CN114750436B - 一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置及方法，调整伸缩杆和滑块，从而调整每条聚合物支路与水平圆周面之间的夹角，使不同粘度的溶液在交汇前是仍为液态，汇聚的溶液在交汇与喷射模头中进行牵伸细化产生复合纤维，纤维收集到收集板上，水平移动工作台带动收集板移动相同厚度的距离，进行第二层纤维膜的制备，如此重复得到层层堆叠的复合膜；本发明利用简单、纺丝效率高的气纺技术和倾角可调的夹持机构，通过倾角设置和各参数的相互配合，使得各种组分溶液经针头流出后能够同时交汇一点，经高压气流将交汇的溶液进行牵伸，获得物理混合均匀的多组分复合纤维膜，充分利用各组分的协同作用，解决需要使用不同溶剂聚合物的难以混合问题。

Description

一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置及方法

技术领域

本发明涉及复合纤维膜材料制备领域，尤其是涉及多组分复合膜均匀制备技术。

背景技术

多组分复合纤维膜在空气过滤、水体净化、柔性电子器件、能源电池等方面得到广泛的应用。多组分复合纤维膜常见的结构有三种，第一种是各组分溶液均匀混合后制备的纤维膜结构，第二种是将每种组分纤维膜分别制备出后进行层与层的堆叠复合，形成层-层结构，第三种是不同组分的纤维同时成形，纤维与纤维交缠复合结构。其中，针对第一种各组分溶液均匀混合结构，由于不同类型的聚合物需要不同的溶剂，这样不同种聚合物在混合溶剂中难以充分溶解并混合到一起，就难以实现三种及三种以上组分复合；而第二种层-层结构或第三种交缠结构，难以将多种组分充分的物理均匀混合，难以充分发挥多种组分之间的协同作用。

现有静电纺丝是制备微纳米纤维常用的技术手段，但是静电纺丝对混合溶液的组成、比例、极性、粘度、导电性要求很高，也难以实现单根纤维由多种组分构成，难以实现三种及三种以上物理混合均匀的复合纤维膜，充分发挥各组分的优势。

现有气体纺丝技术是一种高效的微纳米纤维成形技术，其原理是利用高压气流将流出的聚合物溶液在很快的时间内牵伸、分裂细化，溶剂快速蒸发后形成纤维。但是，目前如何利用该技术制备三种以上的物理混合均匀的多组分复合膜是本领域亟需解决的问题。

发明内容

针对现有技术不足，本发明提供了一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置及其制备方法，制备出三种及以上的多组分物理均匀混合的复合纤维膜。

本发明一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置是通过以下技术方案实现上述技术目的的：其具有至少三个在同一水平圆周面上的推进注射器，在该水平圆周面的正下方设有一个交汇与喷射模头，每一个推进注射器各通过一个引流管连接一个针头，每个针头均伸入到交汇与喷射模头内部，由一个推进注射器、一个引流管、一个针头组成一条倾斜排布的聚合物支路；每个推进注射器各连接在一根伸缩杆下端，每根伸缩杆上端各通过转动副连接一个滑块，每个滑块均连接一个多面导轨，多面导轨竖直放置，上端固定不动，多面导轨侧壁上设有与滑块数量相同的上下垂直的滑轨，一个滑块与一个滑轨相配合；推进注射器内盛有不同种类的聚合物前驱体溶液，每个注射推挤器都通过对应的高压管道连接高压储气罐，每个高压管道上设有一个第二压力调节阀；交汇与喷射模头顶部开有贯通的中心气孔，通过该中心气孔以高压管道连接高压储气罐，且在交汇与喷射模头与高压储气罐之间的高压管道上设有第一压力调节阀，交汇与喷射模头的底部出口喷出纤维膜，纤维膜在空间上形成向下的纤维膜通道；在所述的纤维膜通道的一侧设置第一容器，对面另一侧设置第二容器，收集板作为第一容器的靠近纤维膜通道的侧壁，固定连接水平移动工作台，收集板上布置若干个微小通孔，第一容器上连接第一气泵和抽风机；第二容器在靠近纤维膜通道的侧壁是通风板，通风板上布置若干个通孔，且其上设置能检测收集板上纤维膜层厚的距离传感器，第二容器还连接第二气泵。

进一步地，第一容器和第二容器的底部通过支撑板固定连接能上下垂直移动的升降台。

进一步地，每条所述的聚合物支路与水平圆周面之间的夹角不相同。

采用所述的制备装置制备复合膜的方法的技术方案是包括以下步骤：

步骤A：设置推进注射器内径、挤出压力和溶液粘度，使从针头挤出的每一种溶液具有相同的速率且在同一点汇聚；

步骤B：调整伸缩杆和滑块，从而调整每条聚合物支路与水平圆周面之间的夹角，使不同粘度的溶液在交汇前是仍为液态；

步骤C：打开第一压力调节阀和第二压力调节阀，在交汇与喷射模头中汇聚的溶液进行牵伸细化，产生复合纤维喷出，打开抽风机、第二气泵、距离传感器和水平移动工作台，纤维收集到收集板上，当距离传感器检测到收集板上的第一层纤维膜厚度达到设定厚度时，水平移动工作台带动收集板向远离纤维膜通道方向移动相同厚度的距离，进行第二层纤维膜的制备，如此重复得到层层堆叠的复合膜。

本发明采用上述技术方案后的有益效果是：

1.本发明利用简单、纺丝效率高的气纺技术和倾角可调的夹持机构，通过倾角设置和各参数的相互配合，使得各种组分溶液经针头流出后能够同时交汇一点，经高压气流将交汇的溶液进行牵伸，获得物理混合均匀的多组分复合纤维膜，使得单根纤维由多种组分组成，充分利用各组分的协同作用，解决需要使用不同溶剂聚合物的难以混合问题。

2.本发明倾角可调，可以适用不同粘度和挤出速度的溶液，根据粘度和挤出速度选择适当的倾角。

3.本发明的结构可调，通过增加聚合物支路，可以制备三种及以上的多组分复合膜。

4.本发明在实现多组分均匀混合的前提下，可以通过升降台带动收集板在竖直方向上的移动，使得沉积的纤维层厚度更加均匀，可以制得厚度均匀的大幅面复合膜。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

图1为本发明一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置的结构示意图；

图2为图1中三条聚合物支路以及与其连接的可调式倾角夹持机构的结构放大图；

图3为图1中针头与交汇与喷射模头的结构放大图；

图4为图1中三个推进注射器的俯视排布及三条聚合物支路与水平面夹角示意图；

图5为图1中四个推进注射器的俯视排布及三条聚合物支路与水平面夹角示意图；

图6为图1中可调式倾角夹持机构将聚合物支路从初始位置调小其与水平面间夹角的原理图；

图7为图6中伸缩杆伸长的原理图；

图8为图7中聚合物支路回到初始位置的调节原理图。

附图标记如下：

1-升降台，2-支撑板，3-第一气泵，4-第一压力检测表，5-第一容器，6-抽风机，7-针头，8-引流管，9-推进注射器，10-第一压力调节阀，11-第二压力调节阀，12-高压储气罐，13-伸缩杆，14-滑块，15-多面导轨，16-控制中心，17-交汇与喷射模头，18-第二气泵，19-第二压力检测表，20-第二容器，21-通风板，22-距离传感器，23-收集板，24-水平移动工作台，25-气孔。

具体实施方式

参见图1和图2，本发明一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置具有至少三个推进注射器9，至少三个推进注射器9位于同一高度位置，位于同一水平面上，并且沿同一个水平圆周方向均匀布置，如图2中的同一个水平圆周面A。在该同一个圆周面A的正下方设有一个交汇与喷射模头17，每一个推进注射器9各通过一个引流管8和针头7连接交汇与喷射模头17，引流管8的数量与推进注射器9的数量相同，每个引流管8均倾斜分布。引流管8的上端连接推进注射器9的下端，引流管8的下端连接针头7，每个针头7均伸入到交汇与喷射模头17内部。由依次串联的一个推进注射器9、一个引流管8、一个针头7组成一条聚合物支路，如图2中的一条聚合物支路B。

每个推进注射器9均通过一根伸缩杆13和一个滑块14连接多面导轨15，多面导轨15竖直放置，上端是固定端，固定不动。伸缩杆13能沿其长度方向伸缩。每个推进注射器9连接一根伸缩杆13的下端，伸缩杆13的下端可以夹持推进注射器9，每根伸缩杆13的上端通过转动副可转动式地连接一个滑块14，通过转动副可以调节伸缩杆13和竖直的多面导轨15之间的夹角。多面导轨15的侧壁上设有与滑块14数量相同的滑轨，滑轨上下垂直布置，滑块14与多面导轨15上的滑轨相配合，能沿多面导轨15上下滑动。由一个多面导轨15、多个伸缩杆13和多个滑块14共同组成可调式倾角夹持机构，调节聚合物支路与水平面之间的夹角。

推进注射器9内盛有不同种类的聚合物前驱体溶液，每个推进注射器9都通过对应的高压管道连接高压储气罐12，每个高压管道上安装有一个第二压力调节阀11，第二压力调节阀11连接在高压储气罐12和推进注射器9之间，并且通过信号线连接控制中心16，第二压力调节阀11用于调节和控制推进注射器9内溶液的挤出压力，挤出的压力溶液作用于推进注射器9内部活塞，溶液经引流管8后从针头7挤出，在交汇与喷射模头17中交汇并喷射出。

参见图3，交汇与喷射模头17也通过高压管道与高压储气罐12连接。在交汇与喷射模头17顶部开有贯通的中心气孔25，交汇与喷射模头17与高压储气罐12连接时，通过该中心气孔25以高压管道连接高压储气罐12，在高压管道上安装的第一压力调节阀10，第一压力调节阀10通过信号线连接控制中心16，用于调节和控制交汇与喷射模头17内气流的压力。交汇与喷射模头17的侧壁上根据需要设置多个小孔，针头7上的尖针穿过小孔，从针头7流出的组分在交汇与喷射模头17内部交汇于一点。交汇与喷射模头17的底部呈收敛状，上大下小的锥状，交汇与喷射模头17的底部是出口，高压气流通过中心气孔25进入交汇与喷射模头17中，将交汇的溶液进行牵伸细化，形成均匀复合的纤维膜，单根纤维由多种组分构成，纤维膜从交汇与喷射模头17的出口喷出。

参见图1，交汇与喷射模头17的出口喷出纤维膜，向下喷出后在空间上形成向下的纤维膜通道。在纤维膜通道的一侧设置第一容器5，另一侧设置第二容器20，第一容器5和第二容器20相面对，中间间隔纤维膜通道。第一容器5在靠近纤维膜通道的侧壁是收集板23，收集板23作为第一容器5的一个侧壁固定连接于水平移动工作台24上，水平移动工作台24安装在第一容器5底部，通过控制线连接控制中心16。控制中心16控制水平移动工作台24工作，能带动收集板23向靠近和远离第二容器20的方向移动，收集板23和水平移动工作台24将第一容器5密封住。

第二容器20在靠近纤维膜通道的侧壁是通风板21，第二容器20连接第二气泵18，第二气泵18经控制线连接控制中心16，第二气泵18工作可向第二容器20进气产生正压。

第一容器5上通过不同的管道分别连接第一气泵3和抽风机6，第一气泵3和抽风机6安装在第一容器5外部。第一气泵3和抽风机6通过各自的控制线连接控制中心16，通过第一气泵3向第一容器5内部进气产生正压，当纤维膜达到所需厚度后，将复合膜从收集板23上的剥离。抽风机6通过抽风可在第一容器5内部产生负压，通过产生的正负压共同作用将成形的纤维吸附在收集板23上。

收集板23上均匀布置若干个微小通孔，微小通孔的孔径为80～100μm，在保证气流通过的前提下，微小通孔有助于纤维的在收集板23表面的粘结。

通风板21均匀布置若干个通孔，该通孔的孔径大于或者等于收集板23上的微小通孔的孔径，第二气泵20产生的气流穿过通风板21上的通孔，辅助纤维的粘结。通风板21上安装距离传感器22，距离传感器22安装在通风板21的中心位置，用于检测对面的收集板23上的纤维膜的层厚。距离传感器22经信号线连接控制中心16，将所检测的纤维膜的厚度信号传送给控制中心16。

第一容器5上安装第一压力检测表4，检测第一容器5内部的气压。第二容器20上安装第二压力检测表19，检测第二容器20内部的气压。第一压力检测表4和第二压力检测表19都经信号线连接控制中心16，将检测的信号传送给控制中心16。

第一容器5和第二容器20的底部都固定在支撑板2的上表面，支撑板2的底部固定连接于升降台1，升降台1经控制线连接控制中心16，控制中心12控制其工作，升降台1能带动支撑板2以及其上方的第一容器5和第二容器20上下垂直移动。

参见图4示出的是有三条聚合物支路，三条聚合物支路倾斜排布，三种聚合物支路中的注射推进器分别是推进注射器9-1、9-2、9-3，三个推进注射器9-1、9-2、9-3在水平圆周面A上沿圆周均匀分布，每条支路与水平圆周面A之间的夹角不同，分别为倾角a、b、c。

参见图5示出的是有四条聚合物支路，本发明不局限于图4的三种聚合物支路，四条聚合物支路中的推进注射器分别是推进注射器9-1、9-2、9-3、9-4，四个推进注射器9-1、9-2、9-3、9-4在水平圆周面A上沿圆周方向均匀分布，每条聚合物支路与水平圆周面A所呈夹角分别为a1、a2、a3、a4。本发明可根据需要需求设置四种以上聚合物支路。

参见图1，由多面导轨15、滑块14和伸缩杆13组成可调式倾角夹持机构，用于改变每条聚合物支路与水平圆周面A之间的倾角，例如图4中的倾角a、b、c和图5中的倾角a1、a2、a3、a4，从而与用于溶液挤出设定参数相互配合，使得多种组分聚合物溶液在交汇时仍保持液态。

参见图1，再结合图6、7、8，通过伸缩杆13与滑块14的转动连接、伸缩杆13的伸缩和滑块14沿多面导轨15的上下移动，可以调节聚合物支路与水平圆周面之间的夹角a、b、c，并可以使得推进注射器9回到初始高度位置。如果溶液粘度较高或推进注射器9的挤出速度较慢时，溶液在汇聚前更容易发生凝固现象，为了保证溶液在交汇前仍处于液态而不至于凝固，需要将夹角a、b、c调小，具体的调节方法是：

第一步，参见图6，在初始状态时，伸缩杆13与水平圆周面A的垂直中心线F-F之间的夹角为A0，由推进注射器9、引流管8和针头7组成的整条聚合物支路与水平圆周面A之间的夹角为a。此时，针头7尖端靠近垂直中心线F-F且处于垂直中心线F-F的一侧(图6的右侧)。将伸缩杆13向靠近垂直中心线F-F方向转动，此时伸缩杆13与垂直中心线F-F的夹角由A0转变为A1，从而带动整条聚合物支路与水平圆周面A之间的夹角由a转变为a1，且a>a1，实现角度a变小，此时推进注射器9脱离了水平圆周面A向下移动，针头7尖端向上且向对面移动，偏离中心垂线F-F，位于中心垂线F-F的另一侧(图6的左侧)，因此多条支路挤出的溶液将无法在中心汇聚到一起。

第二步，参见图7，为保证推进注射器9始终位在水平圆周面A上，才保证从所有针头7挤出溶液汇聚一点，接着要将伸缩杆13伸长，从而带动整条聚合物支路沿伸缩杆13方向向下移动，直至针头7尖端回到中心垂线F-F右侧。

第三步，参见图8，最后，将滑块14向上移动，整体带动聚合物支路沿着多面导轨15向上移动，使推进注射器9回到初始位置。

反之，如果溶液粘度较低或挤出速度较快时，可以将夹角a、b、c调大。第一步，将伸缩杆13向背离中心垂线F-F方向转动，此时伸缩杆13与中心垂线F-F的夹角变大，整条聚合物支路与水平圆周面A之间的夹角a变大。第二步，在保证针头7尖端位于中心垂线右侧而不影响汇聚的同时，保证推进注射器9沿水平圆周面A内圆周分布时的该圆周的大小统一，将伸缩杆13缩短。第三步，由滑块14带动整体沿着多面导轨15向下移动，将推进注射器9回到初始位置高度。

在将夹角a、b、c调节确定之后，再将交汇与喷射模头17安装在水平圆周面A的正下方，所有针头7上的尖针穿过交汇与喷射模头17上对应的通孔。

为了使得每一种组分溶液从针头7流出后能同时交汇到一点，将推进注射器9的内径为D、溶液粘度η以及挤出压力P三个参数相互协调，保证交汇时的速率为V₀值。首先，根据已知的溶液粘度η选择合适内径D的推进注射器9，再由控制中心16控制第二压力调节阀11，使推进注射器9中溶液的挤出压力P合适，使得从针头7出来的每一种溶液组分具有相同的速率V₀并且汇聚在一起。

每条聚合物支路中，每条聚合物支路与水平圆周面A之间的夹角a、b、c取值范围为0～60°，具体值是根据三个参数P、D、η确定，夹角与挤出速率V₀和溶液粘度η有关，P、D共同决定溶液的挤出速率V₀。

不同粘度的溶液挤出后会在不同时间后固化，高粘度溶液挤出速度慢时，溶液在汇聚前更容易发生凝固现象，因此，为了保证每种组分在交汇前是仍为液态，需要调节角度a、b、c等，高粘度溶液以及挤出速度慢时将夹角调小；反之，低粘度溶液以及挤出速度快时将夹角调大。

如图1-8所示，本发明所述的一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置工作时，按以下步骤生产出多组分均匀的复合膜：

步骤一：首先确定P、D、η三个参数，使得从针头7出来的每一种溶液组分具有相同的速率V₀。确定每种溶液粘度η，根据粘度再选择合适内径的推进注射器，最后设定挤出压力P，使得从针头7出来的每一种组分具有相同的速率V₀，能够在同一点汇聚。

步骤二：调整每条聚合物支路与水平圆周面A之间的夹角，夹角a、b、c等，保证不同粘度η溶液组分在交汇前是仍为液态，并保证推进注射器9位于初始高度位置。调整伸缩杆13和滑块14，通过伸缩杆13与滑块14的转动连接，调节伸缩杆13与竖直方向的夹角，再调节伸缩杆13的伸缩和滑块14沿多面导轨15的上下移动。然后，将交汇与喷射模头17安装在水平面A内圆周中心方向正下方，针头7上的尖针穿过交汇与喷射模头17上的通孔。

步骤三：准备工作完成后，控制中心16同时打开第一压力调节阀10和第二压力调节阀11，在交汇与喷射模头17中将汇聚的聚合物溶液进行牵伸细化，产生复合纤维。

用于将聚合物溶液挤出的推进注射器9内的压力为35～105psi，即第二压力调节阀11的压力调节范围为35～105psi。用于牵伸聚合物的交汇与喷射模头17内的压力为10～45psi，即第一压力调节阀10的压力调节范围为10～45psi。

步骤四：控制中心16首先设定第一容器5和第二容器20内部的阈值压力，根据设定的阈值，控制抽风机6和第二气泵18的启停。

控制中心16同时打开抽风机6、第二气泵18、距离传感器22、第一压力检测表4和第二压力检测表19并操控升降台1上下移动和水平移动工作台24来回移动。

抽风机6在第一容器5内抽风产生负压，第二气泵18向第二容器20打气产生正压，正负压协同作用将纤维收集到收集板23上。距离传感器22用于检测收集板23上纤维膜的厚度，当第一层纤维膜厚度达到设定厚度d时，控制中心16开始控制水平移动工作台24工作，水平移动工作台24带动收集板23向远离纤维膜通道方向移动相同厚度的距离，移动距离为d，进行第二层纤维膜的制备，如此重复，得到层层堆叠的复合膜。

收集过程中，控制中心16控制升降台1一直始终保持上下运动，带动调节收集板23上下移动，实现复合纤维膜沿收集板23的均匀粘附。第一压力检测表4和第二压力检测表19分别实时监测第一容器5和第二容器20内部的压力值，判断是否超过控制中心16所设定的压力阈值。

步骤五：完成一层或以上层的纤维膜收集后，控制中心16关闭第一压力调节阀10、第二压力调节阀11、抽风机6、第二气泵18、距离传感器22、第二压力检测表19、升降台1和停止水平移动工作台24。

步骤六：控制中心16打开第一气泵3，通过第一气泵3向第一容器5打气产生正压，实现复合膜从收集板23上的剥离，剥离后关闭第一气泵3。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下对上述实施例进行变化、修改、替换和变型均在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置，其特征是：具有至少三个在同一水平圆周面上的针头(7)，在该水平圆周面的正下方设有一个交汇与喷射模头(17)，每一个推进注射器(9)各通过一个引流管(8)连接一个针头(7)，每个针头(7)均伸入到交汇与喷射模头(17)内部，由一个推进注射器(9)、一个引流管(8)、一个针头(7)组成一条倾斜排布的聚合物支路；每个推进注射器(9)各连接在一根伸缩杆(13)下端，每根伸缩杆(13)上端各通过转动副连接一个滑块(14)，每个滑块(14)均连接一个多面导轨(15)，多面导轨(15)竖直放置，上端固定不动，多面导轨(15)侧壁上设有与滑块(14)数量相同的上下垂直的滑轨，一个滑块(14)与一个滑轨相配合；推进注射器(9)内盛有不同种类的聚合物前驱体溶液，每个推进注射器(9)都通过对应的高压管道连接高压储气罐(12)，每个高压管道上设有一个第二压力调节阀(11)；交汇与喷射模头(17)顶部开有贯通的中心气孔(25)，通过该中心气孔(25)以高压管道连接高压储气罐(12)，且在交汇与喷射模头(17)与高压储气罐(12)之间的高压管道上设有第一压力调节阀(10)，交汇与喷射模头(17)的底部出口喷出纤维膜，纤维膜在空间上形成向下的纤维膜通道；在所述的纤维膜通道的一侧设置第一容器(5)，对面另一侧设置第二容器(20)，收集板(23)作为第一容器(5)的靠近纤维膜通道的侧壁，固定连接水平移动工作台(24)，收集板(23)上布置若干个微小通孔，第一容器(5)上连接第一气泵3和抽风机(6)；第二容器(20)在靠近纤维膜通道的侧壁是通风板(21)，通风板(21)上布置若干个通孔，且其上设置能检测收集板(23)上纤维膜层厚的距离传感器(22)，第二容器(20)还连接第二气泵(18)。

2.根据权利要求1所述的一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置，其特征是：第一容器(5)和第二容器(20)的底部通过支撑板(2)固定连接能上下垂直移动的升降台(1)。

3.根据权利要求1所述的一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置，其特征是：每条所述的聚合物支路与水平圆周面之间的夹角不相同。

4.根据权利要求1所述的一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置，其特征是：第一压力调节阀(10)、第二压力调节阀(11)、水平移动工作台(24)、第一气泵(3)、抽风机(6)、距离传感器(22)、第二气泵(18)均连接控制中心(16)。

5.根据权利要求1所述的一种倾角式多组分复合膜均匀制备装置，其特征是：第一容器(5)和第二容器(20)上各设有压力检测表，压力检测表经信号线连接控制中心(16)。

6.一种采用权利要求1所述的制备装置制备复合膜的方法，其特征是包括以下步骤：

步骤A：设置推进注射器(9)内径、挤出压力和溶液粘度，使从针头(7)挤出的每一种溶液具有相同的速率且在同一点汇聚；

步骤B：调整伸缩杆(13)和滑块(14)，从而调整每条聚合物支路与水平圆周面之间的夹角，使不同粘度的溶液在交汇前是仍为液态；

步骤C：打开第一压力调节阀(10)和第二压力调节阀(11)，在交汇与喷射模头(17)中汇聚的溶液进行牵伸细化，产生复合纤维喷出，打开抽风机(6)、第二气泵(18)、距离传感器(22)和水平移动工作台(24)，纤维收集到收集板(23)上，当距离传感器22检测到收集板(23)上的第一层纤维膜厚度达到设定厚度时，水平移动工作台(24)带动收集板(23)向远离纤维膜通道方向移动相同厚度的距离，进行第二层纤维膜的制备，如此重复得到层层堆叠的复合膜。

7.根据权利要求6所述的制备装置制备复合膜的方法，其特征是：推进注射器(9)内的压力为35～105psi，交汇与喷射模头(17)内的压力为10～45psi。

8.根据权利要求6所述的制备装置制备复合膜的方法，其特征是：步骤A中，根据溶液粘度选择推进注射器(9)的内径，由第二压力调节阀(11)调节推进注射器(9)中溶液的挤出压力，使每一种溶液具有相同的速率。

9.根据权利要求6所述的制备装置制备复合膜的方法，其特征是：步骤B中，调整每条聚合物支路与水平圆周面之间的夹角时，先将伸缩杆(13)向靠近或背离水平圆周面的垂直中心线方向转动，变小或变大聚合物支路与水平圆周面之间的夹角，再伸长或者缩短伸缩杆(13)，最后将滑块(14)向上或向下移动，使推进注射器(9)回到初始位置。

10.根据权利要求6所述的制备装置制备复合膜的方法，其特征是：步骤C中，由升降台(1)带动调节收集板(23)始终上下移动，使复合膜沿收集板(23)的均匀粘附。