CN114608032A - 一种拓宽稳定性边界的燃烧室 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种拓宽稳定性边界的燃烧室，采用单环腔结构，包括由帽罩、径向分级头部组件、火焰筒外环、火焰筒内环组成的燃烧区域，本发明的径向分级头部组件采用分级燃烧方案，分为预燃级和主燃级；预燃级采用凹板驻涡稳焰直混燃烧方式，提高点火可靠性和低工况燃烧稳定性，主燃级采用旋流稳定的扩散燃烧方式，实现高工况高效低冒烟燃烧，预燃级与主燃级之间通过V型结构的联焰组件连接，联焰组件可以实现预燃级向主燃级的联焰。本发明在提高燃烧室高工况性能的同时，拓宽了燃烧室点火和低工况稳定性边界。

Description

一种拓宽稳定性边界的燃烧室

技术领域

本发明涉及航空发动机技术领域，具体为一种拓宽稳定性边界的燃烧室。

背景技术

随着军民用航空发动机技术的飞速发展和进步，现代高性能军用战斗机普遍采用小涵道比涡扇发动机，发动机推重比由8～10增至16～20，以提高高速机动。在发动机工作时，要求发动机燃烧室温升以及稳定工作边界不断的提高和拓宽，军民用航空发动机技术的飞速发展及其性能要求的不断提高，给燃烧室的研发带来了极大的困难和技术挑战。

对于航空发动机来说，发动机推重比要求的提高，燃烧室总油气比就需要提高，温升水平也就越高，这给燃烧室内燃烧的组织带来重大的变化，总油气比的提高意味着需要更多的空气参与燃烧，头部空气量需要增加，冷却空气量则需要一定程度的减少，这也使得燃烧室实现可靠点火与低工况火焰稳定变得十分困难。

目前，大多数燃烧室头部采用分级分区的组织燃烧模式(包括径向、轴向和径/轴向分级三种)，以实现大头部进气量下燃烧室可靠点火及拓宽低工况燃烧的稳定性边界。例如：中国已公开专利CN 111878849 A，提供了一种双涡控分级分区燃烧室头部，其采用外环预燃级、中心主燃级、内环主燃级实现分级燃烧方式，其中，外环预燃级和内环主燃级通过多个燃烧喷嘴实现双驻涡区分级燃烧，保证了燃烧室良好的点火性能及较大的贫油熄火裕度，达到燃烧室稳定性边界显著拓宽的目的，但是其结构复杂，适用于在大型发动机中应用。再例如，中国已公开专利CN109668171A，提供了一种径向分级分区高温升燃烧室头部，包括主燃区、预燃区，主燃区由两级喷嘴构成，以实现燃油分级燃烧，其预燃级凹腔驻涡结构以及主燃级双级旋流器与两级油路的匹配设计同样可以保证燃烧室可靠点火、良好的贫油熄火以及高工况燃烧性能，但由于其具体径向结构的特殊性，难以设计并安装帽罩以实现进入头部、外环通道以及内环通道空气流动的顺畅性与均匀性，会存在相对较大的气动损失，不利于火焰筒壁面均匀进气和可靠工作。

因此，如何在更宽广的发动机工作范围内保证燃烧室稳定工作，并且兼顾燃烧室低工况稳定性与高工况高效率低冒烟燃烧，同时在很少的相对冷却空气量条件下保证火焰筒壁面可靠工作是亟需解决的问题。

发明内容

为了本发明的目的在于提供一种能够拓宽稳定性边界的燃烧室，本发明提供的燃烧室结构简单，能够适用于大型或小型发动机，且其具有有利于燃烧室点火、高效燃烧和火焰稳定的流场结构，可以拓宽燃烧室点火和在低工况燃烧稳定性边界，也能够进一步提高燃烧室温升并确保燃烧室能在高工况下实现高效低冒烟燃烧的目的。

实现发明目的的技术方案如下：一种拓宽稳定性边界的燃烧室，采用单环腔结构，包括由帽罩、径向分级头部组件、火焰筒外环、火焰筒内环组成的燃烧区域，径向分级头部组件包括预燃级、主燃级，预燃级径向设置在主燃级的上方。

其中，预燃级包括圆弧凹板结构、冷却孔板上壁，圆弧凹板结构一端设置在火焰筒外环前缘内壁上，另一端靠近冷却孔板上壁前缘，圆弧凹板结构与冷却孔板上壁之间具有气流通道，且圆弧凹板结构上沿顺时针或逆时针方向开设有若干排凹板气膜孔。

其中，冷却孔板上壁前段安装有预燃级喷嘴，且冷却孔板上壁的中后端开设有若干个周向分布的二次进气孔。燃烧室的扩压器进入的部分空气经凹板气膜孔、气流通道、二次进气孔进入预燃级后形成驻涡区。

在本发明圆弧凹板结构的一种结构中，上述圆弧凹板结构包括圆弧凹板，圆弧凹板一端安装在火焰筒外环前缘内壁上，另一端与冷却孔板上壁之间的间隙形成前进气缝。

圆弧凹板上设有沿逆时针方向开设的若干排凹板气膜孔，经扩压器进入的部分空气分别从凹板气膜孔、前进气缝、二次进气孔进入预燃级后形成的驻涡区为凹板驻涡区。

在本发明圆弧凹板结构的另一种结构中，上述圆弧凹板结构包括前导流板、后导流板，前导流板的一端安装在火焰筒外环前缘内壁上，后导流板与冷却孔板上壁前端连接，且前导流板与后导流板均为弧形凹板结构。

前导流板的背风面与后导流板的迎风面之间的间隙形成渐扩型导流通道，后导流板上沿顺时针方向开设有若干排凹板气膜孔，经扩压器进入的部分空气分别从凹板气膜孔、渐扩型导流通道、二次进气孔进入预燃级后，在后导流板背风面形成的驻涡区为导流板驻涡区。

进一步的，上述冷却孔板上壁中后端且位于二次进气孔的后端开设有若干排带倾角的第一发散冷却孔。

在本发明主燃级的一种结构中，上述主燃级包括由内到外套设在一起且同轴的主燃级喷嘴、一级斜轴向旋流器、文氏管、二级斜轴向旋流器、套筒。

套筒上且远离扩压器一端的外部套设有扩口的转接段，转接段内侧设有引流板，转接段末端设有挡溅盘。燃烧室的扩压器进入的部分空气分别从一级斜轴向旋流器和二级斜轴向旋流器进入主燃级，经引流板引流后在主燃级内形成中心回流区。

进一步的，上述转接段内壁与引流板外壁之间具有间隙，且转接段上开设有冲击冷却孔。

在本发明拓宽稳定性边界的燃烧室的一种改进结构中，上述径向分级头部组件还包括联焰组件，联焰组件位于预燃级与主燃级之间。

联焰组件上端与冷却孔板上壁末端连接，联焰组件下端经冷却孔板下壁与主燃级连接，联焰组件用于由低工况转换为高工况时实现预燃级与主燃级之间的联焰。

在上述径向分级头部组件的一种结构中，联焰组件包括前冲击板、V型稳焰板，前冲击板及V型稳焰板上靠近扩压器一端的上下端面分别与冷却孔板上壁及冷却孔板下壁连接。

前冲击板上开设有数排冲击孔，V型稳焰板上开设有数排发散气膜孔，且前冲击板与V型稳焰板之间的空腔中部还设有封严凸台，封严凸台用于将空腔分为上下对称的冲击间隙。

优选的，冲击间隙的宽度为0.8～1.5mm，且V型稳焰板的稳焰锥角α为30°～60°。

优选的，上述冷却孔板下壁上开设有若干排带倾角的第二发散冷却孔。

进一步的，在拓宽稳定性边界的燃烧室的一个改进实施例中，上述火焰筒外环及火焰筒内环上均开设有掺混孔，且掺混孔内部安装有旋流叶片。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的拓宽稳定性边界的燃烧室，对燃烧室采用预燃级、V型联焰、主燃级的径向分级设计，在预燃级采用局部富油扩散燃烧模式，使得预燃区内形成稳定的凹板驻涡区，能拓宽燃烧室点火和低工况燃烧稳定性边界；在主燃级采用两级旋流器与主燃级喷嘴匹配设计，可以保证油气混合物在两级旋流器下游形成的中心回流区内稳定高效混合燃烧；V型联焰的设计，实现了预燃级向主燃级可靠联焰，确保燃烧室从低工况至高工况稳定转换。本发明设计的燃烧室在预燃级和主燃级燃烧区内均形成有利于点火、高效燃烧和火焰稳定的流场结构，可进一步满足燃烧室头部进气量不断增大、燃烧室的温升持续提高以及燃烧稳定性边界不断拓宽的需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为具体实施方式中拓宽稳定性边界的燃烧室的一种结构示意图；

图2为具体实施方式中拓宽稳定性边界的燃烧室的另一种结构示意图；

图3为图1中径向分级头部组件的放大图；

图4为图3中径向分级头部组件的预燃级的放大图及流场示意图；

图5为图2中径向分级头部组件的预燃级的放大图及流场示意图；

图6为图1至图3中径向分级头部组件的主燃级的放大图及流场示意图；

图7为图1至图3中径向分级头部组件的联焰组件的放大图及流场示意图；

其中：10.燃烧室；11.扩压器；12.外机匣；13.内机匣；14.燃油喷嘴；15.径向分级头部组件；16.帽罩；17.点火电嘴；18.火焰筒外环；19.火焰筒内环；20.燃烧室外环通道；21.燃烧室内环通道；22.主燃孔；23.掺混孔；24.旋流叶片；25.燃烧室出口；30.预燃级；31.圆弧凹板；32.冷却孔板上壁；33.预燃级喷嘴；34.前进气缝；35.二次进气孔；36/61.凹板气膜孔；37-1.第一发散冷却孔；37-2.冲击冷却孔；37-3.第二发散冷却孔；38.二次射流；39.凹板驻涡区；40.主燃级；41.主燃级喷嘴；42.一级斜轴向旋流器；43.文氏管；44.二级斜轴向旋流器；45.套筒；46.头部转接段；47.引流板；48.挡溅盘；49.冷却孔板下壁；50.联焰组件；51.前冲击板；52.V型稳焰板；53.冲击间隙；54.封严凸台；55.冲击孔；56.发散气膜孔；58.前导流板；59.后导流板；60.渐扩型导流通道；62.导流板驻涡区。

具体实施方式

下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但这些实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

本具体实施方式公开了一种拓宽稳定性边界的燃烧室，在本具体实施方式中，参考图1和图2所示，燃烧室10采用单环腔结构，由外机匣12、内机匣13、扩压器11构成外廓，外机匣12上安装有燃油喷嘴14；由帽罩16、径向分级头部组件15、火焰筒外环18、火焰筒内环19组成的燃烧区域，帽罩16安装在火焰筒外环18和火焰筒内环19外侧；点火电嘴17安装在外机匣12上并穿过火焰筒外环18与预燃级30连通；火焰筒内环19上设有主燃孔22，扩压器11、径向分级头部组件15、火焰筒外环18和火焰筒内环19，上述各个部件的结构以及各个部件之间的位置关系与现有技术相同(参阅图1和图2所示)，在此不进行一一说明。

作为对火焰筒外环18和火焰筒内环19的改进，如图1和图2所示，在火焰筒内环19和火焰筒内环18上还安装有带有旋流叶片24的掺混孔23，优选的，掺混孔23内部的旋流叶片24的安装角度为30°～45°，旋流强度为0.35～0.55，其可以实现对高温燃气的良好掺混，有利于改善燃烧室出口温度场分布品质。

燃烧室10的工作过程是：新鲜空气从扩压器11进入燃烧室10，超过50％的空气从径向分级头部组件15进入火焰筒，其余空气分别通过燃烧室外环通道20和燃烧室内环通道21从主燃孔22、掺混孔23及冷却小孔(未画出)进入火焰筒；燃油通过燃油喷嘴14分为两路供入燃烧室(一路燃油通道与预燃级30的预燃级喷嘴33连通，另一路燃油通道与主燃级40的主燃级喷嘴41连通)，燃油在进入径向分级头部组件15的空气气流的剪切作用下进一步破碎雾化并蒸发，在径向分级头部组件15下游的燃烧区形成油气混合气；点火电嘴17发出点火信号，将油气混合气点燃，绝大部分从主燃孔22进入的空气在火焰筒内参与燃烧，从掺混孔23进入的空气对高温燃气进行掺混形成所需的燃烧室出口温度场分布，火焰筒内完全燃烧的高温燃气最后从燃烧室出口25排出。

本具体实施通过对径向分级头部组件15进行径向分级分区组织燃烧设计方式，实现了拓宽燃烧室10可靠点火及低工况燃烧稳定性边界，同时提高燃烧室温升，确保燃烧室高工况高效低冒烟燃烧。

在本具体实施方式中，如图2和图3所示，径向分级头部组件15包括预燃级30、主燃级40，预燃级30径向设置在主燃级40的上方。径向分级头部组件15能够实现在预燃级30形成利于火焰稳定的凹板驻涡结构，可以拓宽燃烧室可靠点火及低工况燃烧稳定性边界，与此同时在主燃级40的两级旋流器(下述一级斜轴向旋流器42和二级斜轴向旋流器44)下游形成中心回流区，保证了燃烧室在高工况下高效稳定燃烧。

如图1至图5所示，预燃级30包括圆弧凹板结构、冷却孔板上壁32，圆弧凹板结构一端设置在火焰筒外环18前缘内壁上，另一端靠近冷却孔板上壁32前缘，且圆弧凹板结构与冷却孔板上壁32之间具有气流通道，圆弧凹板结构上沿顺时针或逆时针方向开设有若干排凹板气膜孔36/61。冷却孔板上壁32前段安装有预燃级喷嘴33，且冷却孔板上壁32的中后端开设有若干个周向分布的二次进气孔35。燃烧室的扩压器11进入的部分空气经凹板气膜孔36/61、气流通道、二次进气孔35进入预燃级30后形成驻涡区。

在上述圆弧凹板结构的一种结构中，如图1、图3、图4所示，上述圆弧凹板结构包括圆弧凹板31，圆弧凹板31一端安装在火焰筒外环18前缘内壁上，另一端与冷却孔板上壁32之间的间隙形成前进气缝34。

圆弧凹板31上设有沿逆时针方向开设的若干排凹板气膜孔36，经扩压器11进入的部分空气分别从凹板气膜孔36、前进气缝34、二次进气孔35进入预燃级30后形成的驻涡区为凹板驻涡区39。

工作时，流入凹板气膜孔36的空气在圆弧凹板31背风面形成的逆时针旋转的气膜，在进入前进气缝34的空气所形成的轴向平直射流和进入二次进气孔35的空气所形成的二次射流38共同作用下，于圆弧凹板31背风区形成凹板驻涡区39，该驻涡结构保证了燃烧室良好的点火性能及较大的贫油熄火裕度，燃烧室稳定性边界得以拓宽。

在本发明圆弧凹板结构的另一种结构中，如图2和图5所示，上述圆弧凹板结构包括前导流板58、后导流板59，前导流板58的一端安装在火焰筒外环18前缘内壁上，后导流板59与冷却孔板上壁32前端连接，且前导流板58与后导流板59均为弧形凹板结构。

前导流板58的背风面与后导流板59的迎风面之间的间隙形成渐扩型导流通道60，后导流板59上沿顺时针方向开设有若干排凹板气膜孔61，经扩压器11进入的部分空气分别从凹板气膜孔61、渐扩型导流通道60、二次进气孔35进入预燃级30后，在后导流板59背风面形成的驻涡区为导流板驻涡区62。

工作时，流入凹板板气膜孔61的空气在后导流板59背风面形成的顺时针旋转的气膜，进入渐扩型导流通道60的空气在后导流板59背风区形成导流板驻涡区62，该驻涡结构保证了燃烧室良好的点火性能及较大的贫油熄火裕度，燃烧室稳定性边界得以拓宽。

进一步的，在上述两种结构的圆弧凹板结构中，冷却孔板上壁32中后端且位于二次进气孔35的后端开设有若干排带倾角的第一发散冷却孔37－1。

如图3和图7所示，主燃级40包括由内到外套设在一起且同轴的主燃级喷嘴41、一级斜轴向旋流器42、文氏管43、二级斜轴向旋流器44、套筒45，在本具体实施方式中，套筒45择优选择为收敛型套筒。

套筒45上且远离扩压器11一端的外部套设有扩口的转接段46，转接段46内侧设有引流板47，转接段46末端设有挡溅盘48。燃烧室的扩压器11进入的部分空气经一级斜轴向旋流器42和二级斜轴向旋流器44进入主燃级40，经引流板47引流后在主燃级40内形成中心回流区。

进一步的，如图6所示，上述转接段46内壁与引流板47外壁之间具有间隙，且转接段46上开设有冲击冷却孔37-2。

工作时，流入一级斜轴向旋流器42和二级斜轴向旋流器44的空气在旋流器出口经引流板47的引导形成一股旋转气流，在旋转气流作用下在下游中心区域形成中心回流区，从主燃级喷嘴41喷出的燃油在两级旋流器旋转气流的作用下实现良好雾化和混合，并在中心回流区内进行扩散燃烧，在保证火焰稳定的同时可实现高效率燃烧。此外，引流板47左侧与转接段46之间构成间隙，转接段46上开设的冲击冷却孔37-2，可以在引流板47左侧形成冲击冷却，有效降低引流板47的壁温，防止引流板47发生烧蚀。

在本发明拓宽稳定性边界的燃烧室的一种改进结构中，如图1至图3所示，径向分级头部组件15包括预燃级30、主燃级40、联焰组件50，预燃级30径向设置在主燃级40的上方，联焰组件50位于预燃级30与主燃级40之间。径向分级头部组件15能够实现在预燃级30形成利于火焰稳定的凹板驻涡结构，可以拓宽燃烧室可靠点火及低工况燃烧稳定性边界，与此同时在主燃级40的两级旋流器(下述一级斜轴向旋流器42和二级斜轴向旋流器44)下游形成中心回流区，保证了燃烧室在高工况下高效稳定燃烧；联焰组件50则实现了燃烧室从低工况至高工况稳定转换。

如图3和图7所示，联焰组件50上端与冷却孔板上壁32末端连接，联焰组件50下端经冷却孔板下壁49与主燃级40连接，联焰组件50用于由低工况转换为高工况时实现预燃级30与主燃级40之间的联焰。联焰组件50包括前冲击板51、V型稳焰板52，前冲击板51及V型稳焰板52上靠近扩压器11一端的上下端面分别与冷却孔板上壁32及冷却孔板下壁49连接。

如图3和图7所示，前冲击板51上开设有数排冲击孔55，V型稳焰板52上开设有数排发散气膜孔56，且前冲击板51与V型稳焰板52之间的空腔中部还设有封严凸台51，封严凸台54用于将空腔分为上下对称的冲击间隙53。在本具体实施方式中，封严凸台54可以设置在前冲击板51上并与V型稳焰板52的中心弧顶紧密配合，或者将其设置在V型稳焰板52上并与前冲击板51的进行紧密配合。优选的，为防止冲击气流发生紊乱，进一步提高对V型稳焰板52的综合冷却效果，冲击间隙53的宽度选为0.8～1.5mm，且V型稳焰板52的稳焰锥角α选为30°～60°。

如图3和图7所示，上述冷却孔板下壁49上开设有若干排带倾角的第二发散冷却孔37-3。

工作时，流经V型稳焰板52的气流在其背风区形成稳定的低速回流区，主燃级40开启时，主燃级喷嘴41喷出的燃油雾化蒸发后，一部分会被卷吸进入V型稳焰板52所形成了低速回流区，此时预燃级30燃烧区内的高温燃气将引燃该低速回流区内的油气，并实现向主燃级40整个燃烧区的联焰。此外，进入冲击孔55的空气在V型稳焰板52冷侧进行冲击冷却，再从V型稳焰板52上的发散气膜孔56流出，实现V型稳焰板52热侧冷气覆盖，有效降低了V型稳焰板52的壁温，防止了V型稳焰板52发生烧蚀。

在此需要说明的是，上述预燃级30和联焰组件50均为整环腔体结构，主燃级40根据结构尺寸及设计需要在周向上可以为12～30个，并且沿周向均匀分布，在此对其不进行具体的限定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种拓宽稳定性边界的燃烧室，采用单环腔结构，包括由帽罩(16)、径向分级头部组件(15)、火焰筒外环(18)、火焰筒内环(19)组成的燃烧区域，其特征在于：所述径向分级头部组件(15)包括预燃级(30)、主燃级(40)，所述预燃级(30)径向设置在所述主燃级(40)的上方；

所述预燃级(30)包括圆弧凹板结构、冷却孔板上壁(32)，所述圆弧凹板结构一端设置在所述火焰筒外环(18)前缘内壁上，另一端靠近所述冷却孔板上壁(32)前缘，所述圆弧凹板结构与所述冷却孔板上壁(32)之间具有气流通道，且所述圆弧凹板结构上沿顺时针或逆时针方向开设有若干排凹板气膜孔(36，61)；

所述冷却孔板上壁(32)前段安装有预燃级喷嘴(33)，且所述冷却孔板上壁(32)的中后端开设有若干个周向分布的二次进气孔(35)；所述燃烧室的扩压器(11)进入的部分空气经所述凹板气膜孔(36，61)、所述气流通道、所述二次进气孔(35)进入所述预燃级(30)后形成驻涡区。

2.根据权利要求1所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述圆弧凹板结构包括圆弧凹板(31)，所述圆弧凹板(31)一端安装在所述火焰筒外环(18)前缘内壁上，另一端与所述冷却孔板上壁(32)之间的间隙形成前进气缝(34)；

所述圆弧凹板(31)上设有沿逆时针方向开设的若干排凹板气膜孔(36)，经所述扩压器(11)进入的部分空气分别从所述凹板气膜孔(36)、所述前进气缝(34)、所述二次进气孔(35)进入所述预燃级(30)后形成的所述驻涡区为凹板驻涡区(39)。

3.根据权利要求1所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述圆弧凹板结构包括前导流板(58)、后导流板(59)，所述前导流板(58)的一端安装在所述火焰筒外环(18)前缘内壁上，所述后导流板(59)与所述冷却孔板上壁(32)前端连接，且所述前导流板(58)与所述后导流板(59)均为弧形凹板结构；

所述前导流板(58)的背风面与所述后导流板(59)的迎风面之间的间隙形成渐扩型导流通道(60)，所述后导流板(59)上沿顺时针方向开设有若干排凹板气膜孔(61)，经所述扩压器(11)进入的部分空气分别从所述凹板气膜孔(61)、所述渐扩型导流通道(60)、所述二次进气孔(35)进入所述预燃级(30)后，在所述后导流板(59)背风面形成的所述驻涡区为导流板驻涡区(62)。

4.根据权利要求1所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述冷却孔板上壁(32)中后端且位于所述二次进气孔(35)的后端开设有若干排带倾角的第一发散冷却孔(37－1)。

5.根据权利要求1所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述主燃级(40)包括由内到外套设在一起且同轴的主燃级喷嘴(41)、一级斜轴向旋流器(42)、文氏管(43)、二级斜轴向旋流器(44)、套筒(45)；

所述套筒(45)上且远离所述扩压器(11)一端的外部套设有扩口的转接段(46)，所述转接段(46)内侧设有引流板(47)，所述转接段(46)末端设有挡溅盘(48)；所述燃烧室的扩压器(11)进入的部分空气分别从所述一级斜轴向旋流器(42)和所述二级斜轴向旋流器(44)进入主燃级(40)，经所述引流板(47)引流后在所述主燃级(40)内形成中心回流区。

6.根据权利要求5所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述转接段(46)内壁与所述引流板(47)外壁之间具有间隙，且所述转接段(46)上开设有冲击冷却孔(37-2)。

7.根据权利要求1～6任一项所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述径向分级头部组件(15)还包括联焰组件(50)，所述联焰组件(50)位于所述预燃级(30)与所述主燃级(40)之间；

所述联焰组件(50)上端与所述冷却孔板上壁(32)末端连接，所述联焰组件(50)下端经冷却孔板下壁(49)与所述主燃级(40)连接，所述联焰组件(50)用于由低工况转换为高工况时实现所述预燃级(30)与所述主燃级(40)之间的联焰。

8.根据权利要求7所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述联焰组件(50)包括前冲击板(51)、V型稳焰板(52)，所述前冲击板(51)及所述V型稳焰板(52)上靠近所述扩压器(11)一端的上下端面分别与所述冷却孔板上壁(32)及所述冷却孔板下壁(49)连接；

所述前冲击板(51)上开设有数排冲击孔(55)，所述V型稳焰板(52)上开设有数排发散气膜孔(56)，且所述前冲击板(51)与所述V型稳焰板(52)之间的空腔中部还设有封严凸台(54)，所述封严凸台(54)用于将所述空腔分为上下对称的冲击间隙(53)。

9.根据权利要求8所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述冲击间隙(53)的宽度为0.8～1.5mm，且所述V型稳焰板(52)的稳焰锥角α为30°～60°。

10.根据权利要求1所述的拓宽稳定性边界的燃烧室，其特征在于：所述火焰筒外环(18)及所述火焰筒内环(19)上均开设有掺混孔(23)，且所述掺混孔(23)内部安装有旋流叶片(24)。

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