CN114571032A - 一种环形基础超厚钢板焊接方法 - Google Patents
一种环形基础超厚钢板焊接方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114571032A CN114571032A CN202210287732.8A CN202210287732A CN114571032A CN 114571032 A CN114571032 A CN 114571032A CN 202210287732 A CN202210287732 A CN 202210287732A CN 114571032 A CN114571032 A CN 114571032A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- welding
- plate
- ring
- carried out
- seams
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 1048
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 154
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 154
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 112
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 36
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 22
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 14
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 230000007547 defect Effects 0.000 claims description 12
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 238000005485 electric heating Methods 0.000 claims description 9
- 238000007689 inspection Methods 0.000 claims description 8
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 6
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 claims description 6
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 6
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 5
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 claims 1
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 abstract description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 64
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000004873 anchoring Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
本发明公开了一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括按照制定好的焊接方法和工艺要求，根据具体焊接位置的不同，制定合理的平焊、立焊、仰焊的焊接参数，首先，将下基础环板分段组装焊接成整环；然后，在下基础环板上分段组装焊接上基础环板形成整环；最后，在上基础环板上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片形成钢筒圈。本发明焊接方法把无法整体吊装的环形超厚钢板进行分段组装焊接成整体，通过采用合理的焊接方法和工艺措施，解决了大尺寸环形基础超厚钢板焊接变形和安装精度控度的技术难题。
Description
技术领域
本发明涉及一种环形基础超厚钢板焊接方法，属于钢结构工程焊接技术领域。
背景技术
对于钢结构焊缝的焊接，不同的材质和钢板厚度需采用不同的焊接方法和焊接工艺。常见的厚钢板焊接，需同时施焊的焊缝数量不多，焊缝质量和焊接变形相对容易控制。
而大尺寸环形超厚钢板由于现场安装条件和吊装设备的限制，且对焊缝质量和整环表面平整度要求高，现有的常规焊接方法很难满足焊接变形控制和焊缝质量要求。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种环形基础超厚钢板焊接方法，本发明采用分段制作、分段组装焊接的方法，在保证了焊缝质量和表面平整度的情况下，减小了焊接变形，减少了施工危险的发生，提高了生产效益。
为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板分段组装焊接成整环；
S2，在下基础环板上分段组装焊接上基础环板形成整环；
S3，在上基础环板上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片形成钢筒圈。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述步骤S1包括：
a、将下基础环板分段分片制作成多段下基础弧形板，下基础弧形板的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述步骤S2包括：
a、将多段下基础弧形板的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板的步骤安装焊接上基础环板，将上基础环板分段分片制作成多段上基础弧形板，在下基础环板的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板底部的焊接空间，将上基础环板采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板上组装焊接钢筒体壁壳瓦片。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述步骤S3包括：
a、对钢筒体壁壳瓦片的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：
a、焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且＞100mm；焊接层间温度不低于预热温度且≤230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；
b、焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间≥1h。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为20-35kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm。
前述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，所述所有焊缝焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如检验结果不满足工艺规程的要求，立即进行补焊处理；补焊后对焊缝进行外观检查和超声波探伤，检测焊缝的外部缺陷和内部缺陷。
与现有技术相比，本发明将下基础环板分段组装焊接成整环，下基础环板焊接完成并且平整度符合要求后，在下基础环板上分段组装焊接上基础环板形成整环，上、下基础环板沿中心线重叠并确保2排锚固螺栓孔精准对位；上基础环板焊接完成并且平整度符合要求后，在上基础环板上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片形成钢筒圈；超厚钢板所有焊缝焊接均采用焊前预热、焊后保温工艺，焊缝采用多层多道焊，保证层厚和层间温度符合要求；本发明焊接方法把无法整体吊装的环形超厚钢板进行分段组装焊接成整体，通过采用合理的焊接方法和工艺措施，解决了大尺寸环形基础超厚钢板焊接变形和安装精度控度的技术难题。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的俯视图；
图3是本发明的下基础弧形板坡口型式及对接焊接分层示意图；
图4是本发明的上基础弧形板坡口型式及对接焊接分层示意图；
图5是本发明的钢筒体壁壳瓦片与上基础弧形板对接焊接分层示意图。
附图标记：1-下基础环板，2-上基础环板，3-钢筒体壁壳瓦片，4-下基础弧形板，5-上基础弧形板。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。
具体实施方式
本发明的实施例1：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈。
本发明的实施例2：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈。
本发明的实施例3：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm。
本发明的实施例4：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000。
本发明的实施例5：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径。
本发明的实施例6：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断。
本发明的实施例7：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断；所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且＞100mm；焊接层间温度不低于预热温度且≤230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间≥1h。
本发明的实施例8：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断；所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且＞100mm；焊接层间温度不低于预热温度且≤230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间≥1h；所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为20-35kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm。
本发明的实施例9：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成多段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将多段下基础弧形板4的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成多段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断；所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且＞100mm；焊接层间温度不低于预热温度且≤230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间≥1h；所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为20-35kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm；所述所有焊缝焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如检验结果不满足工艺规程的要求，立即进行补焊处理；补焊后对焊缝进行外观检查和超声波探伤，检测焊缝的外部缺陷和内部缺陷。
本发明的实施例10：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成6段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50mm，在所述接头两侧各利用两块厚10mm、长500mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将5段下基础弧形板4的5个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成5段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高800mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，5条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5个焊工同时施焊，焊缝总长为55m，每名焊工施焊长度为11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度为0.3mm；上、下基础环板整环平面度为1mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度以3倍焊条直径为宜，最大不超过15mm；焊层厚度以3mm为宜，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断；所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且为110mm；焊接层间温度不低于预热温度且为230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间为1h；所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为20kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm；所述所有焊缝焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如检验结果不满足工艺规程的要求，立即进行补焊处理；补焊后对焊缝进行外观检查和超声波探伤，检测焊缝的外部缺陷和内部缺陷。
本发明的实施例11：如图3、4、5所示的一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环，下基础环板1的厚度为46mm；
a、将下基础环板1分段分片制作成6段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留3mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度70mm，在所述接头两侧各利用两块厚20mm、长600mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环，上基础环板2的的厚度为46mm；
a、将6段下基础弧形板4的6个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成6段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高900mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，6条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈，钢筒体壁壳瓦片3的厚度46mm；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由6个焊工同时施焊，焊缝总长为56m，每名焊工施焊长度为9.3m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/6圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为700mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度为0.4mm；上、下基础环板整环平面度为2mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度以4倍焊条直径为宜，最大不超过15mm；焊层厚度以4mm为宜，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断；所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：焊前预热：钢板预热温度最低不小于120℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且为120mm；焊接层间温度不低于预热温度且为230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间为2h；所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为28kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm；所述所有焊缝焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如检验结果不满足工艺规程的要求，立即进行补焊处理；补焊后对焊缝进行外观检查和超声波探伤，检测焊缝的外部缺陷和内部缺陷。
本发明的实施例12：一种环形基础超厚钢板焊接方法，包括以下步骤：
S1，将下基础环板1分段组装焊接成整环；
a、将下基础环板1分段分片制作成7段下基础弧形板4，下基础弧形板4的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板4的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板4分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度80mm，在所述接头两侧各利用两块厚30mm、长700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成；
S2，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；
a、将7段下基础弧形板4的7个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板1的步骤安装焊接上基础环板2，将上基础环板2分段分片制作成7段上基础弧形板5，在下基础环板1的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板2底部的焊接空间，将上基础环板1采用临时支架架高1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板5的焊缝进行点焊，7条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板1沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板2上组装焊接钢筒体壁壳瓦片3；
S3，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈；
a、对钢筒体壁壳瓦片3的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片3依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由7个焊工同时施焊，焊缝总长为57m，每名焊工施焊长度为8.1m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为800mm；
所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度为0.5mm；上、下基础环板整环平面度为3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000；所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度以5倍焊条直径为宜，最大不超过15mm；焊层厚度以5mm为宜，最大不超过1.5倍焊条直径；在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断；所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且为130mm；焊接层间温度不低于预热温度且为240℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间为3h；所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为35kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm；所述所有焊缝焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如检验结果不满足工艺规程的要求，立即进行补焊处理；补焊后对焊缝进行外观检查和超声波探伤，检测焊缝的外部缺陷和内部缺陷。
超厚钢板焊接根据具体焊接位置的不同，制定合理的平焊、立焊、仰焊的焊接参数，并按如下表中技术要求进行控制：
施焊要求：①焊缝(包括定位焊)焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在坡口或焊缝以外母材的其他部位上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开，焊条电弧焊、半自动气保焊和气保护药芯焊丝等焊接的焊道接头应错开25mm以上，埋弧焊或熔化极自动气体保护焊应错开100mm以上。焊接时引弧和熄弧处宜设助焊板。②每条焊缝原则上应连续施焊，对高强钢停止施焊时，应立即进行后热。再次施焊时，需按焊接工艺规程执行。③施焊时同一条焊缝的多名焊工应尽量保持速度一致。④焊接完毕，焊工应自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝附近用钢印打上焊工代号，做好记录。⑤焊缝外观检查按照DL5017—2007要求进行。
本发明的一种实施例的工作原理：本发明按照制定好的焊接方法和工艺要求，根据具体焊接位置的不同，制定合理的平焊、立焊、仰焊的焊接参数，首先，将下基础环板1分段组装焊接成整环；然后，在下基础环板1上分段组装焊接上基础环板2形成整环；最后，在上基础环板2上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片3形成钢筒圈，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺，进行焊接作业，在保证了焊缝质量和表面平整度的情况下，减小了焊接变形，减少了施工危险的发生，提高了生产效益。
Claims (10)
1.一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将下基础环板(1)分段组装焊接成整环；
S2，在下基础环板(1)上分段组装焊接上基础环板(2)形成整环；
S3，在上基础环板(2)上分块组装焊接钢筒体壁壳瓦片(3)形成钢筒圈。
2.根据权利要求1所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述步骤S1包括：
a、将下基础环板(1)分段分片制作成多段下基础弧形板(4)，下基础弧形板(4)的两端的截面呈不对称V字坡口型式，相邻两段下基础弧形板(4)的焊缝呈不对称X坡口型式；
b、将多段下基础弧形板(4)分别吊装就位后，将相邻两段接头调平，相邻两个接头形成焊缝，焊缝的间隙预留2-4mm，再对焊缝进行点焊，点焊长度50-80mm，在所述接头两侧各利用两块厚10-30mm、长500-700mm的压板对接头进行临时刚性固定，以防止焊接变形，然后对多条焊缝同时施焊；
c、焊接时，先利用φ3.2mm、φ4.0mm焊条对反面进行仰焊方式焊缝进行打底，反面焊接3层后，对正面采用平焊方式将焊缝进行碳弧气刨清根，再对反面进行3层焊接，如此交替进行直至焊接完成。
3.根据权利要求2所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述所述步骤S2包括：
a、将多段下基础弧形板(4)的多个焊缝焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，采用同样步骤S1中对下基础环板(1)的步骤安装焊接上基础环板(2)，将上基础环板(2)分段分片制作成多段上基础弧形板(5)，在下基础环板(1)的上面安装焊接上基础环板；
b、由于上基础环板(2)底部的焊接空间，将上基础环板(1)采用临时支架架高800-1000mm后进行焊接，将相邻两段上基础弧形板(5)的焊缝进行点焊，多条焊缝焊接完成后对其进行整体校正，并将其放下与下基础环板(1)沿中心线配合；
c、多个接头焊接完成后，检查焊缝质量和整环表面平整度，符合要求后，在上基础环板(2)上组装焊接钢筒体壁壳瓦片(3)。
4.根据权利要求3所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述步骤S3包括：
a、对钢筒体壁壳瓦片(3)的焊接包括纵缝焊接和环缝焊接；
b、先进行纵缝焊接：在钢筒体各瓦片(3)依次组拼完成后，利用板厚20mm、宽200mm、长600mm的3块钢板对每条纵缝进行刚性固定，施焊前进行预热处理；每条纵缝采用多层多道焊，先内部焊3层；背面焊缝清根后焊3层；如此内外交叉焊接，根据变形情况作适当调整；
c、再进行环缝焊接：一条环缝由5-7个焊工同时施焊，焊缝总长为55-57m，每名焊工施焊长度为8-11m；按均等分布同时同向进行施焊，每人焊接1/5-1/7圆弧，焊接方法采用分段退焊法，分段长度为600-800mm。
5.根据权利要求1所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述焊接操作的精度要求为：对接焊接后相邻节平面度≤0.5mm；上、下基础环板整环平面度≤3mm；钢筒体壁壳：焊接后椭圆度要求±2/1500，周长误差要求±1/400，垂直度±1/1000。
6.根据权利要求1所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述焊接操作时，先采用φ3.2mm焊条进行打底焊接，然后用φ4.0mm焊条进行填充及盖面；焊接过程中严格控制焊道宽度和厚度，焊道宽度为3-5倍焊条直径，最大不超过15mm；焊层厚度为3-5mm，最大不超过1.5倍焊条直径。
7.根据权利要求1所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，在进行所述焊接操作时，需要采用焊前预热、焊后保温热处理工艺；焊前预热和焊后热处理采用履带式电加热板进行加热，对预热的焊缝应连续焊完，中途不得中断。
8.根据权利要求8所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述焊前预热和焊后热处理按以下技术要求控制：
a、焊前预热：钢板预热温度最低不小于110℃；预热区的宽度：焊缝中心线两侧各3倍板厚且＞100mm；焊接层间温度不低于预热温度且≤230℃；焊接附属构件预热温度和焊接主缝相同；
b、焊后热处理：在焊后立即进行，240℃保温时间≥1h。
9.根据权利要求1所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述焊接操作均采用退焊法，并按拟定的焊接顺序进行施焊，焊接过程中对焊接热输入进行严格控制，最佳焊接热输入为20-35kJ/cm，最大不得超过45kJ/cm。
10.根据权利要求1所述的一种环形基础超厚钢板焊接方法，其特征在于，所述所有焊缝焊接完成后，对焊缝进行无损检测，如检验结果不满足工艺规程的要求，立即进行补焊处理；补焊后对焊缝进行外观检查和超声波探伤，检测焊缝的外部缺陷和内部缺陷。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210287732.8A CN114571032A (zh) | 2022-03-23 | 2022-03-23 | 一种环形基础超厚钢板焊接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202210287732.8A CN114571032A (zh) | 2022-03-23 | 2022-03-23 | 一种环形基础超厚钢板焊接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114571032A true CN114571032A (zh) | 2022-06-03 |
Family
ID=81776856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202210287732.8A Pending CN114571032A (zh) | 2022-03-23 | 2022-03-23 | 一种环形基础超厚钢板焊接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114571032A (zh) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102240841A (zh) * | 2011-06-30 | 2011-11-16 | 首钢总公司 | 一种特厚钢板t型接头埋弧焊接工艺 |
| CN105057856A (zh) * | 2015-06-12 | 2015-11-18 | 招商局重工（江苏）有限公司 | 一种超厚板埋弧焊工艺 |
| WO2020105276A1 (ja) * | 2018-11-22 | 2020-05-28 | 日立造船株式会社 | 極厚板の突合せ溶接方法および極厚板の突合せ溶接設備 |
| CN111350281A (zh) * | 2020-03-30 | 2020-06-30 | 中国核工业华兴建设有限公司 | 一种核电站干保护设备环形埋件结构及安装方法 |
| CN113319403A (zh) * | 2021-06-07 | 2021-08-31 | 中国建筑一局(集团)有限公司 | 一种超厚板的焊接施工方法 |
| CN113955638A (zh) * | 2021-09-26 | 2022-01-21 | 中国华电科工集团有限公司 | 一种大型筒体钢结构吊装平台装置 |
-
2022
- 2022-03-23 CN CN202210287732.8A patent/CN114571032A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102240841A (zh) * | 2011-06-30 | 2011-11-16 | 首钢总公司 | 一种特厚钢板t型接头埋弧焊接工艺 |
| CN105057856A (zh) * | 2015-06-12 | 2015-11-18 | 招商局重工（江苏）有限公司 | 一种超厚板埋弧焊工艺 |
| WO2020105276A1 (ja) * | 2018-11-22 | 2020-05-28 | 日立造船株式会社 | 極厚板の突合せ溶接方法および極厚板の突合せ溶接設備 |
| CN111350281A (zh) * | 2020-03-30 | 2020-06-30 | 中国核工业华兴建设有限公司 | 一种核电站干保护设备环形埋件结构及安装方法 |
| CN113319403A (zh) * | 2021-06-07 | 2021-08-31 | 中国建筑一局(集团)有限公司 | 一种超厚板的焊接施工方法 |
| CN113955638A (zh) * | 2021-09-26 | 2022-01-21 | 中国华电科工集团有限公司 | 一种大型筒体钢结构吊装平台装置 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 孙宏斌: "钢结构调压井底座的安装与焊接", 金属加工(热加工), no. 16, pages 57 - 60 * |
| 李忠贵: "大型钢结构调压井基础结构特点及安装工艺探讨", 江西水利科技, vol. 47, no. 4, pages 250 - 253 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2136464C1 (ru) | Способ соединения металлических деталей посредством электродуговой сварки плавлением | |
| CN102413987A (zh) | 用来制造门框的方法、门框的焊接设备和结构 | |
| CN104741744A (zh) | 重型、大型用q420b钢建筑钢结构的立柱焊接方法 | |
| CN112643204A (zh) | 一种适用于齐平式、强度焊的激光管板焊工艺 | |
| EP2954969A1 (en) | Multi-electrode electrogas arc welding method for thick steel plates and multi-electrode electrogas arc circumferential welding method for steel pipes | |
| CN114571032A (zh) | 一种环形基础超厚钢板焊接方法 | |
| CN111360439A (zh) | 一种大型高炉炉壳转角横向焊缝在线焊接方法 | |
| CN114473134B (zh) | 一种转子支架弱约束对称焊接工艺 | |
| CN110340555B (zh) | 一种一字形多腔体钢板与钢筋角钢桁架组合构件焊接施工方法 | |
| RU2089363C1 (ru) | Способ сварки корпусных конструкций из стали типа ак | |
| CN111571072A (zh) | 一种箱型细长梁的焊接精度控制方法 | |
| CN111872587A (zh) | 一种超厚壁板钢塔节段现场环缝焊接方法 | |
| RU2374054C1 (ru) | Способ сварки плоских панелей с коллекторной трубой | |
| CN111360374A (zh) | 一种大型高炉风口法兰焊接方法 | |
| CN114043108A (zh) | 一种超高强钢筒形件的等离子+tig焊接方法 | |
| CN109014786B (zh) | 一种大型钢模块的制造方法 | |
| CN110153531B (zh) | 一种双面焊接方法和双面焊接产品 | |
| JPH09248695A (ja) | 煙突筒身のリングシーム自動溶接装置 | |
| CN114769923B (zh) | 一种带筋板悬挑结构的焊接方法 | |
| RU2520285C1 (ru) | Способ получения стыкового сварного соединения арматурных стержней | |
| CN115446426A (zh) | 大型高炉风口法兰离线安装方法 | |
| CN117845001A (zh) | 一种大型高炉框架柱施工结构及方法 | |
| CN104907759B (zh) | 一种大型钢包修复方法 | |
| CN114809270B (zh) | 一种核电站钢衬里变截面异形衬里板结构及其制造方法 | |
| CN114669955B (zh) | 一种预防管板结构焊接变形的方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |