CN114590952A - 炼化废水的氮脱除工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种炼化废水的氮脱除工艺。该炼化废水中，氨氮浓度为80～200mg/L，上述氮脱除工艺包括：步骤S1，对炼化废水进行预处理，得到预处理废水；步骤S2，对预处理废水进行多级硝化‑厌氧氨氧化处理，各硝化‑厌氧氨氧化处理包括：对待处理废水进行部分硝化以将其中的部分氨氮转换为亚硝酸盐氮，得到部分硝化反应废水；对部分硝化反应废水中的亚硝酸盐氮进行厌氧氨氧化反应，得到厌氧氨氧化反应废水。上述工艺，一方面不用严格控制部分硝化反应进程得到氨氮与亚硝酸盐氮特定比例，降低了部分硝化反应控制难度，调控灵活，总氮去除效果好；另一方面采用处理系统多级串联的方式，对波动性大的废水处理具有较强的适应性。

Description

炼化废水的氮脱除工艺
技术领域
本发明涉及废水生物脱氮处理领域，具体而言，涉及一种炼化废水的氮脱除工艺。
背景技术
炼化废水具有高氨氮、高盐度等特点，我国炼化废水生物脱氮主要采用传统的硝化反硝化脱氮技术(A/O工艺)，属于全程硝化反硝化生物脱技术，由于受工艺内循环率的限制脱氮效率难以进一步提高，同时在反硝化阶段还需要投加大量有机碳源，传统的硝化反硝化脱氮技术具有脱氮效率低、能耗大、运行成本高、污泥产率高等缺点。近年来随着技术的进步和研究的深入，短程硝化反硝化、同步硝化反硝化、厌氧氨氧化技术等新型生物脱氮技术研究取得了突破性进展，已经进入工业化应用阶段。部分亚硝化-厌氧氨氧化脱氮工艺是一种新型高效生物脱氮技术，与传统硝化反硝化相比，部分亚硝化-厌氧氨氧化具有能耗低、成本低、污染低和效率高的特点。根据生物反应机理，厌氧氨氧化工艺单元进水中氨氮与亚硝酸盐比例(NH3-N/NO2--N)需要控制在一定范围内。但因硝酸菌的适应能力很强，氨氮在硝化反应过程中的产物很快由亚硝酸盐转化成硝酸盐，亚硝酸盐积累率低且不稳定，硝化反应池很难获得适宜的氨氮与亚硝酸盐比例的出水，不能满足厌氧氨氧化反应的需求，这也是影响厌氧氨氧化工艺稳定运行的关键因素之一。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种炼化废水的氮脱除工艺，以解决现有技术中的炼化废水的脱氮效率低、成本高的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种炼化废水的氮脱除工艺，该炼化废水中，氨氮浓度为80～200mg/L，氮脱除工艺包括：步骤S1，对炼化废水进行预处理，得到预处理废水；步骤S2，对预处理废水进行多级硝化-厌氧氨氧化处理，各硝化-厌氧氨氧化处理包括：对待处理废水进行部分硝化以将其中的部分氨氮转换为亚硝酸盐氮，得到部分硝化反应废水，硝化反应废水中亚硝酸盐浓度大于或等于10mg/L；对部分硝化反应废水中的亚硝酸盐氮进行厌氧氨氧化反应，得到厌氧氨氧化反应废水，第一级的硝化-厌氧氨氧化处理的部分硝化的待处理废水为预处理尾水，第N级的硝化-厌氧氨氧化处理的待处理废水为第N-1级的硝化-厌氧氨氧化处理得到的厌氧氨氧化反应废水，且N≥2。
进一步地，上述预处理废水的pH值为7.8～10、COD≤150mg/L、浊度≤10NTU，各部分硝化反应进行时，控制待处理废水的溶解氧浓度为0.2～1.2mg/L、水力停留时间为2.0～5.0h。
进一步地，上述步骤S2对预处理废水进行三级硝化-厌氧氨氧化处理。
进一步地，上述第一级部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为8.0～9.1、溶解氧浓度为0.8～1.2mg/L；第二级部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为8.0～8.5、溶解氧浓度为0.5～1.0mg/L；第三级部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为8.0～8.5、溶解氧浓度为0.2～0.8mg/L。
进一步地，上述各部分硝化反应进行时，控制待处理废水的混合液悬浮物浓度为2000～4000mg/L。
进一步地，上述各厌氧氨氧化反应进行时，控制部分硝化反应废水的水力停留时间为1.0～3.0h。
进一步地，上述各厌氧氨氧化反应进行时，控制部分硝化反应废水的溶解氧浓度小于或等于0.5mg/L。
进一步地，上述各厌氧氨氧化反应进行时，控制待处理废水的混合液悬浮物浓度为2000～4000mg/L。
进一步地，上述步骤S2在各级硝化-厌氧氨氧化处理的部分硝化和厌氧氨氧化反应之间还包括对部分硝化后体系进行泥水分离得到部分硝化反应废水和硝化污泥的过程。
进一步地，上述步骤S1包括：步骤A1调节炼化废水的pH至8.0～9.1；步骤A2进行混凝，分离混凝物后得到预处理废水，优选控制步骤S1的出水浊度≤5NTU。
应用本发明的技术方案，用多级部分硝化-厌氧氨氧化工艺来去除炼化废水中的氨氮。经过多级部分硝化-厌氧氨氧化处理后，废水中的氨氮和总氮含量逐步减少，最终达到排放标准。利用本申请的氮脱除工艺，一方面不用严格控制部分硝化反应进程得到氨氮与亚硝酸盐氮特定比例以满足厌氧氨氧化反应需要，降低了部分硝化反应控制难度，调控灵活，总氮去除效果好；另一方面采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的废水处理具有较强的适应性。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的一种实施例的氮脱除工艺流程示意图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如背景技术中描述的，炼化废水具有高氨氮、高盐度等特点，传统的A/O工艺技术脱氮效率难以进一步提高，而现有厌氧氨氧化脱氮技术中，很难获得适宜的氨氮与亚硝酸盐氮比例(NH3-N/NO2 --N)，导致厌氧氨氧化工艺无法稳定运行，进而导致炼化废水的脱氮效率低、成本高。因此，本发明提供了一种多级部分硝化-厌氧氨氧化工艺，来解决上述问题。
根据本申请的一种典型的实施方式，提供了一种炼化废水的氮脱除工艺，该炼化废水中，氨氮浓度为80～200mg/L，该氮脱除工艺包括：步骤S1，对炼化废水进行预处理，得到预处理废水；步骤S2，对预处理废水进行多级硝化-厌氧氨氧化处理，各硝化-厌氧氨氧化处理包括：对待处理废水进行部分硝化以将其中的部分氨氮转换为亚硝酸盐氮，得到部分硝化反应废水，硝化反应废水中亚硝酸盐浓度大于或等于10mg/L；对部分硝化反应废水中的亚硝酸盐氮进行厌氧氨氧化反应，得到含有厌氧氨氧化反应废水，第一级的硝化-厌氧氨氧化处理的部分硝化的待处理废水为预处理尾水，第N级的硝化-厌氧氨氧化处理的待处理废水为第N-1级的硝化-厌氧氨氧化处理得到的厌氧氨氧化反应废水，且N≥2。
本发明采用多级部分硝化-厌氧氨氧化工艺来去除炼化废水中的氨氮。第一步对炼化废水进行预处理，得到理化环境适合后续部分硝化反应的预处理废水。第二步，对预处理废水进行多级硝化-厌氧氨氧化处理，即对预处理废水先进行部分硝化处理，使部分氨氮转化为亚硝酸盐氮，硝化混合液经沉淀池泥水分离之后，澄清混合液进入厌氧氨氧化反应池进行厌氧氨氧化处理，使得新生成的亚硝酸盐氮和剩余的部分氨氮进行反应，消耗掉大部分亚硝酸盐氮和部分氨氮生成氮气，完成第一级部分硝化-厌氧氨氧化处理。由于第一级部分硝化-厌氧氨氧化处理结束后还会有未反应的氨氮，因此对第一级部分硝化-厌氧氨氧化处理后的废水进行第二级部分硝化-厌氧氨氧化处理。第二级处理与第一级处理的处理流程一致，会进一步消耗降低废水中氨氮的含量。经过多级部分硝化-厌氧氨氧化处理后，废水中的氨氮和总氮含量逐步减少，最终达到排放标准。利用本申请的氮脱除工艺，一方面不用严格控制部分硝化反应进程得到氨氮与亚硝酸盐氮特定比例以满足厌氧氨氧化反应需要，降低了部分硝化反应控制难度，调控灵活，总氮去除效果好；另一方面采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的废水处理具有较强的适应性。
硝化细菌的活性会受到环境的影响，在炼化废水中，为了使硝化细菌的活性进一步提升提高硝化反应效率，优选各上述部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为7.8～10、COD≤150mg/L、浊度≤10NTU。当硝化反应的级数增加时，水中的氨氮浓度会相应减小，因此，参与硝化反应所需溶解氧减少，优选硝化反应过程中溶解氧浓度(DO)为0.2～1.2mg/L；为了尽可能更好地控制硝化反应的程度，得到适宜的亚硝酸盐氮浓度，优选水力停留时间为2.0～5.0h。其中，可以采用曝气装置向硝化反应池提供氧气调节部分硝化反应时待处理废水的DO值，采用加药设备提供碱液调节待处理废水的pH值。
当废水量较大，废水中DO较大、氨氮含量较高或排放标准更严格时，需要的处理级数要随之增加。但是级数的增加会使成本升高，处理时间增长。为了保证部分硝化-厌氧氨氧化工艺基本可以使炼化废水中总氮含量降低到排放标准，同时可以有效控制成本，优选上述步骤S2对预处理废水进行三级硝化-厌氧氨氧化处理。
在一种实施例中，优选第一级各部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为8.0～9.1、溶解氧浓度为0.8～1.2mg/L；第二级部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为8.0～8.5、溶解氧浓度为0.5～1.0mg/L；第三级部分硝化反应进行时，控制待处理废水的pH值为8.0～8.5、溶解氧浓度为0.2～0.8mg/L。随着级数的增加，废水中的含氮量会逐步下降，因此在硝化反应过程中需要更少的溶解氧参与反应，以控制不产生过量的亚硝酸盐氮。同时，第二级和第三级部分硝化反应的pH值优选范围相较于第一级部分硝化反应，最大值也略有降低，以达到部分硝化反应最佳处理的效果。
待处理炼化废水在进行部分硝化反应时，是将待处理废水与包含硝化细菌的生物填料反应，因此，生物填料相较于待处理废水的量会决定硝化反应生成的亚硝酸盐氮的量和反应速率，优选生物填料装填率为20％～40％。同时，生物填料相较于待处理废水的量可以通过混合液悬浮物浓度来表征，优选上述各部分硝化反应进行时，控制待处理废水的混合液悬浮物浓度为2000～4000mg/L。其中的生物填料可以采用部分硝化处理所常用的生物填料，在本申请的工艺下长期运行可以驯化出优势菌种，进一步提升处理效率。
为了使厌氧氨氧化菌在炼化废水中的活性达到最高，提升反应的效率，使亚硝酸盐氮可以尽快消耗完毕，优选上述各厌氧氨氧化反应进行时，控制部分硝化反应废水的温度为25～40℃。
在一种实施例中，优选上述各厌氧氨氧化反应进行时，控制部分硝化反应废水的水力停留时间为2.0～3.0h。根据各级硝化反应废水中亚硝酸盐氮含量的不同，可以适应性地调整厌氧氨氧化的水停留时间，以使亚硝酸盐氮恰好可以充分反应。
厌氧氨氧化反应是需要在厌氧环境中进行的，在便于调控的溶解氧浓度下，优选各上述厌氧氨氧化反应进行时，控制部分硝化反应废水的溶解氧浓度小于或等于0.5mg/L炼化废水。
部分硝化反应过程是采用带有硝化细菌的污泥对废水进行处理，因此部分硝化反应废水中会带有污泥，虽然本申请进行的多级硝化-厌氧氨氧化处理，但是在经过各部分硝化处理后，所形成的体系中也积累了一定的污泥，为了保证厌氧氨氧化反应中不会有过多的污泥，同时使得硝化污泥可以得到重复利用，优选上述步骤S2在各级硝化-厌氧氨氧化处理的部分硝化和厌氧氨氧化反应之间还包括对部分硝化后体系进行泥水分离得到部分硝化反应废水和硝化污泥的过程。
为了保证炼化废水的pH值为硝化细菌适宜活动的pH值，并且降低炼化废水中的固态杂质，优选步骤S1包括：步骤A1调节炼化废水的pH至8.0～9.1；步骤A2进行混凝，分离混凝物后得到预处理废水，优选控制步骤S1的出水浊度≤5NTU。
上述工艺流程中，各参数可以采用PLC系统进行在线监控，根据在线监控数据实时调控设备中加药泵、风机、加热器及水泵的运行状态。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
本实施例采用高氨氮炼化废水作为原水，氨氮浓度80～200mg/L，COD＝20～130mg/L。采用图1所示的工艺流程实施脱氮工艺，在调节池中对高氨氮炼化废水经降浊调pH预处理，调节炼化废水pH＝8.0～9.1，然后出水进入添加絮凝剂进行混凝沉淀池20进行混凝沉淀，控制出水浊度≤5NTU得到预处理废水，将预处理废水加入到第一级生物脱氮处理单元中的硝化反应池进行部分硝化反应，控制单元调节曝气系统、加药系统及硝化反应池内的生物填料装填率，调节硝化反应池内的溶解氧浓度(DO)＝0.8～1.2mg/L、pH＝8.0～9.1、MLSS＝2000～4000mg/L、水力停留时间(HRT)＝4～5h。约10～30％的氨氮转化为亚硝酸盐氮，形成含氨氮和亚硝酸盐氮的混合液，其中亚硝酸盐氮≥10mg/L。混合液经泥水分离后，澄清混合液进入厌氧氨氧化反应池，调节DO≤0.5mg/L、温度＝30～35℃、MLSS＝2000～4000mg/L、HRT＝2～3h进行厌氧氨氧化脱氮反应，去除掉亚硝酸盐氮(91％以上)和部分氨氮(20％左右)。经第一级脱氮单元处理后，40～50％的氨氮得到去除，剩余的50～60％氨氮随混合液进入第二级生物脱氮处理单元的硝化反应池继续进行部分硝化反应，调节二级硝化反应池内的DO＝0.5～1.0mg/L、pH＝8.0～8.5、MLSS＝2000～4000mg/L、HRT＝4～5h，部分剩余氨氮(即10％～20％)转化为亚硝酸盐氮。混合液经泥水分离后进入第二级脱氮单元的厌氧氨氧化反应池进行厌氧氨氧化脱氮反应，调节DO≤0.5mg/L、温度＝30～35℃、MLSS＝2000～4000mg/L、HRT＝1～2h。经第二级脱氮单元处理后，30～40％的氨氮得到去除，剩余的10～30％氨氮随混合液进入第三级脱氮单元。调节三级硝化反应池内的DO＝0.2～0.8mg/L、pH＝8.0～8.5、MLSS＝2000～4000mg/L、HRT＝4～5h进行部分硝化反应，将部分剩余氨氮转化为亚硝酸盐氮。之后，混合液经泥水分离后进入第三级脱氮单元的厌氧氨氧化反应池进行厌氧氨氧化脱氮反应，其中DO＝0.2～0.4mg/L、温度＝33℃、MLSS＝2000～4000mg/L、HRT＝2～3h。经第三级脱氮单元处理，采用《水和废水监测分析方法》(第四版)中的方法，对上述实施例处理后的尾水的出水氨氮和总氮进行测量，出水氨氮≤8mg/L、总氮≤30mg/L，达到GB31570--2015《石油炼制工业污染物排放标准》。
实施例2
与实施例1的区别在于，各级生物脱氮处理单元硝化反应的HRT＝2～3h，采用《水和废水监测分析方法》(第四版)中的方法，对上述实施例处理后的尾水的出水氨氮和总氮进行测量，出水氨氮≤8mg/L、总氮≤30mg/L，达到GB31570--2015《石油炼制工业污染物排放标准》。
实施例3
本实施例采用高氨氮炼化废水作为原水，氨氮浓度80～200mg/L，COD＝20～130mg/L。采用图1所示的工艺流程实施脱氮工艺，在调节池中对高氨氮炼化废水经降浊调pH预处理，调节炼化废水pH＝8.0～9.1，然后出水进入添加絮凝剂进行混凝沉淀池20进行混凝沉淀，控制出水浊度≤5NTU得到预处理废水，将预处理废水加入到第一级生物脱氮处理单元中的硝化反应池进行部分硝化反应，控制单元调节曝气系统、加药系统及硝化反应池内的生物填料装填率，调节硝化反应池内的溶解氧浓度(DO)＝0.6～1.0mg/L、pH＝8.0～9.1、MLSS＝1000～3000mg/L、水力停留时间(HRT)＝8～9h。约10～30％的氨氮转化为亚硝酸盐氮，形成含氨氮和亚硝酸盐氮的混合液，其中亚硝酸盐氮≥10mg/L。混合液经泥水分离后，澄清混合液进入厌氧氨氧化反应池，调节DO≤0.5mg/L、温度＝30～35℃、MLSS＝1000～3000mg/L、HRT＝4～5h进行厌氧氨氧化脱氮反应，去除掉亚硝酸盐氮(91％以上)和部分氨氮(20％左右)。经第一级脱氮单元处理后，40～50％的氨氮得到去除，剩余的50～60％氨氮随混合液进入第二级生物脱氮处理单元的硝化反应池继续进行部分硝化反应，调节二级硝化反应池内的DO＝0.5～0.7mg/L、pH＝8.0～8.5、MLSS＝1000～3000mg/L、HRT＝8～9h，部分剩余氨氮(即10％～20％)转化为亚硝酸盐氮。混合液经泥水分离后进入第二级脱氮单元的厌氧氨氧化反应池进行厌氧氨氧化脱氮反应，调节DO≤0.5mg/L、温度＝30～35℃、MLSS＝1000～3000mg/L、HRT＝4～5h。经第二级脱氮单元处理后，30～40％的氨氮得到去除，剩余的10～30％氨氮随混合液进入第三级脱氮单元。调节三级硝化反应池内的DO＝0.5～0.7mg/L、pH＝8.0～8.5、MLSS＝2000～4000mg/L、HRT＝4～5h进行部分硝化反应，将部分剩余氨氮转化为亚硝酸盐氮。之后，混合液经泥水分离后进入第三级脱氮单元的厌氧氨氧化反应池进行厌氧氨氧化脱氮反应，其中DO＝0.2～0.4mg/L、温度＝33℃、MLSS＝1000～3000mg/L、HRT＝4～5h。经第三级脱氮单元处理，采用《水和废水监测分析方法》(第四版)中的方法，对上述实施例处理后的尾水的出水氨氮和总氮进行测量，出水氨氮≤8mg/L、总氮≤30mg/L，达到GB31570--2015《石油炼制工业污染物排放标准》。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明采用多级部分硝化-厌氧氨氧化工艺来去除炼化废水中的氨氮。第一步对炼化废水进行预处理，得到理化环境适合后续部分硝化反应的预处理废水。第二步，对预处理废水进行多级硝化-厌氧氨氧化处理，即对预处理废水先进行部分硝化处理，使部分氨氮转化为亚硝酸盐氮，厌氧氨氧化工艺中氨氮与亚硝酸盐氮的比例是非常重要的指标，虽然本申请通过多级处理不用对氨氮与亚硝酸氮的比例作严格的限定，但是为了提高氮的脱除效率，在第一级部分硝化处理后，硝化混合液中的亚硝酸盐氮浓度应大于或等于10mg/L；之后进行厌氧氨氧化处理，使得新生成的亚硝酸盐氮和剩余的部分氨氮反应，消耗掉大部分亚硝酸盐氮和部分氨氮生成氮气，完成第一级部分硝化-厌氧氨氧化处理。由于第一级部分硝化-厌氧氨氧化处理结束后还会有未反应的氨氮，因此对第一级部分硝化-厌氧氨氧化处理后废水进行第二级部分硝化-厌氧氨氧化处理。第二级处理与第一级处理的处理流程一致，会进一步减少废水中氨氮的含量。经过多级部分硝化-厌氧氨氧化处理后，废水中的氨氮和总氮含量逐步减少，最终达到排放标准。利用本申请的氮脱除工艺，一方面不用严格控制部分硝化反应进程得到氨氮与亚硝酸盐氮特定比例以满足厌氧氨氧化反应需要，降低了部分硝化反应控制难度，调控灵活，总氮去除效果好；另一方面采用处理系统多级串联的方式，可以有效缓解水质水量的冲击，对波动性大的废水处理具有较强的适应性。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种炼化废水的氮脱除工艺，其特征在于，所述炼化废水中，氨氮浓度为80～200mg/L，所述氮脱除工艺包括：
步骤S1，对炼化废水进行预处理，得到预处理废水；
步骤S2，对所述预处理废水进行多级硝化-厌氧氨氧化处理，各所述硝化-厌氧氨氧化处理包括：
对待处理废水进行部分硝化以将其中的部分氨氮转换为亚硝酸盐氮，得到部分硝化反应废水，所述硝化反应废水中亚硝酸盐浓度大于或等于10mg/L；
对所述部分硝化反应废水中的亚硝酸盐氮进行厌氧氨氧化反应，得到厌氧氨氧化反应废水；
第一级的所述硝化-厌氧氨氧化处理的部分硝化的待处理废水为预处理尾水，第N级的所述硝化-厌氧氨氧化处理的待处理废水为第N-1级的所述硝化-厌氧氨氧化处理得到的所述厌氧氨氧化反应废水，且N≥2。
2.根据权利要求1所述的氮脱除工艺，其特征在于，所述预处理废水的pH值为7.8～10、COD≤150mg/L、浊度≤10NTU，各所述部分硝化反应进行时，控制所述待处理废水的溶解氧浓度为0.2～1.2mg/L、水力停留时间为2.0～5.0h。
3.根据权利要求2所述的氮脱除工艺，其特征在于，所述步骤S2对所述预处理废水进行三级硝化-厌氧氨氧化处理。
4.根据权利要求3所述的氮脱除工艺，其特征在于，
第一级所述部分硝化反应进行时，控制所述待处理废水的pH值为8.0～9.1、溶解氧浓度为0.8～1.2mg/L；
第二级所述部分硝化反应进行时，控制所述待处理废水的pH值为8.0～8.5、溶解氧浓度为0.5～1.0mg/L；
第三级所述部分硝化反应进行时，控制所述待处理废水的pH值为8.0～8.5、溶解氧浓度为0.2～0.8mg/L。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的氮脱除工艺，其特征在于，各所述部分硝化反应进行时，控制所述待处理废水的混合液悬浮物浓度为2000～4000mg/L。
6.根据权利要求1所述的氮脱除工艺，其特征在于，各所述厌氧氨氧化反应进行时，控制所述部分硝化反应废水的水力停留时间为1.0～3.0h。
7.根据权利要求1所述的氮脱除工艺，其特征在于，各所述厌氧氨氧化反应进行时，控制所述部分硝化反应废水的溶解氧浓度小于或等于0.5mg/L。
8.根据权利要求1所述的氮脱除工艺，其特征在于，各所述厌氧氨氧化反应进行时，控制所述待处理废水的混合液悬浮物浓度为2000～4000mg/L。
9.根据权利要求1所述的氮脱除工艺，其特征在于，所述步骤S2在各级硝化-厌氧氨氧化处理的部分硝化和厌氧氨氧化反应之间还包括对部分硝化后体系进行泥水分离得到所述部分硝化反应废水和硝化污泥的过程。
10.根据权利要求1所述的氮脱除工艺，其特征在于，所述步骤S1包括：
步骤A1调节所述炼化废水的pH至8.0～9.1；
步骤A2进行混凝，混凝除浊后得到所述预处理废水，优选控制所述步骤S1的出水浊度≤5NTU。
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