CN114797463A - 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 - Google Patents
一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114797463A CN114797463A CN202210603539.0A CN202210603539A CN114797463A CN 114797463 A CN114797463 A CN 114797463A CN 202210603539 A CN202210603539 A CN 202210603539A CN 114797463 A CN114797463 A CN 114797463A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- flue gas
- heat exchange
- catalytic
- heat storage
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 279
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 title claims abstract description 274
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 title claims abstract description 149
- 238000005245 sintering Methods 0.000 title claims abstract description 121
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 54
- 238000005338 heat storage Methods 0.000 claims abstract description 140
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 80
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 82
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 81
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 claims description 39
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 24
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 16
- 229910052878 cordierite Inorganic materials 0.000 claims description 16
- JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N dimagnesium dioxido-bis[(1-oxido-3-oxo-2,4,6,8,9-pentaoxa-1,3-disila-5,7-dialuminabicyclo[3.3.1]nonan-7-yl)oxy]silane Chemical compound [Mg++].[Mg++].[O-][Si]([O-])(O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2)O[Al]1O[Al]2O[Si](=O)O[Si]([O-])(O1)O2 JSKIRARMQDRGJZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 5
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 4
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 4
- DLCOPLYGCSRNAY-UHFFFAOYSA-N molybdenum titanium vanadium Chemical compound [Ti][Mo][V] DLCOPLYGCSRNAY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- WKXHZKXPFJNBIY-UHFFFAOYSA-N titanium tungsten vanadium Chemical compound [Ti][W][V] WKXHZKXPFJNBIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 6
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 abstract description 6
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 26
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 23
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 22
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 22
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 18
- 230000008569 process Effects 0.000 description 14
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N Nitric oxide Chemical compound O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 8
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical group [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 7
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 7
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 6
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 6
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 6
- 230000001502 supplementing effect Effects 0.000 description 6
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000006722 reduction reaction Methods 0.000 description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 4
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 4
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 229910000510 noble metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 description 4
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 4
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 4
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 4
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 3
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 3
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 3
- 230000009469 supplementation Effects 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010531 catalytic reduction reaction Methods 0.000 description 2
- 230000008859 change Effects 0.000 description 2
- 210000003298 dental enamel Anatomy 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 239000003034 coal gas Substances 0.000 description 1
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
- B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
- B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
- B01D53/86—Catalytic processes
- B01D53/8643—Removing mixtures of carbon monoxide or hydrocarbons and nitrogen oxides
- B01D53/8656—Successive elimination of the components
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/207—Transition metals
- B01D2255/20707—Titanium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/207—Transition metals
- B01D2255/20723—Vanadium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/207—Transition metals
- B01D2255/20769—Molybdenum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/20—Metals or compounds thereof
- B01D2255/207—Transition metals
- B01D2255/20776—Tungsten
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/40—Mixed oxides
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2255/00—Catalysts
- B01D2255/65—Catalysts not containing noble metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D2258/00—Sources of waste gases
- B01D2258/02—Other waste gases
- B01D2258/0283—Flue gases
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Biomedical Technology (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
本发明提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统及方法，所述装置系统通过设置CO催化蓄热换热装置完全替代原有设在脱硫后原烟气输送管道后的换热器，所述方法通过将烧结烟气和脱硝后烟气均经过CO催化蓄热换热装置分别进行第一CO催化转化和第二CO催化转化，提高了CO转化效率，降低了整体系统阻力，而且能够兼顾CO污染控制和碳减排，具有良好的经济效益和应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及污染物控制技术领域，尤其涉及一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统及方法。
背景技术
对于钢铁烟气污染物治理，烧结烟气氮氧化物控制技术受到重点关注。在现有的烧结烟气脱硫脱硝技术中，半干法脱硫+中低温SCR脱硝技术是最主流的净化工艺。中低温SCR脱硝反应温度在220℃～280℃之间，而半干法脱硫后的烟气温度仅在80℃～120℃之间，烟气需要补热升温才能达到脱硝反应温度。
中低温SCR脱硝工艺中，烧结烟气经过半干法脱硫后，与脱硝后的净烟气进行换热，再经过热风炉通入的燃料燃烧补热，达到中低温SCR脱硝反应温度。该工艺换热压降大、燃料补热成本高，且会增加碳排放。值得注意的是，烧结烟气中具有0.5％～1％的CO，CO富含化学能，氧化为CO2能放出大量的热量使烟气升温。经计算，0.48％的CO完全氧化为CO2可使烟气升温45℃。若使用CO催化氧化代替燃料补热，不仅能达到减污的目的，还能取得降碳的效果。
因此，开发一种利用烟气中CO对中低温SCR脱硝补热的技术具有重大的意义。
CN212236736U公开了一种烧结烟气一氧化碳及氮氧化物联合脱除装置，装置依据烟气流通方向依次加装有加热系统、一氧化碳催化反应系统、喷氨系统和低温SCR脱硝反应系统，一氧化碳催化反应系统加装在加热系统的烟气出口端。该装置利用CO反应生成CO2过程中释放的热量，使烧结烟气升温15～75℃左右。虽然该装置节省了燃料的使用和处理了烟气中一氧化碳，但是CO催化反应系统也增加了装置的运行阻力、增大了系统压降。
此外，CO具有还原性，CN212999279U公开了一种CO高效利用的烟气处理系统，该系统包括有脱硫装置、除尘装置、烟气分流装置、催化氧化装置、烟气混流装置以及催化还原装置。该系统通过将脱硫除尘后烟气中的一部分一氧化碳先催化氧化转化为二氧化碳，然后与剩余部分烟气混合进行CO催化还原脱硝，同时CO先催化氧化过程放出的热量直接用于脱硝过程，减少甚至避免了通过外部燃料加热升温烟气的过程，节约了能源同时也替代了传统SCR脱硝过程还原剂NH3的使用。然而，烧结烟气中CO浓度较低时，分流后CO氧化放出的热量不足以将烟气升温到脱硝反应温度。此外，CO还原氮氧化物的技术尚不成熟，对应的催化剂还有待开发。
综上所述，利用CO催化放热用于烧结烟气中低温SCR脱硝，需开发一种系统阻力小、CO转化率高的装置系统和方法。
发明内容
针对现有烧结烟气中低温SCR脱硝补热成本高、碳排放量大以及烧结烟气CO排放浓度高，单纯增加CO催化氧化装置又导致系统阻力大等问题，本发明提供了一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统及方法，利用CO蓄热催化剂的蓄热和催化性能结合换热元件，采用CO催化蓄热换热装置对烧结烟气进行换热升温，有效减少换热元件使用量，降低整体系统阻力，同时烧结烟气和净烟气都要通过CO蓄热催化剂，提高了CO转化效率，具有良好的经济效益和应用前景。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统包括：沿原烟气流动方向依次连接的CO催化蓄热换热装置、喷氨装置和中低温SCR脱硝反应装置；所述CO催化蓄热换热装置的烧结烟气入口直接与脱硫后原烟气输送管道相连；所述中低温SCR脱硝反应装置的净烟气出口与所述CO催化蓄热换热装置的脱硝后烟气入口相连。
现有的烧结烟气中低温SCR脱硝工艺多采用高炉煤气补热，脱硫后的烧结烟气在换热器内与脱硝后的净烟气换热升温后进入热风炉，热风炉内燃烧高炉煤气，将原烟气升温到中低温SCR脱硝的反应温度。高炉煤气含有20％左右的CO2，使用高炉煤气为原烟气补热升温，不仅会增大碳排放，还提高烟气脱硝的运行成本。但若在换热器与热风炉之间或热风炉与SCR脱硝反应器之间简单地增加CO催化氧化装置，会导致整个系统阻力进一步增大，增加运行成本。
本发明提供的装置系统将CO催化蓄热换热装置直接与干法脱硫后的原烟气输送管道相连，不再设置换热器，直接采用CO催化蓄热换热装置代替换热器，有效减少换热元件使用量，避免了系统稳定运行时高炉煤气的使用；同时使烧结烟气和脱硝后烟气均通过CO催化蓄热换热装置实现热量的储存和转化，提高了CO的转化率，且能够保障进入中低温SCR脱硝反应装置的温度能够达到设定水平，相较于直接在换热器的基础上串联CO催化氧化装置而言显著降低了压降，相较于仅采用换热器而言，能够将CO催化氧化的能量充分利用。因此，本发明提供的装置系统可实现高效、低成本稳定运行，对烧结烟气具有较强的适用性。
优选地，所述CO催化蓄热换热装置包括换热装置壳体以及设置在换热装置壳体内部的CO蓄热催化剂和换热元件。
本发明中换热元件的压降约为1000～1200Pa(原烟气侧450～550Pa+净烟气侧550～650Pa)，CO蓄热催化剂的压降约为550～650Pa，共计1550～1850Pa，相较于传统直接在换热器的基础上增加CO催化氧化装置的压降约为2200～2400Pa(原烟气侧750～800Pa+净烟气侧900～950Pa+CO催化氧化装置550～650Pa)而言，压降有下降了约22～30％(压降数据以烧结烟气流量约850000Nm3/h估算)，例如可以是22％、23％、24％、25％、26％、28％、29％或30％等。
所述CO催化蓄热换热装置的中心轴内部的导向轴承，所述CO蓄热催化剂和换热元件可绕导向轴承旋转。
优选地，所述CO催化蓄热换热装置还设置有转盘，所述转盘可绕导向轴承旋转，且所述转盘内设置有CO蓄热催化剂和换热元件。
在转盘绕导向轴承旋转时，由于CO蓄热催化剂和换热元件被固定在转盘内部，因此随着转盘绕导向轴承同时旋转。
优选地，所述换热元件设置在CO蓄热催化剂的下层。
优选地，所述CO蓄热催化剂包括堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架以及设置在堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架上的活性组分。
本发明所述CO蓄热催化剂选择堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架，其为蓄热性能好、质量轻的整体式催化剂，能够提高换热效率和减少转动的能耗。
优选地，催化剂使用量和换热元件使用量可以相互调节，即调节CO蓄热催化剂体积和换热元件的换热面积，CO蓄热催化剂体积约为85～170m3，原烟气侧换热元件换热面积约为20000～40000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为30000～60000m2(以烧结烟气流量约850000Nm3/h估算)。
优选地，所述堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度为0.5～0.7，例如可以是0.5、0.52、0.53、0.54、0.55、0.56、0.58、0.6、0.62、0.65、0.68或0.7等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述催化剂尺寸为90～110mm×90～110mm×30～50mm，例如可以是90mm×90mm×30mm、100mm×90mm×40mm、110mm×110mm×50mm、90mm×90mm×50mm或95mm×90mm×40mm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述活性组分为铂贵金属。
优选地，所述换热元件呈波纹结构。
优选地，所述换热元件的热端材质为SPCC(一般用冷轧碳钢薄板及钢带)，冷端材质为搪瓷或耐腐蚀钢。
优选地，所述CO催化蓄热换热装置的转盘内部设置有用于间隔烧结烟气和脱硝后烟气的径向密封片和轴向密封片。
优选地，所述中低温SCR脱硝反应装置内设置有SCR脱硝催化剂。
优选地，在所述CO催化蓄热换热装置和喷氨装置之间还设置有热风炉装置或在所述CO催化蓄热换热装置之前设置有热风炉装置。
本发明优选将热风炉装置设置在CO催化蓄热换热装置和喷氨装置之间，更有利于经CO催化蓄热换热装置后对烟气温度的调节和补热。
第二方面，本发明提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)烧结烟气经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温，得到升温后的烟气；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应，得到脱硝后烟气；
(3)所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到烧结净烟气。
本发明所述方法在稳定运行时可以无需额外的燃料补温，能够直接利用CO催化氧化的热量和SCR脱硝后烟气的预热对脱硫后的烟气进行升温使其达到SCR脱硝所需的温度，节约了热量的同时能够避免串联换热器和CO催化氧化装置导致的压降升高的问题。
优选地，步骤(1)～步骤(3)经一个循环后，围绕导向轴承将储存了热量的CO蓄热催化剂和换热元件转至烧结烟气一侧，即回到步骤(1)中CO蓄热催化剂和换热元件释放热量将烧结烟气温度升温。优选地，步骤(1)中所述方法启动时，所述升温后的烟气先经热风炉装置补温后送入喷氨装置。
本发明在系统装置启动时，由于CO催化蓄热换热装置内并未蓄热，因此需要先经热风炉装置进行补温后才能达到SCR脱硝的温度，但当系统装置稳定运行后，脱硝后烟气通过CO催化蓄热换热装置将热量储存在CO蓄热催化剂和换热元件中与烧结烟气进行换热，即可停止通入燃料，关闭热风炉装置，利用CO催化氧化的热量和SCR脱硝后烟气的蓄热对烧结烟气进行升温即可。
优选地，所述热风炉的燃料选用气体燃料，例如天然气、高炉煤气、焦炉煤气等，但并不仅限于所列举的气体燃料，其他未列举的气体燃料同样适用，能够避免增加粉尘等其他污染物，优选为高炉煤气。
优选地，所述烧结烟气中CO浓度为6000～12000mg/Nm3，例如可以是6000mg/Nm3、7000mg/Nm3、7500mg/Nm3、8000mg/Nm3、8500mg/Nm3、9000mg/Nm3、9500mg/Nm3、10000mg/Nm3、11000mg/Nm3或12000mg/Nm3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选CO浓度为8000～12000mg/Nm3。
优选地，所述第一CO催化转化和第二CO催化转化可使烧结烟气升温20℃～90℃，例如20℃、35℃、50℃、65℃、80℃或90℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述烧结烟气的温度为50℃～130℃，例如50℃、55℃、65℃、70℃、80℃、85℃、95℃、100℃、105℃、110℃或130℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述烧结烟气中NOx的浓度为200～400mg/Nm3，例如200mg/Nm3、240mg/Nm3、280mg/Nm3、320mg/Nm3、360mg/Nm3或400mg/Nm3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述烧结烟气中SO2的浓度为0～35mg/Nm3，例如0mg/Nm3、5mg/Nm3、10mg/Nm3、15mg/Nm3、20mg/Nm3、25mg/Nm3或35mg/Nm3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述烧结烟气中颗粒物的浓度为0～10mg/Nm3，例如0mg/Nm3、2mg/Nm3、4mg/Nm3、6mg/Nm3、8mg/Nm3或10mg/Nm3等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中进入所述喷氨装置内的升温后的烟气的温度为220～280℃，例如可以是220℃、225℃、230℃、235℃、240℃、245℃、250℃、255℃、260℃、265℃、270℃或280℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为260～280℃。
优选地，所述氨源包括氨水、尿素或液氨中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：氨水和尿素的组合，尿素和液氨的组合，氨水、尿素和液氨的组合等。
优选地，所述SCR脱硝反应过程中烟气的温度无明显变化。所述无明显变化是指中低温SCR脱硝反应装置进出口烟气的温度相差在10℃以内。
CO富含化学能，6000mg/Nm3的CO完全催化氧化释放的热量可使烟气温度上升45℃。现有中低温SCR脱硝工艺中需要热风炉补热为20℃～60℃，若将烟气中CO催化氧化，释放的反应热能够替代热风炉燃料补充的热量。
优选地，步骤(2)中所述SCR脱硝反应的催化剂包括钒钨钛系催化剂和/或钒钼钛系催化剂，优选为V2O5-WO3/TiO2和/或V2O5-MoO3/TiO2。
在脱硝催化剂的作用下，烟气中NOx与还原剂反应生成N2，升温后的烟气变为脱硝后烟气，脱硝过程中烟气温度无明显变化。
优选地，所述CO催化蓄热换热装置中CO蓄热催化剂的完全反应温度为180～220℃，例如可以是180℃、185℃、190℃、195℃、200℃、205℃、210℃或220℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明提供的烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统采用CO催化氧化放热代替热风炉燃料补热和换热器装置，极大减少了燃料的使用，降低了脱硝系统的碳排放和运行成本，兼顾了非常规污染物CO的脱除对烧结烟气中低温SCR脱硝工艺具有较强的经济性和适用性；
(2)本发明提供的烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法克服了现有技术中系统阻力高、能耗大的问题，充分利用率CO蓄热催化剂的蓄热性能，有效减少换热元件的使用量，降低了系统运行阻力，压降有下降了约22～30％，针对850000Nm3/h烟气流量而言，在较优条件下其系统总压降仅在1900Pa以下，且高炉煤气的消耗低，30天消耗≤5万m3，而且脱硝和脱CO效果优良，其中净化后烟气中NOx浓度≤40mg/m3，净化后烟气中CO浓度≤500mg/m3，为高效催化氧化和换热提供保障，具有良好的经济效益和应用前景。
附图说明
图1是具体实施方式提供的烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统图。
图2是图1中CO催化蓄热换热装置的详细图。
图中，1-CO催化蓄热换热装置；2-热风炉装置；3-喷氨装置；4-中低温SCR脱硝反应装置；5-壳体；6-CO蓄热催化剂；7-换热元件；8-导向轴承。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
需要理解的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本领域技术人员理应了解的是，本发明中必然包括用于实现工艺完整的必要管线、常规阀门和通用泵设备，但以上内容不属于本发明的主要发明点，本领域技术人员可以基于工艺流程和设备结构选型进可以自行增设布局，本发明对此不做特殊要求和具体限定。
作为本发明的一个具体实施方式，提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，如图1和图2所示，所述装置系统包括：沿原烟气流动方向依次连接的CO催化蓄热换热装置1、喷氨装置3和中低温SCR脱硝反应装置4；所述CO催化蓄热换热装置1的烧结烟气入口直接与脱硫后原烟气输送管道相连；所述中低温SCR脱硝反应装置4的净烟气出口与所述CO催化蓄热换热装置1的脱硝后烟气入口相连。
所述CO催化蓄热换热装置1包括换热装置壳体5以及设置在换热装置壳体5内部的CO蓄热催化剂6和换热元件7。所述CO催化蓄热换热装置1的中心轴内部的导向轴承8，所述CO蓄热催化剂6和换热元件7可绕导向轴承8旋转。
所述CO催化蓄热换热装置1还设置有转盘，所述转盘可绕导向轴承8旋转，且所述转盘内设置有CO蓄热催化剂6和换热元件7。在转盘绕导向轴承8旋转时，由于CO蓄热催化剂6和换热元件7被固定在转盘内部，因此随着转盘绕导向轴承8同时旋转。所述换热元件7设置在CO蓄热催化剂6的下层。
所述CO蓄热催化剂6包括堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架以及设置在堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架上的活性组分。
所述催化剂使用量和换热元件使用量可以相互调节，即调节CO蓄热催化剂体积和换热元件的换热面积，CO蓄热催化剂体积约为85～170m3，原烟气侧换热元件换热面积约为20000～40000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为30000～60000m2(以烧结烟气流量850000Nm3/h估算)。
所述堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度为0.5～0.7，所述催化剂尺寸为90～110mm×90～110mm×30～50mm，所述活性组分包括铂贵金属，所述换热元件呈波纹结构，所述换热元件的热端材质为SPCC(一般用冷轧碳钢薄板及钢带)，冷端材质为搪瓷或耐腐蚀钢，所述CO催化蓄热换热装置的转盘内部设置有用于间隔烧结烟气和脱硝后烟气的径向密封片和轴向密封片。
所述中低温SCR脱硝反应装置4内设置有SCR脱硝催化剂。
在所述CO催化蓄热换热装置1和喷氨装置3之间还设置有热风炉装置2。
作为本发明另一个具体实施方式，提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)烧结原烟气经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温，得到升温后的烟气；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应，得到脱硝后烟气；
(3)所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到烧结净烟气。
步骤(1)～步骤(3)经一个循环后，围绕导向轴承将储存了热量的CO蓄热催化剂和换热元件转至烧结烟气一侧，即回到步骤(1)中CO蓄热催化剂和换热元件释放热量将烧结烟气温度升温。
步骤(1)中所述方法启动时，所述升温后的烟气先经热风炉装置补温后送入喷氨装置。当系统装置稳定运行后，脱硝后烟气通过CO催化蓄热换热装置将热量储存在CO蓄热催化剂和换热元件中与烧结烟气进行换热，即可停止通入燃料，关闭热风炉装置。
本发明的典型但非限制性的实施例如下：
实施例1
本实施例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统包括：沿原烟气流动方向依次连接的CO催化蓄热换热装置、喷氨装置和中低温SCR脱硝反应装置；所述CO催化蓄热换热装置的烧结烟气入口直接与脱硫后原烟气输送管道相连；所述中低温SCR脱硝反应装置的净烟气出口与所述CO催化蓄热换热装置的脱硝后烟气入口相连。
所述CO催化蓄热换热装置包括换热装置壳体以及设置在换热装置壳体内部的CO蓄热催化剂和换热元件。所述CO催化蓄热换热装置的中心轴内部的导向轴承，所述CO蓄热催化剂和换热元件可绕导向轴承旋转。
所述CO催化蓄热换热装置还设置有转盘，所述转盘可绕导向轴承旋转，且所述转盘内设置有CO蓄热催化剂和换热元件。在转盘绕导向轴承旋转时，由于CO蓄热催化剂和换热元件被固定在转盘内部，因此随着转盘绕导向轴承同时旋转。所述换热元件设置在CO蓄热催化剂的下层。
所述CO蓄热催化剂包括堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架以及设置在堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架上的活性组分。
所述CO蓄热催化剂使用量为85m3，原烟气侧换热元件换热面积约为40000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为60000m2(以烧结烟气流量850000Nm3/h估算)。
所述堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度为0.6，所述催化剂尺寸为100mm×100mm×30mm，所述活性组分包括铂贵金属，所述换热元件呈波纹结构，所述换热元件的热端材质为SPCC(一般用冷轧碳钢薄板及钢带)，冷端材质为耐腐蚀钢，所述CO催化蓄热换热装置的转盘内部设置有用于间隔烧结烟气和脱硝后烟气的径向密封片和轴向密封片。
所述中低温SCR脱硝反应装置内设置有SCR脱硝催化剂。
在所述CO催化蓄热换热装置和喷氨装置之间还设置有热风炉装置。
实施例2
本实施例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统的结构参照实施例1中的结构，区别仅在于：所述热风炉装置设置在CO催化蓄热换热装置之前，即热风炉装置的烧结烟气入口与脱硫后原烟气输送管道相连，热风炉装置的原烟气出口与CO催化蓄热换热装置的烧结烟气入口相连，CO催化蓄热换热装置的烧结烟气出口与喷氨装置相连。
实施例1与实施例2相比而言，对于CO催化蓄热换热装置之后的烟气温度具有更佳的调节和补温效果。
实施例3
本实施例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，与实施例1的区别仅在于，所述CO蓄热催化剂使用量为128m3，原烟气侧换热元件换热面积约为26000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为40000m2(以烧结烟气流量850000Nm3/h估算)。
实施例4
本实施例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，与实施例1的区别仅在于，所述CO蓄热催化剂使用量为170m3，原烟气侧换热元件换热面积约为20000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为30000m2(以烧结烟气流量850000Nm3/h估算)，所述堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度为0.5，所述催化剂尺寸为100mm×100mm×40mm。
实施例5
本实施例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，与实施例1的区别仅在于，所述堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度为0.3。
对比例1
本对比例提供了一种中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统中不设置CO催化蓄热换热装置，仅设置含与实施例1相同结构换热元件的换热器，但原烟气侧换热元件换热面积约为60000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为90000m2(以烧结烟气流量850000Nm3/h估算)，除此之外，其他部件、位置和结构与实施例1均相同。
对比例2
本对比例提供了一种中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统中不设置CO催化蓄热换热装置，而是替换为依次串联设置的一个换热器(换热元件结构与实施例1相同，原烟气侧换热元件换热面积约为40000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为90000m2)和一个CO催化氧化装置(CO催化氧化的活性组分为铂贵金属催化剂，非蓄热型催化剂)，脱硝后烟气仅通过换热器，不再通过CO催化氧化装置，除此之外，其他部件、位置和结构与实施例1均相同。
对比例3
本对比例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统除仅设置CO蓄热催化剂(CO蓄热催化剂使用量与实施例2相同)，不设置换热元件，且中低温SCR脱硝反应装置的净烟气出口不与所述CO催化蓄热换热装置的脱硝后烟气入口相连，直接外排外，其余均与实施例2相同。
对比例4
本对比例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，所述装置系统除仅设置CO蓄热催化剂(CO蓄热催化剂使用量为160m3)，不设置换热元件，中低温SCR脱硝反应装置的净烟气出口仍然与所述CO催化蓄热换热装置的脱硝后烟气入口相连，其余均与实施例2相同。
即使对比例4中增加CO蓄热催化剂使用量，替代实施例2中的换热元件，最终压降有所下降，但由于CO蓄热催化剂的换热效果较换热元件而言较低，导致高炉煤气的使用量将上升。
应用例1
本应用例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，具体包括：
(1)烧结烟气(240m2烧结机烟气、烧结烟气流量为850000Nm3/h，温度为100℃、CO的浓度为8000mg/m3、颗粒物的浓度为2mg/Nm3、NOx的浓度为300mg/Nm3、SO2的浓度为16mg/Nm3)经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至250℃，然后通入热风炉装置内进行补温，补温至280℃，得到升温后的烟气；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应(脱硝催化剂为V2O5-WO3/TiO2)，烟气中NOx与还原剂反应生成N2，得到275℃的脱硝后烟气；
(3)所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到温度为110℃的烧结净烟气；
步骤(1)～步骤(3)经一个循环后，围绕导向轴承将储存了热量的CO蓄热催化剂和换热元件转至烧结烟气一侧，即回到步骤(1)中CO蓄热催化剂和换热元件释放热量将烧结烟气温度升温；
当系统装置稳定运行后，脱硝后烟气通过CO催化蓄热换热装置将热量储存在CO蓄热催化剂和换热元件中与烧结烟气进行换热，即可停止通入燃料，关闭热风炉装置；可直接经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至280℃。
应用例2
本应用例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用实施例2中的装置进行，具体包括：
(1)启动时，烧结烟气(240m2烧结机烟气、烧结烟气流量为850000Nm3/h、温度为110℃、CO的浓度为8000mg/3、颗粒物的浓度为3mg/Nm3、NOx的浓度为280mg/Nm3、SO2的浓度为18mg/Nm3)经通入热风炉装置内进行升温，升温至260℃后经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至280℃，然后得到升温后的烟气；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应(脱硝催化剂为V2O5-WO3/TiO2)，烟气中NOx与还原剂反应生成N2，得到278℃的脱硝后烟气；
(3)所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到温度为116℃的烧结净烟气；
步骤(1)～步骤(3)经一个循环后，围绕导向轴承将储存了热量的CO蓄热催化剂和换热元件转至烧结烟气一侧，即回到步骤(1)中CO蓄热催化剂和换热元件释放热量将烧结烟气温度升温；
当系统装置稳定运行后，脱硝后烟气通过CO催化蓄热换热装置将热量储存在CO蓄热催化剂和换热元件中与烧结烟气进行换热，即可停止通入燃料，关闭热风炉装置；可直接经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至280℃。
应用例3
本应用例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用实施例3中的装置进行，所述方法所述方法与应用例1的步骤相同，区别仅在于，经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至254℃，热风炉装置内通入高炉煤气将烟气升温到286℃后进入喷氨装置，中低温SCR脱硝反应装置排出278℃的脱硝后烟气，所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到温度为113℃的烧结净烟气。
应用例4
本应用例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用实施例4中的装置进行，所述方法与应用例1的步骤相同，区别仅在于，烧结烟气温度为80℃，经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至242℃，热风炉装置内通入高炉煤气将烟气升温到270℃后进入喷氨装置，中低温SCR脱硝反应装置排出267℃的脱硝后烟气，所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到温度为107℃的烧结净烟气。
应用例5
本应用例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用实施例5中的装置进行，所述方法与应用例1区别仅在于，经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至252℃，热风炉装置内通入高炉煤气将烟气升温到280℃后进入喷氨装置。
应用例6
本应用例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用实施例1中的装置进行，所述方法与应用例1区别仅在于，烧结烟气温度为80℃，经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至242℃，热风炉装置内通入高炉煤气将烟气升温到270℃后进入喷氨装置，中低温SCR脱硝反应装置排出267℃的脱硝后烟气，所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到温度为106℃的烧结净烟气。
应用对比例1
本应用对比例提供一种烧结烟气中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用对比例1中的装置进行，具体地，所述方法包括：
(1)烧结烟气(240m2烧结机烟气、烧结烟气流量为850000Nm3/h、温度为100℃、CO的浓度为8000mg/m3、颗粒物的浓度为2mg/Nm3、NOx的浓度为300mg/Nm3、SO2的浓度为16mg/Nm3)通入换热器中升温至250℃，再通入热风炉装置内进行补温，补温至280℃，得到升温后的烟气；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应(脱硝催化剂为V2O5-WO3/TiO2)，烟气中NOx与还原剂反应生成N2，得到275℃的脱硝后烟气；
(3)所述脱硝后烟气进入换热器中，经换热降温，得到温度为110℃的烧结净烟气。
本对比例中原烟气侧换热元件换热面积约为60000m2，净烟气侧换热元件换热面积约为90000m2(以烧结烟气流量850000Nm3/h估算)，需要一直通入高炉煤气，运行成本高。
应用对比例2
本应用对比例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用对比例2的装置进行，所述方法与应用例1区别仅在于，烧结烟气先经换热器换热，再经CO催化装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温至232℃，热风炉装置内通入高炉煤气将烟气升温到280℃后进入喷氨装置，中低温SCR脱硝反应装置排出275℃的脱硝后烟气，所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到温度为111℃的烧结净烟气。本对比例后续不需要一直高炉煤气补温。
应用对比例3
本应用对比例提供一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，所述方法采用对比例3的装置进行，其余均与应用例1相同，具体包括：
(1)烧结烟气(240m2烧结机烟气、烧结烟气流量为850000Nm3/h、温度为100℃、CO的浓度为8000mg/m3、颗粒物的浓度为2mg/Nm3、NOx的浓度为300mg/Nm3、SO2的浓度为16mg/Nm3)经热风炉装置内进行补温，补温至230℃，然后通入CO催化装置，经催化氧化放热将烧结烟气温度升温至280℃；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应(脱硝催化剂为V2O5-WO3/TiO2)，烟气中NOx与还原剂反应生成N2，得到275℃的脱硝后烟气。
本对比例中原烟气和净烟气未进行换热，需一直通入高炉煤气补热，将温度升高到CO催化反应温度，系统压降小，但运行成本高。
采用红外烟气分析仪检测净化后烟气中NOx浓度和CO浓度，通过系统前后的压力表评估系统压降，通过高炉煤气的流量计算运行30天中热风炉装置内的燃料消耗量。结果如表1所示
表1
由表(1)中的数据我们可以看出如下几点：
(1)综合应用例1～4可以看出，本发明提供的烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法压降低，针对850000Nm3/h烟气流量而言，其系统总压降仅在1900Pa以下，且高炉煤气的消耗低，30天消耗≤5万m3，而且脱硝和脱CO效果优良，其中净化后烟气中NOx浓度≤40mg/m3，净化后烟气中CO浓度≤500mg/m3；
(2)综合应用例1和应用例5可以看出，应用例1中堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度为0.6，相较于应用例5中为0.3而言，应用例5中压降显著上升至2100Pa，且脱硝效果并无明显优化，导致系统运行成本显著提升，由此表明，本发明优选将堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架的空隙度控制在特定范围，能够更好地保障脱硝脱CO效果的同时降低系统压降和成本；
(3)综合应用例1和应用对比例1可以看出，应用对比例1为了达到与应用例1相同的换热效果，需要显著增加换热元件的面积，从而导致压降显著提升至2250Pa，而且整体系统不再具备脱除CO的效果，高炉煤气的消耗量高达800万m3/30天，由此表明，本发明通过采用带蓄热的CO催化蓄热换热装置，显著降低了压降和高炉煤气的消耗量；
(4)综合应用例1和应用对比例2可以看出，仅在原有换热器的基础上增加一个CO催化氧化装置，导致系统压降的显著提升，且仍然需要消耗较多的高炉煤气；
(5)综合应用例1和应用对比例3可以看出，应用对比例3仅设置CO蓄热催化剂虽然压降下降，但由于净烟气出口不再与CO催化蓄热换热装置相连，导致高炉煤气需要持续运转，消耗量巨大，且不再经过两次CO催化，对于CO的催化效果有所下降。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统，其特征在于，所述装置系统包括：沿原烟气流动方向依次连接的CO催化蓄热换热装置、喷氨装置和中低温SCR脱硝反应装置；
所述CO催化蓄热换热装置的烧结烟气入口直接与脱硫后原烟气输送管道相连；
所述中低温SCR脱硝反应装置的净烟气出口与所述CO催化蓄热换热装置的脱硝后烟气入口相连。
2.根据权利要求1所述的装置系统，其特征在于，所述CO催化蓄热换热装置包括换热装置壳体以及设置在换热装置壳体内部的CO蓄热催化剂和换热元件；
所述CO催化蓄热换热装置的中心轴内部的导向轴承，所述CO蓄热催化剂和换热元件可绕导向轴承旋转。
3.根据权利要求1或2所述的装置系统，其特征在于，所述换热元件设置在CO蓄热催化剂的下层。
4.根据权利要求1～3任一项所述的装置系统，其特征在于，所述CO蓄热催化剂包括堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架以及设置在堇青石蜂窝陶瓷蓄热骨架上的活性组分。
5.根据权利要求1～4任一项所述的装置系统，其特征在于，所述中低温SCR脱硝反应装置内设置有SCR脱硝催化剂；
优选地，在所述CO催化蓄热换热装置和喷氨装置之间设置有热风炉装置或在所述CO催化蓄热换热装置之前设置有热风炉装置。
6.一种烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的方法，其特征在于，所述方法采用权利要求1～5任一项所述的烧结烟气CO催化换热串联中低温SCR脱硝的装置系统进行。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)烧结烟气经CO催化蓄热换热装置进行第一CO催化转化，并将烧结烟气温度升温，得到升温后的烟气；
(2)所述升温后的烟气经喷氨装置与氨源混合后，送入中低温SCR脱硝反应装置中进行SCR脱硝反应，得到脱硝后烟气；
(3)所述脱硝后烟气进入CO催化蓄热换热装置，经换热降温和第二CO催化转化，得到烧结净烟气。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述方法启动时，所述升温后的烟气先经热风炉装置补温后送入喷氨装置；
优选地，所述烧结烟气中CO浓度为6000～12000mg/Nm3，优选CO浓度为8000～12000mg/Nm3。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其特征在于，步骤(2)中进入所述喷氨装置内的升温后的烟气的温度为220～280℃，优选为260～280℃；
优选地，步骤(2)中所述SCR脱硝反应的催化剂包括钒钨钛系催化剂和/或钒钼钛系催化剂，优选为V2O5-WO3/TiO2和/或V2O5-MoO3/TiO2。
10.根据权利要求7～9任一项所述的方法，其特征在于，所述CO催化蓄热换热装置中CO蓄热催化剂的完全反应温度为180～220℃。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210603539.0A CN114797463B (zh) | 2022-05-30 | 2022-05-30 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
| PCT/CN2022/110880 WO2023231175A1 (zh) | 2022-05-30 | 2022-08-08 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210603539.0A CN114797463B (zh) | 2022-05-30 | 2022-05-30 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114797463A true CN114797463A (zh) | 2022-07-29 |
| CN114797463B CN114797463B (zh) | 2023-12-26 |
Family
ID=82518815
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210603539.0A Active CN114797463B (zh) | 2022-05-30 | 2022-05-30 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114797463B (zh) |
| WO (1) | WO2023231175A1 (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023231175A1 (zh) * | 2022-05-30 | 2023-12-07 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117839428A (zh) * | 2024-03-08 | 2024-04-09 | 北京中航泰达环保科技股份有限公司 | 一种节能烟气脱硝系统 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61157332A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-17 | Gadelius Kk | 排ガス中の一酸化炭素酸化装置 |
| CN205606599U (zh) * | 2016-03-18 | 2016-09-28 | 北京工业大学 | 一种co进行流向变换催化燃烧的装置 |
| CN107597095A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-01-19 | 湖北神雾热能技术有限公司 | 一种稀土基整体成型式有机废气蓄热催化用蜂窝体及其制备工艺 |
| CN109482052A (zh) * | 2018-12-06 | 2019-03-19 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种净化烧结烟气中CO和NOx的装置及方法 |
| TW201924769A (zh) * | 2017-11-28 | 2019-07-01 | 張榮興 | 處理ＶＯＣｓ廢氣的蓄熱再生型催化氧化器 |
| CN209165429U (zh) * | 2018-10-29 | 2019-07-26 | 江苏中科睿赛污染控制工程有限公司 | VOCs吸脱附浓缩-催化燃烧系统 |
| CN111578298A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-25 | 中国科学院力学研究所 | 一种转炉放散煤气催化与蓄热一体化及换热系统及方法 |
| CN112403258A (zh) * | 2019-11-06 | 2021-02-26 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种烟气脱一氧化碳脱硝的系统及方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108568210B (zh) * | 2018-04-11 | 2021-02-09 | 山东大学 | 协同co低温脱硝的烟气再热消白烟工艺及方法 |
| CN111821852A (zh) * | 2020-07-22 | 2020-10-27 | 同兴环保科技股份有限公司 | 一种烧结烟气一氧化碳及氮氧化物联合脱除装置及工艺 |
| CN214319745U (zh) * | 2021-08-27 | 2021-10-01 | 山东国舜建设集团有限公司 | 一种烧结机烟气末端治理co和氮氧化物的装置 |
| CN114797463B (zh) * | 2022-05-30 | 2023-12-26 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
-
2022
- 2022-05-30 CN CN202210603539.0A patent/CN114797463B/zh active Active
- 2022-08-08 WO PCT/CN2022/110880 patent/WO2023231175A1/zh unknown
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61157332A (ja) * | 1984-12-28 | 1986-07-17 | Gadelius Kk | 排ガス中の一酸化炭素酸化装置 |
| CN205606599U (zh) * | 2016-03-18 | 2016-09-28 | 北京工业大学 | 一种co进行流向变换催化燃烧的装置 |
| CN107597095A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-01-19 | 湖北神雾热能技术有限公司 | 一种稀土基整体成型式有机废气蓄热催化用蜂窝体及其制备工艺 |
| TW201924769A (zh) * | 2017-11-28 | 2019-07-01 | 張榮興 | 處理ＶＯＣｓ廢氣的蓄熱再生型催化氧化器 |
| CN209165429U (zh) * | 2018-10-29 | 2019-07-26 | 江苏中科睿赛污染控制工程有限公司 | VOCs吸脱附浓缩-催化燃烧系统 |
| CN109482052A (zh) * | 2018-12-06 | 2019-03-19 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种净化烧结烟气中CO和NOx的装置及方法 |
| CN112403258A (zh) * | 2019-11-06 | 2021-02-26 | 中冶长天国际工程有限责任公司 | 一种烟气脱一氧化碳脱硝的系统及方法 |
| CN111578298A (zh) * | 2020-04-30 | 2020-08-25 | 中国科学院力学研究所 | 一种转炉放散煤气催化与蓄热一体化及换热系统及方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2023231175A1 (zh) * | 2022-05-30 | 2023-12-07 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2023231175A1 (zh) | 2023-12-07 |
| CN114797463B (zh) | 2023-12-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN114797463B (zh) | 一种烧结烟气co催化换热串联中低温scr脱硝的装置系统及方法 | |
| CN105605595B (zh) | 含氰类、烃类和NOx的工业废气一体化净化方法及系统 | |
| CN103900391B (zh) | 一种选择性烧结机烟气换热脱硝系统及其方法 | |
| EP3892358A1 (en) | DEVICE AND METHOD FOR PURIFYING CO AND NOx SINTERED FLUE GAS | |
| CN103994462A (zh) | 空预脱硝一体反应器及反应方法 | |
| CN102470320B (zh) | 用于将烟道气脱氧化氮的方法和装置 | |
| CN111712461A (zh) | 二氧化碳还原系统和二氧化碳还原方法 | |
| CN106765217B (zh) | 一种有机废气焚烧炉及焚烧方法 | |
| CN108176221B (zh) | 烧结烟气升温脱硝设备及烧结烟气升温脱硝方法 | |
| CN201399345Y (zh) | 生产蜂窝型烟气脱硝催化剂的焙烧装置 | |
| CN107131770B (zh) | 一种铁矿烧结余热回收协同减排SOx和NOx方法 | |
| CN103657404A (zh) | 尾气催化燃烧处理系统 | |
| CN111821852A (zh) | 一种烧结烟气一氧化碳及氮氧化物联合脱除装置及工艺 | |
| WO2015184688A1 (zh) | 空预脱硝一体反应器及反应方法 | |
| CN108159858A (zh) | 一种锅炉窑炉烟气净化工艺 | |
| CN103861395B (zh) | 多层排列的废气净化反应器的制造方法 | |
| CN203927988U (zh) | 空预脱硝一体反应器 | |
| CN101058056B (zh) | 退火和酸洗作业线以及用于除去其废气中的有害物的方法 | |
| CN214319745U (zh) | 一种烧结机烟气末端治理co和氮氧化物的装置 | |
| CN107583430A (zh) | 一种烧结烟气脱硝处理装置及方法 | |
| CN207708834U (zh) | 正丁烷法生产顺酐的尾气处理系统 | |
| CN100417433C (zh) | 丙烯腈装置吸收塔尾气的催化氧化处理工艺 | |
| CN204806415U (zh) | 一种丙烯腈厂尾气催化焚烧与脱硝装置 | |
| CN108671742A (zh) | 正丁烷法生产顺酐的尾气处理系统及方法 | |
| CN111836997A (zh) | 一种动力装置的产热方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |