，燃油箱数据中的壳体数据导入分析软件后，就可以得到燃油箱的设计轮廓图，如图5标号7所示，很容易在油箱的轮廓图上选中油箱的上表面，得到油箱上表面的相关数据。
S132、采用所述分析软件对所述燃油箱上表面和所述燃油箱最高液位面进行最小垂直距离测量分析，得到所述风险识别距离；所述风险识别距离为一组大小不等的垂直距离。
其中，根据步骤S122和步骤S131得到的燃油箱最高液位面和燃油箱上表面，使用分析软件进行垂直距离测量分析，如在CATIA分析软件中可以使用DUM分析模块，在UG和其他分析软件中可以根据实际情况选择对应的方法进行分析。虽然燃油箱最高液位面是水平的，但由于燃油箱上表面是不规则的，燃油箱上表面的不同位置与燃油箱最高液位面的垂直距离就可能不同，经过最小垂直距离测量分析，可以得到一组大小不等的垂直距离作为风险识别距离，并依此来判断该燃油箱的设计是否存在燃油晃动噪声风险。
S14、根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；
其中，燃油晃动噪声风险即燃油箱内存在油液冲击可能性较高的区域，本实施例根据燃油箱上表面与燃油箱最高液位面的间距作为风险识别的判断标准。如图6所示，所述根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险的步骤S14包括：
S141、当存在所述垂直距离小于特定数值时，则存在所述燃油晃动噪声风险；
S142、当所述垂直距离均大于或等于所述特定数值时，则不存在所述燃油晃动噪声风险。
其中，特定数值优选为25mm，且包括浸没在油液的页面，即当上述分析得到的风险识别距离中存在垂直距离小于特定数值25mm的情形时，则表示该燃油箱存在燃油晃动噪声风险；反之，当上述分析得到的风险识别距离中的垂直距离均大于或等于特定数值25mm时，则表明该燃油箱不存在所述燃油晃动噪声风险。
本实施例中基于工程机理研究和实际工程经验而设计的根据燃油箱数据和燃油箱额定容积，采用现有分析软件得到燃油箱最高液位面和燃油箱上表面，再对燃油箱上表面和燃油箱最高液位面进行最小垂直距离分析判断是否存在小于特定数值25mm的风险区来识别燃油箱是否存在燃油晃动噪声风险的方法，简单易用，有效的避免了现有乘用车燃油晃动噪声仿真分析方法依赖完整的整车数据、仿真周期较长、计算耗时偏长，且由于无法针对项目开发前期数据频繁变动作出快速响应而无法满足设计优化快速迭代要求的同时，还浪费了大量的人力物力和计算资源等问题发生，不仅提高了燃油晃动噪音风险精准识别的效率，而且将整车开发过程中燃油晃动噪音风险等级评估时间前移，提高了燃油晃动噪音的关键零部件的优化效率，进而缩短了开发周期，提高了迭代效率，还节约了人力、物力，及仿真计算资源的投入，极大降低了试验成本和研发成本。
经过上述步骤即已完成了对燃油箱的设计是否存在燃油晃动噪声风险的识别，后续可以根据识别结果选择性执行下面的步骤：若识别出存在燃油晃动噪声风险则继续执行下面步骤S15的风险控制步骤，完成燃油箱内部防浪板的设计以达到对现有风险的有效控制，反之，若经过分析没有风险则证明设计较好无需进行下面的步骤S15的风险控制，至此完成整个燃油晃动噪声风险的识别控制。
S15、当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。
其中，存在燃油晃动噪声风险时，就可以根据现有的分析进行合理的设计改进，将风险控制前移，有效避免风险的发生，进而节约后期的研发和改进成本。如图7所示，所述当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制的步骤S15包括：
S151、将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区；
其中，风险区指在燃油箱晃动过程中被油液冲击可能性较高的区域，反之，安全区则指被油液冲击可能性极低的区域。燃油晃动噪声风险的产生是由于燃油箱存在风险区，即汽车在刹车、转弯、蠕动行驶等工况时，存在风险区就会出现液体燃油撞击汽车燃油箱内壁或燃油箱内置件而产生撞击音。因此，要进行有效风险控制就必须先识别出燃油箱的风险区和安全区，再针对风险区采取合理的降噪手段才能达到有效控制燃油晃动噪声风险的目的。如图8所示，所述将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区的步骤S151包括：
S1511、将所述垂直距离小于所述特定数值的燃油箱区域划分为所述风险区；
S1512、将所述垂直距离距离大于或等于所述特定数值的燃油箱区域划分为所述安全区。
其中，上述燃油箱风险区和安全区划分时使用的特定数值与步骤S14中判断燃油箱是否存在燃油晃动噪声风险使用的特定数值25mm保持一致，用于对燃油箱的风险区和安全区进行有效的精准识别，为后续的风险控制提供必要准备，如图9所示，标号8的部分为安全区，标号9的部分为风险区。
S152、根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板；所述防浪板包括封锁板、阻隔板和焊接柱。
其中，防浪板的主要功能就是减少燃油液体在汽车工况时产生的动能，降低液体的相对运动速度，从而减弱液体对燃油箱表面的冲击以及液体自身碰撞产生的声音。为了对燃油晃动噪声风险进行有效的控制，本实例仍采用目前应用最广泛且效果最好控制方法，即在燃油箱内合理设计和布置防浪板进行降噪处理。如图10所示，所述根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板的步骤S152包括：
S1521、在所述风险区内设置所述封锁板；所述封锁板与所述燃油箱上表面的间隙不小于所述特定数值；所述封锁板用于锁住所述风险区正下方油液；
其中，封锁板是指用于控制燃油箱风险区正下方油液晃动的防浪板，其离风险区的间隙必须保证大于或等于上述识别风险区使用的特定数值25mm，有效控制风险区油液的晃动，进而达到有效控制风险区油液晃动的效果，具体设计如图11中标号10所示。
S1522、在所述风险区和所述安全区间设置所述阻隔板；所述阻隔板与所述封锁板相连用于控制所述安全区的油液流向所述风险区；
其中，阻隔板是指控制安全区油液向风险区流动的防浪板，其与封锁板一体成型，形状不作限定，用于将燃油箱的风险区与安全区进行合理的分割或者阻隔，以控制燃油箱油液流的不必要流动，进而有效避免了因燃油箱内油液大范围流动造成的燃油晃动噪声，具体设计如图12中标号11所示。
S1523、在所述防浪板上设置均匀分布的所述焊接柱；所述焊接柱用于将所述封锁板和所述阻隔板焊接在所述燃油箱内部。
其中，焊接柱如图13中标号12所示竖立放置，一般为2－3个，均分布在防浪板上，以将设计好的防浪板固定在燃油箱内，在保证防浪板在燃油箱内部位置的稳定性的同时，还可以增加防浪板的使用寿命，进而达到持久有效对燃油晃动噪声风险进行控制的效果。
本实施例在根据燃油箱数据和燃油箱额定容积，采用分析软件进行数据分析识别出存在燃油晃动噪声风险后，提供一种根据燃油箱上表面和燃油箱最高液位面的垂直距离将燃油箱划分风险区和安全区，并根据风险区和安全区设计合理的防浪板进行燃油晃动噪声风险控制的方法，其通过设计封锁板锁住风险区正下方的油液，及设计阻隔板控制安全区的油液流向风险区的实用方案，简单有效地控制了燃油箱内油液的过度晃动，避免了油液过度晃动撞击箱体及内置装置所产生的噪音，进而达到合理、有效地降低了燃油晃动噪声的效果。
需要说明的是，虽然上述流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，上述流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
在一个实施例中，如图14所示，提供了一种燃油晃动噪声风险识别控制系统，所述系统包括：
数据获取模块1，用于获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；所述燃油箱数据包括壳体数据；
第一计算模块2，用于根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；
第二计算模块3，用于根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；
风险识别模块4，用于根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；
风险控制模块5，用于当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。
在一个实施例中，如图15所示，所述第一计算模块2包括：
数据导入模块21，用于将所述燃油箱数据导入分析软件；
分析计算模块22，用于根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面。
在一个实施例中，如图16所示，所述第二计算模块3包括：
上表面确定模块31，用于根据所述壳体数据，采用所述分析软件确定所述燃油箱上表面；
距离测量模块32，用于采用所述分析软件对所述燃油箱上表面和所述燃油箱最高液位面进行最小垂直距离测量分析，得到所述风险识别距离；所述风险识别距离为一组大小不等的垂直距离。
在一个实施例中，如图17所示，所述风险控制模块5包括：
区域划分模块51，用于当存在燃油晃动噪声风险时，将所述油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区；
防浪板设计模块52，用于根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板；所述防浪板包括封锁板、阻隔板和焊接柱。
在一个实施例中，如图18所示，所述防浪板设计模块52包括：
封锁板设计模块521，用于在所述风险区内设置所述封锁板；所述封锁板与所述燃油箱上表面的间隙不小于所述特定数值；所述封锁板用于锁住所述风险区正下方油液；
阻隔板设计模块522，用于在所述风险区和所述安全区间设置所述阻隔板；所述阻隔板与所述封锁板相连用于控制所述安全区的油液流向所述风险区；
焊接柱设计模块523，用于设计所述焊接柱，完成防浪板整体设计；所述焊接柱用于将所述封锁板和所述阻隔板焊接在所述燃油箱内部。
关于一种燃油晃动噪声风险识别控制系统的具体限定可以参见上文中对于一种燃油晃动噪声风险识别控制方法的限定，在此不再赘述。上述一种燃油晃动噪声风险识别控制系统中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。
图19示出一个实施例中计算机设备的内部结构图，该计算机设备具体可以是终端或服务器。如图19所示，该计算机设备包括通过系统总线连接的处理器、存储器、网络接口、显示器和输入装置。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质、内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的网络接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种燃油晃动噪声风险识别控制方法。该计算机设备的显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。
本领域普通技术人员可以理解，图19中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算设备可以包括比途中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有同的部件布置。
在一个实施例中，提供了一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行计算机程序时实现上述方法的步骤。
在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述方法的步骤。
综上，本发明实施例提供的一种燃油晃动噪声风险识别控制方法、系统和计算机设备，其提供了一种根据燃油箱数据和燃油箱额定容积，采用分析软件得到燃油箱最高液位面和燃油箱上表面，并对其进行最小垂直距离测量分析，将得到的风险识别距离与特定数值进行比对，进而高效精准的识别是否存在燃油晃动噪声风险，及当风险存在时根据燃油箱上表面与燃油箱最高液位面的垂直距离和特定数值的大小关系将燃油箱区域划分为所述风险区和安全区，且设计锁住风险区正下方的油液的封锁板和控制安全区的油液流向风险区的阻隔板的简单、实用且有效的燃油噪声风险识别控制方法。该方法应用于实际的工程项目时，不仅提高了燃油晃动噪音风险精准识别的效率，而且节约了人力、物力，及仿真计算资源的投入，缩短了开发周期，提高了迭代效率，极大降低了试验成本和研发成本，还将整车开发过程中燃油晃动噪音风险等级评估时间前移，针对风险场景提供简单有效地降噪方法，提高了燃油晃动噪音的关键零部件的优化效率，有效规避了新车型上市后发生燃油晃动噪声商品性问题的风险。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例直接相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统、计算机设备和存储介质的实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。需要说明的是，上述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
Claims (16)
1.一种燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；所述燃油箱数据为包括壳体数据的CAD数据；
根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；
根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；
根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；
当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。
2.如权利要求1所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面的步骤包括：
将所述燃油箱数据导入分析软件；
根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面。
3.如权利要求2所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述分析软件包括CATIA分析软件和UG分析软件。
4.如权利要求3所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面的步骤包括：
根据所述燃油箱额定容积，采用油液高度与油液体积的关系曲线得到所述燃油箱最高液位面。
5.如权利要求3所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述根据所述燃油箱数据得到燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离的步骤包括：
根据所述壳体数据，采用所述分析软件确定所述燃油箱上表面；
采用所述分析软件对所述燃油箱上表面和所述燃油箱最高液位面进行最小垂直距离测量分析，得到所述风险识别距离；所述风险识别距离为一组大小不等的垂直距离。
6.如权利要求5所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险的步骤包括：
当存在所述垂直距离小于特定数值时，则存在所述燃油晃动噪声风险；
当所述垂直距离均大于或等于所述特定数值时，则不存在所述燃油晃动噪声风险。
7.如权利要求6所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制的步骤包括：
将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区；
根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板；所述防浪板包括封锁板、阻隔板和焊接柱。
8.如权利要求7所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区的步骤包括：
将所述垂直距离小于所述特定数值的燃油箱区域划分为所述风险区；
将所述垂直距离大于或等于所述特定数值的燃油箱区域划分为所述安全区。
9.如权利要求7所述的燃油晃动噪声风险识别控制方法，其特征在于，所述根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板的步骤包括：
在所述风险区内设置所述封锁板；所述封锁板与所述燃油箱上表面的间隙不小于所述特定数值；所述封锁板用于锁住所述风险区正下方油液；
在所述风险区和所述安全区间设置所述阻隔板；所述阻隔板与所述封锁板相连用于控制所述安全区的油液流向所述风险区；
在所述防浪板上设置均匀分布的所述焊接柱；所述焊接柱用于将所述封锁板和所述阻隔板焊接在所述燃油箱内部。
10.一种燃油晃动噪声风险识别控制系统，其特征在于，所述系统包括：
数据获取模块，用于获取燃油箱数据和燃油箱额定容积；所述燃油箱数据包括壳体数据；
第一计算模块，用于根据所述燃油箱数据和所述燃油箱额定容积得到燃油箱最高液位面；
第二计算模块，用于根据所述燃油箱数据确定燃油箱上表面，并计算所述燃油箱上表面与所述燃油箱最高液位面的风险识别距离；
风险识别模块，用于根据所述风险识别距离判断是否存在燃油晃动噪声风险；
风险控制模块，用于当存在燃油晃动噪声风险时，进行风险控制。
11.如权利要求10所述的燃油晃动噪声风险识别控制系统，其特征在于，所述第一计算模块包括：
数据导入模块，用于将所述燃油箱数据导入分析软件；
分析计算模块，用于根据所述燃油箱额定容积，采用所述分析软件计算得到所述燃油箱最高液位面。
12.如权利要求10所述的燃油晃动噪声风险识别控制系统，其特征在于，所述第二计算模块包括：
上表面确定模块，用于根据所述壳体数据，采用分析软件确定所述燃油箱上表面；
距离测量模块，用于采用所述分析软件对所述燃油箱上表面和所述燃油箱最高液位面进行最小垂直距离测量分析，得到所述风险识别距离；所述风险识别距离为一组大小不等的垂直距离。
13.如权利要求10所述的燃油晃动噪声风险识别控制系统，其特征在于，所述风险控制模块包括：
区域划分模块，用于将所述燃油箱根据所述风险识别距离划分为风险区和安全区；
防浪板设计模块，用于根据所述风险区和所述安全区，设计防浪板；所述防浪板包括封锁板、阻隔板和焊接柱。
14.如权利要求13所述的燃油晃动噪声风险识别控制系统，其特征在于，所述防浪板设计模块包括：
封锁板设计模块，用于在所述风险区内设置所述封锁板；所述封锁板与所述燃油箱上表面的间隙不小于特定数值；所述封锁板用于锁住所述风险区正下方油液；
阻隔板设计模块，用于在所述风险区和所述安全区间设置所述阻隔板；所述阻隔板与所述封锁板相连用于控制所述安全区的油液流向所述风险区；
焊接柱设计模块，用于在所述防浪板上设置均匀分布的所述焊接柱；所述焊接柱用于将所述封锁板和所述阻隔板焊接在所述燃油箱内部。
15.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至9中任一项所述方法的步骤。
16.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至9中任一项所述方法的步骤。
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