CN114702841A

CN114702841A - 复合材料和不粘锅具及其制备方法

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Publication number: CN114702841A
Application number: CN202210319753.3A
Authority: CN
Inventors: 瞿义生; 李超; 袁华庭; 张明
Original assignee: Wuhan Supor Cookware Co Ltd
Current assignee: Wuhan Supor Cookware Co Ltd
Priority date: 2022-03-29
Filing date: 2022-03-29
Publication date: 2022-07-05

Abstract

提供了复合材料和不粘锅具及其制备方法。所述复合材料包括氟化碳材料和与氟化碳材料结合的辅助材料，氟化碳材料包括氟化石墨和氟化石墨烯中的至少一种，辅助材料包括含金属化合物陶瓷材料或多孔陶瓷材料，并且辅助材料与氟化碳材料的体积比为2～6:1。氟化石墨或氟化石墨烯材料因本身的低表面能而具有良好的不粘性，辅助材料具有高硬度和良好的耐磨性。因此，本发明的复合材料具有优异的不粘性和耐磨性，将复合材料喷涂在锅具的表面上，能够获得具有优异的初始不粘性和持久不粘效果的不粘锅具。

Description

复合材料和不粘锅具及其制备方法

技术领域

本发明涉及炊具领域，更具体地，涉及一种复合材料、一种不粘锅具和一种制备该不粘锅具的方法。

背景技术

现有用于锅具的不粘技术通常为在锅具的金属基材表面喷涂不粘涂料(例如，氟涂料、陶瓷涂料)，进而起到不粘作用。但是目前的不粘涂料存在寿命短的问题，主要体现在如下方面：1、易被划伤：由于目前的不粘涂料硬度较低，当将该不粘涂料涂覆在锅具表面，并使用该锅具翻炒硬质食物(例如，贝壳等)时，不粘涂层易被划伤，导致不粘产品使用寿命较短；2、易脱落：由于锅具的金属基材为喷砂处理，其粗糙度较小，当使用一段时间后，不粘涂层和金属基材之间的结合力由于长期的热胀冷缩而下降，甚至在使用过程中导致不粘涂层的脱落。

氟涂料存在不耐磨、易划伤破损、不耐高温、容易老化变色的缺点，不粘寿命不超过1年。现有杜邦涂料，在其中添加碳化硅粉末，增强其耐磨性。虽然涂料不粘寿命有所增强，但是凸起的碳化硅颗粒磨损后露出，碳化硅不具有不粘性，导致不粘产品的整体不粘性下降。

现有无涂层不粘技术多采用热喷涂金属粉末或陶瓷粉末，再通过后处理工艺形成不粘表面，此种方法获得的不粘产品不粘寿命较长，耐刮耐磨性较好，且在使用铁铲翻炒硬质食物时不会被划伤。但是该不粘产品的初始不粘性等级不够，无法达到国标煎蛋不粘要求。

现有氟化石墨或氟化石墨烯材料具有低表面能和优异的不粘效果，但是其质地轻，热稳定温度在450℃范围内，无法直接用于热喷涂制备不粘涂层。

现有采用冷喷涂方式喷涂包覆氟化石墨或氟化石墨烯粉末的复合粉体来形成不粘涂层。由于冷喷涂层结合主要是机械结合，需采用塑性较高的包覆材料才能保证涂层有较好的结合力，如此往往牺牲了涂层的硬度与耐磨性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种复合材料，该复合材料利用氟化石墨或氟化石墨烯材料本身的低表面能而具有良好的不粘性，并且利用高硬度的辅助材料而具有高硬度和良好的耐磨性。

本发明的另一目的在于提供一种制备该复合材料的方法，通过该方法制备的复合材料具有良好的不粘性和耐磨性。

本发明的又一目的在于提供一种使用该复合材料制备不粘锅具的方法，通过该方法制备的不粘锅具兼具优异的初始不粘性和持久不粘效果。

根据本发明的一方面，提供了一种复合材料，所述复合材料包括氟化碳材料和与氟化碳材料结合的辅助材料，氟化碳材料包括氟化石墨和氟化石墨烯中的至少一种，辅助材料包括含金属化合物陶瓷材料或多孔陶瓷材料，并且辅助材料与氟化碳材料的体积比为2～6:1。氟化石墨或氟化石墨烯材料因本身的低表面能而具有良好的不粘性。辅助材料具有高硬度和良好的耐磨性。当辅助材料与氟化碳材料的体积比的值小于2时，复合材料中氟化碳材料占比过大，导致复合材料强度下降，耐磨性较差；当辅助材料与氟化碳材料的体积比的值大于6时，起主要不粘作用的氟化石墨或氟化石墨烯占比较小，易导致最终复合材料不粘性不佳。

在本发明的实施例中，含金属化合物陶瓷材料可以包括氧化钛、氮化钛、碳化钛、四氧化三铁、氧化铁、氧化亚铁、氧化铝、氧化铬和氧化镍中的至少一种，多孔陶瓷材料可以包括硅藻土粉末和/或沸石粉末。含金属化合物陶瓷材料和多孔陶瓷材料具有良好的耐磨性和高硬度。

在本发明的实施例中，在氟化碳材料中，氟的重量含量可以在30wt％至61wt％的范围内。氟含量低于30wt％的氟化石墨或氟化石墨烯不粘性效果不明显。

在本发明的实施例中，辅助材料的粒径可以为10～40μm，氟化碳材料的粒径为可以10～40μm，并且复合材料的粒径可以为20～100μm。当复合材料的粒径小于20μm时，易导致后续施工过程中的喷涂配套设备送粉管堵塞，造成生产不顺利；当复合材料的粒径大于100μm时，复合材料强度差，合格率低，成本高，不利于生产控制。当辅助材料和氟化碳材料的粒径小于10μm时，粉末太细，制备工艺难度大，成本高，合格率低。当辅助材料和氟化碳材料的粒径大于40μm时，造粒形成的复合材料的粒度大，后续喷涂施工时所需功率大，导致生产成本增加。

在本发明的实施例中，复合材料可以包括氟化碳材料和辅助材料均匀混合的造粒粉末结构和/或辅助材料包覆在氟化碳材料的外表面的包覆颗粒结构。复合材料具有相应的结构能够提高复合材料的利用效率。

根据本发明的另一方面，提供了一种不粘锅具，所述不粘锅具包括锅体以及形成在锅体上的不粘涂层，其中，不粘涂层包括复合材料。该不粘锅具具有优异的初始不粘性和持久不粘效果的不粘锅具。

根据本发明的又一方面，提供了一种制备不粘锅具的方法，所述方法包括：对锅体进行预加热；以及采用冷喷涂工艺将复合材料喷涂在被预加热的锅体的内表面上以形成不粘涂层。通过将氟化石墨或氟化石墨烯材料的复合材料通过冷喷涂的形式在锅具内表面制备一层物理不粘涂层，利用氟化石墨或氟化石墨烯材料本身的低表面能和良好的不粘性，可以有效提高不粘涂层的不粘性能，复合材料的高硬度辅助材料可以有效解决氟化石墨或氟化石墨烯材料不耐磨的问题，使冷喷涂层兼具优异的初始不粘性和持久不粘效果。

在本发明的实施例中，对锅体进行预加热的步骤可以包括：将锅体预加热至200～450℃。在喷涂前，采用热处理将锅体内表面预加热至200～450℃的软化温度，在冷喷涂工艺中，因为锅体内表面已经被预热，所以喷涂的复合材料能够容易地发生塑性变形以形成不粘涂层。

在本发明的实施例中，可以在以下条件下执行冷喷涂工艺：载气为氮气，载气压力为10MPa～15MPa，复合材料预热温度为250℃～350℃，喷涂距离为20-50mm，送粉速率为3-8L/min，喷枪移动速率为0.5-3mm/s。通过该条件的喷涂工艺所制备的不粘锅具兼具优异的初始不粘性和持久不粘效果。

在本发明的实施例中，可以在使锅体旋转的状态下将复合材料喷涂在锅体的内表面上，锅体的旋转速度可以为80r/min～120r/min。在使锅体旋转的状态下将复合材料喷涂在锅体的内表面上，使得复合材料均匀地喷涂在锅体内表面上，以形成相对于整个锅体的内表面，厚度均匀的不粘涂层。

本发明的复合材料利用氟化石墨或氟化石墨烯材料本身的低表面能而具有良好的不粘性，并且利用高硬度的辅助材料而具有高硬度和良好的耐磨性。在利用冷喷涂工艺制备不粘锅具的方法中，先将锅体进行预加热以使锅体内表面软化，以使喷涂的复合材料能够容易地发生塑性变形而形成不粘涂层，进而制备兼具优异的初始不粘性和持久不粘效果的不粘锅具。

具体实施方式

现在，将在下文中结合示例性实施例更充分地描述本发明。然而，本发明可以以多种不同的形式来实施，不应该被理解为局限于在此提出的示例性实施例。提供这些实施例使本发明的公开将是彻底的和完整的，并将本发明的范围充分地传达给本领域的技术人员。

氟化石墨材料是一种新兴的石墨衍生物材料，具有与石墨相似的层状结构。氟化石墨材料是由碳和氟直接反应生成的石墨层间化合物。由于其引入了氟原子，使得氟化石墨材料具有很低的表面自由能，良好的热稳定性和化学稳定性，对于酸、碱的水溶液具有长时间的憎水性，极难润湿，与水的接触角为145度(高于聚四氟乙烯)。氟化石墨材料高温稳定性好，耐温性可达450℃。因此，氟化石墨材料低的表面能和良好的疏水效果使其具有优异的不粘性能。

石墨是典型的六方晶系，具有层状结构，氟化石墨为石墨的层间化合物。氟化石墨烯为二维片状氟化石墨，除了具有氟化石墨本身优异的低表面能和不粘性外，还具有非常好的强韧性和热稳定性。

含金属化合物陶瓷材料或者多孔陶瓷材料具有良好的耐磨性和高硬度，可以作为高硬度的辅助材料对氟化石墨或氟化石墨烯材料进行处理。通过使含金属化合物陶瓷材料或者多孔陶瓷材料与氟化石墨或氟化石墨烯粉末结合，可以获得兼具良好的不粘性和高硬度的复合材料。

在本发明的实施例中，复合材料包括氟化碳材料和与氟化碳材料结合的辅助材料，氟化碳材料包括氟化石墨和氟化石墨烯中的至少一种，辅助材料包括含金属化合物陶瓷材料或多孔陶瓷材料，辅助材料塑性低且硬度高。氟化石墨或氟化石墨烯材料因本身的低表面能而具有良好的不粘性。辅助材料具有高硬度和良好的耐磨性。在使用辅助材料包覆氟化碳材料而获得的复合材料中，该复合材料兼具氟化碳材料和辅助材料的性能，即，具有良好的不粘性和高硬度。

在复合材料中，辅助材料与氟化碳材料的体积比为2～6:1，例如，为3:1、4:1或5:1。当辅助材料与氟化碳材料的体积比小于2:1时，复合材料中氟化碳材料占比过大，导致复合材料强度下降，耐磨性较差；当辅助材料与氟化碳材料的体积比大于6:1时，起主要不粘作用的氟化石墨或氟化石墨烯占比较小，易导致最终复合材料不粘性不佳。

在氟化碳材料中，氟的重量含量可以在30wt％至61wt％的范围内。氟含量低于30wt％的氟化石墨或氟化石墨烯不粘性效果不明显。对于目前的工艺水准，氟化碳材料中的氟含量最多不会超过61wt％。氟含量指的是氟原子占氟化碳材料的质量百分比。

含金属化合物陶瓷材料可以包括氧化钛、氮化钛、碳化钛、四氧化三铁、氧化铁、氧化亚铁、氧化铝、氧化铬和氧化镍中的至少一种，多孔陶瓷材料可以包括硅藻土粉末和/或沸石粉末。

复合材料的粒径可以为20～100μm，例如，30～90μm、40～80μm或50～70μm，当复合材料的粒径小于20μm时，易导致后续施工过程中的喷涂配套设备送粉管堵塞，造成生产不顺利；当复合材料的粒径大于100μm时，复合材料强度差，合格率低，成本高，不利于生产控制。

辅助材料和氟化碳材料的粒径均为10～40μm，例如，15～35μm或20～30μm，当辅助材料和氟化碳材料的粒径小于10μm时，粉末太细，制备工艺难度大，成本高，合格率低。当辅助材料和氟化碳材料的粒径大于40μm时，造粒形成的复合材料的粒度大，后续喷涂施工时所需功率大，导致生产成本增加。

可以通过造粒或者包覆方法将上述高硬度的辅助材料与氟化碳材料(氟化石墨或者氟化石墨烯)进行复合，进而形成一种具有持久耐磨不粘效果的复合材料。

具体的造粒工艺如下：

1、制备浆料：将准备好的粘结剂、分散剂和消泡剂加入到去离子水中，以制备成浆液，其中，基于浆液的总重量，浆液包括1wt％-4wt％的粘结剂、0.5wt％-1wt％的分散剂、1wt％-2wt％的消泡剂以及余量的水。其中，消泡剂可以为聚醚改性硅油或有机硅油，分散剂可以为柠檬酸或三乙基己基磷酸，粘结剂可以为聚乙烯醇、聚丙烯醇、羟甲基纤维素、羟乙基纤维素和/或羟丙基甲基纤维素。选择分散剂和消泡剂作为助剂，能够使得辅助材料(含金属化合物陶瓷材料或多孔陶瓷材料)粉末和氟化碳材料粉末均匀地分散在浆液中；在制备好浆液后，按照辅助材料和氟化碳材料的总重量占浆料总重量的20wt％-70wt％的比例，将准备好的辅助材料和氟化碳材料分散到浆液中，以形成浆料，其中，辅助材料和氟化碳材料的粒径均为10μm-40μm，辅助材料与氟化碳材料的体积比为2～6:1。

2、喷雾干燥：将制备好的浆料输送到高速甩液圆盘上以形成液滴，然后利用热风将液滴吹进干燥塔内，液滴在下降过程中经过短暂的停留，最终形成造粒粉。高速甩液圆盘的转速可以被控制在6000转/分钟-10000转/分钟的范围内，优选地，可以被控制在7000转/分钟-8000转/分钟的范围内，以形成氟化碳材料和辅助材料彼此均匀混合在一起的造粒粉末材料。热风的温度可以被控制在60℃-100℃的范围内，干燥塔的温度可以被控制在100℃-400℃的范围内，液滴在干燥塔内的短暂停留时间可以控制为5秒-15秒。

具体的包覆工艺如下：

以机械包覆法为例，采用球磨机进行复合粉末包覆：可以先将辅助材料和氟化碳材料按照所要求的比例(体积比2～6:1)加入到球磨机中，并且在加入球磨介质的条件下进行球磨；其中，辅助材料的粒径小于氟化碳材料的粒径，氟化碳材料的粒径为10μm-50μm，辅助材料的粒径为5μm-15μm；在球磨之后，可以得到颗粒粉；再将所得颗粒粉置于烧结机中进行烧结，从而得到颗粒形式(即，辅助材料均匀包覆在氟化碳材料的外表面)的复合材料。这里，球磨法的具体参数可以为：球磨介质可以为乙醇或者异丙醇；球磨的转速可以为1000r/min-5000r/min；球磨的球料比可以为2:1-8:1；球磨的时间可以为20h-50h；烧结的真空度可以为1×10^-3Pa-5×10^-3Pa；烧结的温度可以为120℃-250℃，烧结的时间可以为2h-4h。

通过冷喷涂工艺将上述复合材料(辅助材料+氟化碳材料)沉积到锅具内表面以形成不粘涂层。

冷喷涂工艺指在常温下或在较底的温度下，由超音速气、固两相气流将涂层粉末击射到基板以形成质密涂层。因此，冷喷涂技术中不存在高温加热涂层材料粉末颗粒的步骤，也就不存在高温氧化、气化、熔化、晶化等影响涂层性能的效应出现。冷喷涂通过使粉末颗粒高速冲击到基材，使粉末颗粒与基材结合在一起，粉末颗粒与基材在软化温度下发生塑性变形，在机械力的作用下相互结合，沉积成涂层。

在冷喷涂制备不粘锅具(例如，不粘涂层)的过程中，需要复合材料或者锅具基材发生塑性变形，以使复合材料和锅具基材相互咬合，所形成的不粘涂层才能有较好的结合力。

复合材料中的辅助材料脆性较高，直接喷涂难以发生塑性变形，因此，需要通过特殊工艺将复合材料通过冷喷涂沉积到锅体内表面上以制备成不粘涂层。

针对复合材料，在执行冷喷涂工艺前，需采用热处理将锅体基材内表面加热至软化温度，使锅体内表面软化，然后，在冷喷涂工艺中，将硬质的复合材料喷涂到软化的锅体内表面，使得复合材料和锅体内表面相互咬合，以形成不粘涂层，其中，锅体内表面被软化以增大与复合材料的咬合强度。

制备不粘锅具的具体工艺如下：

在正式冷喷涂前对锅体进行预加热，将锅体预加热至温度为200～450℃(例如，350～450℃)，使锅体内表面软化；

通过冷喷涂工艺，将复合材料喷涂在软化的锅体的内表面上，以形成不粘涂层，进而制备不粘锅具。

冷喷涂工艺的具体工艺流程如下：

将复合材料加入到送粉腔；

开启送气站并加压，当控制面板上压力显示达到8MPa时开始试喷，观察粉末沉积情况，根据试喷效果调整喷枪移动速率以及其他喷涂工艺参数，使喷涂层厚度均匀；

参数调整后，开始正式冷喷涂样品。

在上述的冷喷涂工艺中，喷涂载气为氮气，载气压力为10MPa～15MPa，复合材料被加热至温度为250℃～350℃，喷涂距离为20-50mm(优选为30mm)，送粉速率为3-8L/min(优选为5L/min)，喷枪移动速率为0.5-3mm/s(优选为1mm/s)，其中，复合材料被加热至250℃～350℃以使其软化，进而增大与锅体内表面的咬合强度。

在制备不粘锅具的工艺中，可以将锅体样品固定在样品台(例如，冷喷涂样品台)上，锅体样品可以通过样品台而旋转。在将锅体样品固定在样品台上之后，可以进行后续的预加热和冷喷涂。在预加热和冷喷涂中，锅体处于旋转状态，可以根据上述的试喷效果来调整锅体样品的旋转速度，锅体样品旋转速度为80r/min～120r/min。在使锅体旋转的状态下将复合材料喷涂在锅体的内表面上，能够使得复合材料均匀地喷涂在锅体内表面上，以形成相对于整个锅体的内表面，厚度均匀的不粘涂层。

本发明通过将辅助材料结合到氟化碳材料(氟化石墨或氟化石墨烯材料)的复合材料采用冷喷涂的形式在锅具内表面上制备一层物理不粘涂层，利用氟化石墨或氟化石墨烯材料本身的低表面能以及良好的不粘性，可以有效提高不粘涂层的不粘性能，利用高硬度的辅助材料可以有效解决氟化石墨或氟化石墨烯材料不耐磨的问题，使制备的不粘涂层兼具优异的初始不粘性和持久不粘效果。

下面将结合示例对本发明的制备复合材料的方法进行详细的描述。

实施例1

准备平均粒径为10μm的氟含量为30wt％的氟化石墨以及平均粒径为10μm的氧化钛粉末；准备浆液，其中，浆液包括4wt％的聚乙烯醇、1wt％的柠檬酸、2wt％的有机硅油以及余量的去离子水；将5体积份的氟化石墨以及20体积份的氧化钛粉末按照其总重量占浆料总重量的70wt％的比例分散到浆液中，以形成浆料。将制备好的浆料输送到转速为10000转/分钟的高速甩液圆盘上以形成液滴，然后利用温度为100℃的热风将液滴吹进干温度为400℃的燥塔内，液滴在下降过程中经过15秒的停留，最终形成平均粒径为40μm的复合材料。将锅体固定到样品台上，并且以80r/min的速度旋转。将锅体预加热至350℃，并且采用冷喷涂工艺将复合材料喷涂在锅体内表面，以形成厚度为60μm的不粘涂层。其中，冷喷涂的工艺参数：载气为氮气，载气压力为10MPa，复合材料预热温度为250℃，喷涂距离为30mm，送粉速率为5L/min，喷枪移动速率为1mm/s。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅱ级；不粘持久性为62000次，不粘涂层的维氏硬度为HV890。

实施例2

与实施例1不同之处在于，采用硅藻土粉末(多孔陶瓷)作为辅助材料进行造粒。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅰ级；不粘持久性为54000次，不粘涂层的维氏硬度为HV588。

实施例3

与实施例1不同之处在于，采用沸石粉末(多孔陶瓷)作为辅助材料进行造粒。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅰ级；不粘持久性为52000次，不粘涂层的维氏硬度为HV551。

实施例4

与实施例1不同之处在于，锅体预加热至200℃。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅱ级；不粘持久性为54000次，不粘涂层的维氏硬度为HV890。

实施例5

与实施例1不同之处在于，氟化石墨的氟含量为40wt％。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘Ⅰ级；不粘持久性为64000次，不粘涂层的维氏硬度为HV890。

实施例6

准备平均粒径为30μm的氟含量为30wt％的氟化石墨(山东重山公司)以及平均粒径为10μm的氧化钛粉末。将5体积份的氟化石墨以及20体积份的氧化钛粉末混合在球磨机中，在乙醇作为球磨介质的条件下进行球磨，在球磨之后，将所得颗粒粉置于马弗炉中烧结而获得平均粒径为50μm的复合材料。其中，球磨的转速为4000r/min；球磨的球料比为4:1；球磨的时间为30h；烧结的真空度为3×10^-3Pa；烧结的温度为180℃，烧结的时间为3h。利用所制备的复合材料以与实施例1中的工艺相同的工艺在锅体内表面上形成厚度为60μm的不粘涂层。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘Ⅱ级；不粘持久性为62000次，不粘涂层的维氏硬度为HV910。

对比示例1

与实施例1不同之处在于，锅体不预加热。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅱ级；不粘持久性为4000次，不粘涂层沉积效率太低，平均厚度仅10μm；无法测量维氏硬度。

对比示例2

与实施例1不同之处在于，采用铝合金粉末(硬度低塑性高)作为辅助材料进行造粒。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅱ级；不粘持久性为21000次，不粘涂层的维氏硬度为HV196。

对比示例3

与实施例1不同之处在于，直接冷喷涂未进行造粒的氧化钛粉末。

经检测，所制备的不粘涂层的初始不粘性Ⅲ级；不粘持久性为0次，不粘涂层的维氏硬度为HV921。

对比示例4

与实施例1不同之处在于，采用热喷涂法喷涂复合材料，在热喷涂中，复合材料的预热温度为550℃。

测试方法为：

(1)初始不粘测试方法：GB/T32095.2-2015中煎蛋不粘性试验方法，该方法为初始不粘性测试，分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级，Ⅰ级不粘性最佳，Ⅲ级不粘性最差；

(2)不粘持久性测试方法：GB/T32388-2015中持久不粘性试验方法，单位为次数，次数越高说明寿命越长，1000次评价一次不粘结果，记录到Ⅲ级时的次数。

通过使用上述测试方法对实施例1至实施例6以及对比示例1至对比示例4的锅具的初始不粘性、不粘持久性和涂层硬度进行了测试，测试的结果如下面的表1中所示。

表1

从表1可以看出，本发明的实施例1至实施例6的初始不粘性和不粘持久性明显优于对比示例1至对比示例4。

虽然已经参照本发明的示例性实施例具体地示出并描述了本发明，但是本领域普通技术人员将理解，在不脱离如权利要求和它们的等同物所限定的本发明的精神和范围的情况下，可以在此做出形式和细节上的各种改变。应当仅仅在描述性的意义上而不是出于限制的目的来考虑实施例。因此，本发明的范围不是由本发明的具体实施方式来限定，而是由权利要求书来限定，该范围内的所有差异将被解释为包括在本发明中。

Claims

1.一种复合材料，所述复合材料包括氟化碳材料和与氟化碳材料结合的辅助材料，

氟化碳材料包括氟化石墨和氟化石墨烯中的至少一种，

辅助材料包括含金属化合物陶瓷材料或多孔陶瓷材料，并且

辅助材料与氟化碳材料的体积比为2～6:1。

2.根据权利要求1所述的复合材料，其中，含金属化合物陶瓷材料包括氧化钛、氮化钛、碳化钛、四氧化三铁、氧化铁、氧化亚铁、氧化铝、氧化铬和氧化镍中的至少一种，

多孔陶瓷材料包括硅藻土和/或沸石。

3.根据权利要求1所述的复合材料，其中，在氟化碳材料中，氟的重量含量在30wt％至61wt％的范围内。

4.根据权利要求1所述的复合材料，其中，辅助材料的粒径为10～40μm，氟化碳材料的粒径为10～40μm，并且复合材料的粒径为20～100μm。

5.根据权利要求1所述的复合材料，其中，所述复合材料包括氟化碳材料和辅助材料均匀混合的造粒粉末结构和/或辅助材料包覆在氟化碳材料的外表面的包覆颗粒结构。

6.一种不粘锅具，所述不粘锅具包括锅体以及形成在锅体上的不粘涂层，

其中，所述不粘涂层包括根据权利要求1所述的复合材料。

7.一种制备不粘锅具的方法，所述方法包括以下步骤：

对锅体进行预加热；以及

采用冷喷涂工艺将根据权利要求1所述的复合材料喷涂在被预加热的锅体的内表面上，以形成不粘涂层。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，对锅体进行预加热的步骤包括：将锅体预加热至200～450℃。

9.根据权利要求7所述的方法，其中，在以下条件下执行冷喷涂工艺：载气为氮气，载气压力为10MPa～15MPa，复合材料预热温度为250℃～350℃，喷涂距离为20-50mm，送粉速率为3-8L/min，喷枪移动速率为0.5-3mm/s。

10.根据权利要求7所述的方法，其中，在使锅体旋转的状态下将复合材料喷涂在锅体的内表面上，锅体的旋转速度为80r/min～120r/min。