CN114704763A - 适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，包括储罐本体，所述储罐本体从内至外依次由主屏蔽膜、第一绝热层、第二绝热层和混凝土层层叠设置；所述主屏蔽膜上设置有若干组第一波纹纹路，若干组第一波纹纹路纵横错位布置；所述主屏蔽膜的材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔；所述第一绝热层和第二绝热层的材质分别为泡沫玻璃砖、增强型聚氨酯泡沫或玻璃纤维。本发明能够解决现有技术对施工环境要求极高，低温胶水等用量很大，不利于工程成本的降低的技术问题。

Description

适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统
技术领域
本发明涉及低温储罐技术领域，具体是关于一种适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统。
背景技术
目前世界上储存LNG(液化天然气)等低温液态气体的大型储罐主要为预应力混凝土全容储罐和薄膜储罐两种。预应力混凝土储罐由混凝土外罐和9％Ni内罐组成，薄膜储罐由混凝土外罐和薄膜内罐组成。
早期的薄膜系统偏向于海洋气体运输船，特别是液化天然气运输船上的应用。第一艘液化气体运输船是装备了自支撑结构的储罐，而这种设计在空间利用方面并不是最优化解决方案。随后世界上出现了不锈钢薄膜系统，该薄膜采用了正交的波纹薄膜，这些波纹薄膜运用褶皱的形式，让薄膜对可能造成平面薄膜拉伸冷热应力进行吸收。很明显，对液体的结构支撑并不能由柔性的薄膜自身提供，但却可以通过承重的保温体系，让船体的结构提供支撑。该保温层采用了在两层胶合板中间加装一层保温材料的嵌板型式。之后薄膜围护系统由LNG船用延伸到了陆上LNG储罐，包括地上储罐和地下储罐。
然而，现有的用于LNG等低温液态气体进行储存的陆上薄膜储罐系统存在以下问题：现有技术对施工环境要求极高，低温胶水等用量很大，不利于工程成本的降低。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的是提供一种适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，能够解决现有技术对施工环境要求极高，低温胶水等用量很大，不利于工程成本的降低的技术问题。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
本发明所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，包括储罐本体，所述储罐本体从内至外依次由主屏蔽膜、第一绝热层、第二绝热层和混凝土层层叠设置；所述主屏蔽膜上设置有若干组第一波纹纹路，若干组第一波纹纹路纵横错位布置；所述主屏蔽膜的材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔；所述第一绝热层和第二绝热层的材质分别为泡沫玻璃砖、增强型聚氨酯泡沫或玻璃纤维。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，所述储罐本体还包括次屏蔽膜，所述次屏蔽膜设置在所述第一绝热层和所述第二绝热层之间，且所述次屏蔽膜通过连接件与所述第二绝热层固定连接；所述次屏蔽膜上亦设置有与所述主屏蔽膜上的第一波纹纹路相对应的若干组第二波纹纹路；所述次屏蔽膜包括两层玻璃布以及夹设在两层玻璃布中间的加强板。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，每组所述第一波纹纹路和所述第二波纹纹路分别包括三条平行间隔设置且呈拱形凸起的波纹，且外侧的两条波纹的长度大于中间的波纹，但宽度小于中间的波纹。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，所述主屏蔽膜厚度为0.2-4.0mm。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，所述加强板的厚度为0.2-4mm，其材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，所述主屏蔽膜和第一绝热层之间设置有胶合板，胶合板上设置有锚固条，所述主屏蔽膜与锚固条进行焊接固定。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，所述主屏蔽膜由若干个模块板焊接而成。
所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，优选地，每个模块板的尺寸为1m*1m或2m*2m。
本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：
本发明解决了现有国外陆上低温薄膜储罐系统褶皱形式复杂、低温冲压成型难度大、薄膜的生产成本较高且供应极为有限，现有技术现场工作量大，对于低温胶水的使用量大，对混凝土内壁平整度要求极高，绝缘层全部依靠胶水粘接，安全性能较差，主屏蔽膜的对接，以及主屏蔽层的焊接都耗费巨大工时等技术难题，且结构简单，使用方便。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。在整个附图中，用相同的附图标记表示相同的部件。在附图中：
图1是本发明的储罐本体的剖视图；
图2是本发明的主屏蔽膜的平面示意图。
附图中各标记表示如下：
1-主屏蔽膜；101-第一波纹纹路；2-第一绝热层；3-第二绝热层；4-混凝土层；5-次屏蔽膜；6-连接件。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施方式。虽然附图中显示了本发明的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
本发明提供一种适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，通过将储罐本体由层叠设置的主屏蔽膜、两层绝热层和混凝土层组成，且主屏蔽膜上设置有若干组波纹纹路的拱形凸起，若干组波纹纹路纵横错位布置；其中主屏蔽膜和绝热层使用改进的材料，避免了大量使用低温胶水，且对施工环境要求低，利于工程成本的降低。
如图1和图2所示，本发明提供的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，包括储罐本体，储罐本体从内至外依次由主屏蔽膜1、第一绝热层2、第二绝热层3和混凝土层4层叠设置；主屏蔽膜1上设置有若干组第一波纹纹路101，若干组第一波纹纹路101纵横错位布置；主屏蔽膜1的材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔；第一绝热层2和第二绝热层3的材质分别为泡沫玻璃砖、增强型聚氨酯泡沫或玻璃纤维。
在上述实施例中，优选地，储罐本体还包括次屏蔽膜5，次屏蔽膜5设置在第一绝热层2和第二绝热层3之间，且次屏蔽膜5通过连接件6与第二绝热层3固定连接；次屏蔽膜上亦设置有与主屏蔽膜1上第一波纹纹路101相对应的若干组第二波纹纹路；次屏蔽膜包括两层玻璃布以及夹设在两层玻璃布中间的加强板。
在上述实施例中，优选地，每组第一波纹纹路102和第二波纹纹路分别包括三条平行间隔设置且呈拱形凸起的波纹，且外侧的两条波纹的长度大于中间的波纹，但宽度小于中间的波纹。具体地，采用了三条水平波纹平行排列、三条竖向波纹平行排列的波纹纹路，允许在极端温度荷载下进行双向的自由收缩或扩张，但波纹之间并不交叉形成褶皱，由此通过波纹纹路可以吸收极大的温度应力和变形。
在上述实施例中，优选地，主屏蔽膜厚度为0.2-4.0mm。
在上述实施例中，优选地，加强板的厚度为0.2-4mm，其材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔。
在上述实施例中，优选地，主屏蔽膜和第一绝热层之间设置有胶合板，胶合板上设置有锚固条，主屏蔽膜与锚固条进行焊接固定。
在上述实施例中，优选地，主屏蔽膜由若干个模块板焊接而成。具体地，每个模块板在工厂进行冲压成型，并使用自动焊机将若干个模块板焊接在一起。
在上述实施例中，优选地，每个模块板的尺寸为1m*1m或2m*2m。
另外，需要说明的是，6m以下墙体采用次屏蔽膜，6m以上墙体不采用次屏蔽膜。
三条纹路的间距和长度以及模块板尺寸可以根据不同项目进行个性化调整，以适应不同存储项目的要求。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，包括储罐本体，所述储罐本体从内至外依次由主屏蔽膜、第一绝热层、第二绝热层和混凝土层层叠设置；
所述主屏蔽膜上设置有若干组第一波纹纹路，若干组第一波纹纹路纵横错位布置；
所述主屏蔽膜的材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔；
所述第一绝热层和第二绝热层的材质分别为泡沫玻璃砖、增强型聚氨酯泡沫或玻璃纤维。
2.根据权利要求1所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，所述储罐本体还包括次屏蔽膜，所述次屏蔽膜设置在所述第一绝热层和所述第二绝热层之间，且所述次屏蔽膜通过连接件与所述第二绝热层固定连接；
所述次屏蔽膜上亦设置有与所述主屏蔽膜上的第一波纹纹路相对应的若干组第二波纹纹路；
所述次屏蔽膜包括两层玻璃布以及夹设在两层玻璃布中间的加强板。
3.根据权利要求1所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，每组所述第一波纹纹路和所述第二波纹纹路分别包括三条平行间隔设置且呈拱形凸起的波纹，且外侧的两条波纹的长度大于中间的波纹，但宽度小于中间的波纹。
4.根据权利要求1所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，所述主屏蔽膜厚度为0.2-4.0mm。
5.根据权利要求2所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，所述加强板的厚度为0.2-4mm，其材质为不锈钢板、9％镍钢板、殷瓦钢板、铝合金板或加强型铝箔。
6.根据权利要求1所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，所述主屏蔽膜和第一绝热层之间设置有胶合板，胶合板上设置有锚固条，所述主屏蔽膜与锚固条进行焊接固定。
7.根据权利要求1所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，所述主屏蔽膜由若干个模块板焊接而成。
8.根据权利要求7所述的适用于陆上低温存储的薄膜储罐系统，其特征在于，每个模块板的尺寸为1m*1m或2m*2m。
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