CN114526933B - 一种基于相似理论的刮板输送机试验平台及试验方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于矿山机械设备技术领域，具体是一种基于相似理论的刮板输送机试验平台及试验方法。包括控制系统、动态信号测试系统、运载系统、循环系统、T型台以及辅助系统，控制系统通过动态信号系统与运载系统相连，运载系统固定到T型台，通过控制运载系统进行运载系统操作；运载系统上安装有动态信号测试系统，实现对煤散料以及运载系统中零部件动力学数据的实时测量；运载系统通过辅助系统固定在T型台，用于模拟刮板输送机中煤散料的运动过程；运载系统一侧放置有循环系统，循环系统固定在T型台和辅助系统上，实现煤散料的循环。本发明能够更深入探究刮板输送机零部件的受力特性及故障机理。
Description
技术领域
本发明属于矿山机械设备技术领域，具体是一种基于相似理论的刮板输送机试验平台及试验方法。
背景技术
刮板输送机是现代化煤炭综采工作面必不可少的机械设备之一，由于刮板输送机的工作环境恶劣、搬运条件复杂，经常发生一些生产故障，严重阻碍了煤炭开采的正常进行。近几年有学者将离散元法引入刮板输送机，通过建立虚拟样机，模拟煤料在中部槽中的运输过程，使研究更加接近于真实工况。但由于井下工况复杂，出于对安全的考虑，虚拟样机很难进行可靠性试验验证，且对于仿真结果无法进一步进行试验研究。现有的一些试验平台，无法兼顾刮板输送机的运动特性、煤料的载荷特性以及特定的矿井条件，更多得到的是刮板输送机本身的力学特性，忽略了在实际运煤工况下的力学表现。
基于相似理论建立试验平台，利用缩比模型试验取代全尺寸模型试验,一方面是可以获取可靠的全尺寸模型力学特性信息和分析经验，可以分析得到实际运输工况下刮板输送机的载荷特性，研究在复杂工况下煤散料的载荷特性及与相关部件相互作用的力学特性，能够更深入理解刮板输送机零部件的受力特性及故障机理，改进刮板机结构设计和分析方法，对于提高刮板输送机的运输效率，使用寿命等具有重要意义；另一方面是发展有效的试验方法，为研究结果提供试验数据支持，能够大幅节省资金、时间和人力成本。
发明内容
本发明为了解决上述问题，提供一种基于相似理论的刮板输送机试验平台及试验方法。
本发明采取以下技术方案：一种基于相似理论的刮板输送机试验平台，包括控制系统、动态信号测试系统、运载系统、循环系统、T型台以及辅助系统，控制系统通过动态信号系统与运载系统相连，运载系统固定到T型台，通过控制运载系统进行运载系统操作；运载系统上安装有动态信号测试系统，实现对煤散料以及运载系统中零部件动力学数据的实时测量；运载系统通过辅助系统固定在T型台，用于模拟刮板输送机中煤散料的运动过程；运载系统一侧放置有循环系统，循环系统固定在T型台和辅助系统上，实现煤散料的循环。
进一步的，运载系统包括刮板、中部槽、哑铃销、链条、中板、链轮以及链轮轴，中部槽设置有多节，中部槽之间通过哑铃销连接，中部槽上部两侧设置有可拆卸的中板，中部槽上通过轴承固定座固定链轮轴，链轮轴通过键连接链轮，链条设置有两条，链条上固定有刮板，整个运载系统通过辅助系统固定于T型台。
进一步的，控制系统包括变频器、电动机以及减速器，电动机通过减速器与链轮轴连接，电动机由变频器控制，减速器与变频器用于控制电机转速，调速范围1400r/min-1800r/min。
进一步的，动态信号测试系统包括扭矩转速传感器、无线振动传感器、无线应变传感器和压力传感器，扭矩转速传感器通过联轴器固定于减速器输出轴与链轮轴之间；压力传感器设置于可拆卸的中板底部，压力传感器连接接收仪表组成压力采集系统；无线应变传感器中的应变片贴在链条平环上，应变片的导线通过穿孔和走线槽的方式与无线应变采集模块连接；无线振动传感器中的采集模块固定在刮板上表面，无线振动的采集模块将数据进行存储，并发送至无线网关，通过网口将数据传送到 PC 机上。
进一步的，循环系统包括入料仓、出料仓以及皮带机，入料仓和出料仓分别放置于中部槽两端，入料仓通过支架固定在T型台上，皮带机一端放置在入料仓的顶部，一端放置在出料仓的底部，与T型台呈25°的夹角，皮带利用电机驱动，实现整个煤散料的循环。
进一步的，辅助系统包括张紧装置、支撑座、升降装置以及支撑台，支撑座上设置有两排升降装置，升降装置顶部用于支撑出料仓，支撑座两端通过张紧装置与支撑台连接，两端的支撑台之间放置有中部槽。
进一步的，张紧装置包括左焊接块、右焊接块、螺母、螺栓以及斜锲块，左焊接块固定在支撑台上，右焊接块固定在支撑座上，右焊接块外侧焊接有螺母，螺母与右焊接块上的孔同心设置，螺栓插入在螺母的螺纹孔中，通过旋转螺栓控制整个链传动系统的张紧程度，斜锲块锲入左焊接块和右焊接块之间。
进一步的，升降装置包括升降台、支撑方钢以及销，升降台顶部通过螺栓固定到中部槽底部，升降台下端设置在支撑方钢内部，支撑方钢上设置有多个销孔，升降台上设置有对应的销孔，对应的销孔内穿设有，利用销穿过不同升降台和支撑方钢的孔控制中部槽的升降。
一种基于相似理论的刮板输送机试验平台中部槽磨损的测试方法，包括以下步骤：
S100～对基于相似理论的刮板输送机试验平台进行调试；
S200～调节运载系统中部槽底部的升降装置，达到试验预设的倾角并记录位姿倾角大小；
S300～启动电机，利用变频器调节电机转速并稳定运行一段时间；
S400～在入料仓中倒入定量煤散料，启动皮带机，煤散料掉入刮板输送机中部槽内，在刮板和链条的带动下在中部槽内移动，落入出料仓中，进入皮带机，在皮带上沿直线向斜上运动，在皮带机最高点落入入料仓中，完成煤散料的一次循环；
S500～煤散料在刮板输送机中部槽运输时，利用压力传感器监测并记录煤散料对中部槽的压力，振动传感器测试运行过程中刮板的纵向振动加速度并记录结果，应变传感器通过应变片的应变反映并记录链条张力大小；该数据用于与井下真实刮板输送机对比，满足相似理论，保证试验的可靠性。
S600～关闭入料口，待煤料全部进入入料仓后关闭电机，停止一切运动部件；
S700～取出中板，用表面形貌测量仪采集磨损区域测量点的表面形貌信息，记录中部槽中板表面磨损情况；
S800～更换中板，调节中部槽位姿倾角和更换煤散料种类，重复以上S200-S700步骤，研究不同中部槽倾角和煤散料对中部槽中板磨损的影响。
步骤S100采取以下步骤，
S101～组装和调试试验平台。利用张紧装置张紧链条，利用升降装置将中部槽调整为水平状态，启动电动机并调节变频器至额定最大转速，观察试验台在空载运行过程中的稳定性。运行一段时间后若试验台运载系统运行平稳，未发生明显链条卡阻现象且动态信号测试系统各传感器数据传输正常，即可进行下一步；
S102～根据真实工况下刮板输送机的链速及相似理论调节试验台的链速；
S103～可抽拉中板和压力传感器安装完成后将压力传感器调零，便于之后试验压力数据的测量读取。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
该试验台兼顾了刮板输送机的运动特性、煤料的载荷特性以及特定矿井条件，能够更深入探究刮板输送机零部件的受力特性及故障机理。同时利用该缩比试验台模型进行科学试验节约了人力物力，提高了效率。
附图说明
图1为本发明试验台设计过程流程图；
图2为本发明试验台的总体结构示意图；
图3为本发明刮板输送机总体结构侧视图；
图4为本发明测试系统安装位置示意图；
图5为本发明刮板输送机运载系统结构示意图；
图6为本发明刮板输送机运载系统中部槽结构示意图；
图7为本发明刮板输送机运载系统链轮结构示意图；
图8为本发明刮板输送机运载系统链环和中部槽结构示意图；
图9为本发明刮板输送机循环系统结构示意图；
图10为本发明刮板输送机其他辅助系统结构示意图；
图11为本发明刮板输送机张紧装置结构示意图；
图12为本发明刮板输送机升降装置结构示意图；
图中1-控制系统，2-动态信号测试系统，2.1-扭矩转速传感器，2.2-振动传感器，2.3-应力应变传感器，2.4-压力传感器；3-运载系统，3.1-刮板，3.2-链环，3.3-中板，3.4-链轮，3.5-哑铃销，3.6-中部槽，3-7链轮轴；4-循环系统，4.1-入料仓，4.2-出料仓，4.3-皮带机；5-T型台；6-辅助系统，6.1-张紧装置，6.1.1-左焊接块，6.1.2-右焊接块，6.1.3-螺母，6.1.4-螺栓，6.1.5-斜锲块，6.2-支撑座，6.3-升降装置，6.3.1-升降台，6.3.2-支撑方钢，6.3.3-销，6.4-支撑台。
具体实施方式
如图1、2所示，本发明提供一种基于相似理论的刮板输送机试验平台，主要结构包括控制系统1，动态信号测试系统2，运载系统3，循环系统4，T型台5，辅助系统6。
如图2-12所示，控制系统1包括所述刮板输送机控制系统中的电动机和减速器相连，固定到T型台5，并通过联轴器和扭矩转速传感器2.1传递动力到刮板输送机运载系统3；所述刮板输送机运载系统3中的链轮轴3.7通过轴承座固定到支撑台6.4，中部槽3.6通过螺栓连接固定到升降装置6.3；所述动态信号测试系统2中的扭矩转速传感器2.1位于减速器输出轴与主动链轮轴3.7之间，压力传感器2.4位于可抽拉中板3.3底部，振动传感器2.2和应变传感器2.3位于刮板链3.2组件上；所述煤散料循环系统4中入料仓4.1和出料仓4.2的分别放置于运载系统3两侧，其中入料仓4.1通过底座固定在T型台5，出料仓4.2通过支撑装置6.4固定到T型台5，二者通过皮带机4.3连接，实现煤散料循环运动；所述辅助系统6起到固定连接以及调节整个试验平台的作用，其中支撑座6.2通过螺栓固定到T型台5；升降台6.3.1上端通过螺栓连接，固定在中部槽3.6下方，下端放置于支撑方钢6.3.2中，利用销6.3.3连接，实现升降功能；支撑台6.4通过螺栓连接到T型台5，利用其上端固定的轴承座支撑链轮轴3.7；支撑台6.4和支撑座6.2之间设置有张紧装置6.1，利用螺栓控制链传动系统的张紧程度。
其中扭矩转速传感器2.1型号：ZH07-A-1500，量程:0-1500N.m，0-2500r/min；压力传感器2.4型号：DYZ-102，量程:0-100N；振动传感器2.2型号：A302EX；量程：±16g和应变传感器2.3型号：SG404EX-S；电压激励量程：±15000με，电流激励量程：±100000με。
如图2所示，所述刮板输送机控制系统1由变频器、电动机以及减速器构成。减速器与变频器用于调节电机转速，以达到控制链条运行速度的目的。
如图4所示，所述刮板输送机动态信号测试系统2由扭矩转速传感器2.1、无线振动传感器2.2、无线应变传感器2.3、压力传感器2.4及其相应的采集仪表、应变片、无线网关以及PC端组成。在中部槽3.6开槽，在槽中开通孔，通孔中安装压力传感器2.4，传感器连接接收仪表组成压力采集系统。无线应变传感器2.3用于监测刮板在刮煤过程中链条所受拉力大小，检测不同工况下的动载荷及变化。采取在被刮板包裹的链条3.2平环上贴应变片的方式进行监测。链3.2环外侧铣平后贴应变片并做保护处理，使刮板与链环准确啮合。布置有1组平环、4个监测点进行监测。在刮板3.1上安装一个无线应变采集模块，通过导线将焊接式应变片数据传输至无线应变采集模块，而无线应变采集模块将数据进行存储，并发送至无线网关，通过网口将数据传送到 PC 机上。将刮板进行改造，将无线应变传感器2.3固定于其上表面，同时对刮板3.1进行开孔和走线槽的设计，用于应变片的走线；将焊接式应变片的导线通过穿孔和走线槽的方式与无线应变采集模块连接，实现数据的采集和传输。无线振动传感器2.2采集模块与无线应变传感器2.3采集模块类似，采用固定在刮板上表面的方式，无线振动采集模块将数据进行存储，并发送至无线网关，通过网口将数据传送到 PC 机上。
如图5所示，所述刮板输送机运载系统3由刮板3.1、中部槽3.6、哑铃销3.5、刮板链3.2、可拆卸中板3.3、链轮3.4以及链轮轴3.7组成。参考SGZ1000/2×1200重型刮板输送机的结构参数以及运行机理，试验台的运载系统中各个零部件的尺寸严格按照相似理论进行缩比得到。其中包括三节中部槽3.6，如图5、6所示，中部槽3.6之间通过哑铃销3.5连接，中部槽3.6两端放置有支撑台6.4，通过支撑台6.4上的轴承固定座固定链轮轴3.7，链轮轴3.7通过键连接链轮3.4，该链轮3.4有7齿，如图所7示；整个运载系统3包含两条链3.2，其中一条链由108个链环组成，链环3.2的规格为φ14×50；共设置有18个刮板3.1，刮板3.1通过螺栓固定到链条3.2上，两个刮板3.1之间相距5个链环3.2，如图8所示。整个系统通过辅助系统6固定于T型台5，实现对矿井不同工况下刮板输送机运载系统3的模拟。
如图9所示，所述煤散料循环系统4包括入料仓4.1、出料仓4.2以及皮带机4.3。入料仓4.1和出料仓4.2分别放置于中部槽3.6两端，入料仓4.1通过底座固定到T型台5，出料仓4.2固定到支撑座6.2上端。皮带机4.3一端放置在入料仓4.1的顶部，一端放置在出料仓4.2的底部，利用电机驱动，实现整个煤散料的循环，煤散料循环过程如图9中的箭头所示。
如图10所示，所述刮板输送机辅助系统6包括张紧装置6.1、支撑座6.2、升降装置6.3以及支撑台6.4。如图10、11所示，张紧装置6.1由左焊接块6.1.1、右焊接块6.1.2、螺母6.1.3，螺栓6.1.4以及斜锲块6.1.5构成。左焊接块6.1.1固定到支撑台6.4，右焊接块6.1.2固定到支撑座6.2，将螺母6.1.3焊接到右焊接块6.1.2外侧，保证与右焊接块6.1.2的孔同心，将螺栓6.1.4插入螺纹孔，通过旋转螺栓控制整个链传动系统的张紧程度，调整好整个系统的张紧力以后将斜锲块锲入两个焊接块之间，保证整个系统张紧力保持不变。如图10、12所示，升降装置6.3由升降台6.3.1，支撑方钢6.3.2以及销6.3.3构成。升降台6.3.1通过螺栓链接固定到中部槽3.6底部，利用销6.3.3穿过不同升降台6.3.1和支撑方钢6.3.2的孔控制中部槽3.6的升降，达到模拟真实矿井下的底板不平、上下山等实际工况目的。其中支撑台6.4和支撑座6.2起到支撑、固定、连接整个系统的作用，保证整个装置平稳运行。
下面结合附图对一种基于相似理论的刮板输送机试验平台的不同工况下中板磨损测试试验方法，包括以下步骤：
步骤S100：准备工作
S101：组装和调试试验平台。利用张紧装置6.1张紧链条3.2，利用升降装置6.3将中部槽3.6调整为水平状态，启动电动机并调节变频器至额定最大转速，观察试验台在空载运行过程中的稳定性。运行一段时间后，未发生明显链条卡阻现象且动态信号测试系统2各传感器数据传输正常，即可进行下一步。
S102：根据需要模拟的工况选择煤散料和中部槽3.6倾角进行试验。
S103：根据真实工况下刮板输送机的链速及相似理论，调节链条3.2链速以及单位时间内的运煤量。
S104：为便于测试中部槽3.6中板磨损，可抽拉中板3.3的材料为耐磨性差的材料如灰铸铁，抽拉窗口底部安装压力传感器2.4，将压力传感器2.4调零，便于之后试验压力数据的测量读取。
S200：调节中部槽3.6底部的升降装置6.3，达到试验预设的倾角并记录位姿倾角大小。
S300：启动电机，利用变频器将电机转速调节至上述准备过程中步骤3中的电机转速并稳定运行一段时间。
S400：启动皮带机4.3，在入料仓4.1和中倒入定量煤散料，煤散料掉入刮板输送机中部槽3.6内，在刮板3.1和链条3.2的带动下在中部槽3.6内移动，落入出料仓4.2中，进入皮带机4.3，在皮带机4.3上沿直线向斜上运动，在最高点落入入料仓4.1中，完成煤散料的一次循环。
S500：煤块物料掉落到刮板输送机中部槽3.6上，为刮板输送机施加物料载荷激励，利用压力传感器2.4监测并记录，振动传感器2.2测试运行过程中刮板3.1的纵向振动加速度并记录结果，应变传感器2.3通过应变片的应变反映并记录链条张力大小。
S600：关闭入料口，待煤料全部进入入料仓4.1后关闭电机，停止一切运动部件。
S700：取出可抽拉中板3.3，用表面形貌测量仪采集磨损区域测量点的表面形貌信息，记录中部槽中板3.3表面磨损情况。
S800：更换可抽拉中板3.3，调节中部槽3.6位姿倾角和更换煤散料（粒径，含水率，含矸率不同），重复以上S200-S700步骤。研究不同中部槽3.6倾角和煤散料性质对中部槽中板3.3磨损的影响。
基于相似理论运载系统的相似性包括：几何相似性和动力相似性，其中几何相似性：
式中：D为原模型特征长度；d为缩放特征长度；x为缩放比，本实施例中x=1/3。
动力相似性：颗粒运动属于动力学范畴，需要考虑惯性力的影响。因此动力学需要满足：
式中：F、M、A分别为原模型受力、质量、加速度；f、m、a分别为缩放后模型的受力、质量、加速度；t 为时间尺度的缩放比,保证重力加速度不变，可得：
时间尺度缩放因子：，即原模型中1s能完成的动作，缩放系统需要/>。
量纲分析：本实施例基于密度[]，时间[T]以及长度[L]基本量纲对刮板输送机进行分析，缩放因子分别为：/>=1，/>=/>，/>=x，进行推导可得如下表所示：
模型参数的相似参数表
Claims (5)
1.一种基于相似理论的刮板输送机试验平台，其特征在于：包括控制系统（1）、动态信号测试系统（2）、运载系统（3）、循环系统（4）、T型台（5）以及辅助系统（6），控制系统（1）通过动态信号系统（2）与运载系统（3）相连，运载系统（3）固定到T型台（5），通过控制运载系统（3）进行运载系统（3）操作；运载系统（3）上安装有动态信号测试系统（2），实现对煤散料以及运载系统（3）中零部件动力学数据的实时测量；运载系统（3）通过辅助系统（6）固定在T型台（5），用于模拟刮板输送机中煤散料的运动过程；运载系统（3）一侧放置有循环系统（4），循环系统（4）固定在T型台（5）和辅助系统（6）上，实现煤散料的循环；
所述的辅助系统（6）包括张紧装置（6.1）、支撑座（6.2）、升降装置（6.3）以及支撑台（6.4），支撑座（6.2）上设置有两排升降装置（6.3），升降装置（6.3）顶部用于支撑出料仓（4.2），支撑座（6.2）两端通过张紧装置（6.1）与支撑台（6.4）连接，两端的支撑台（6.4）之间放置有中部槽（3.6）；
所述的张紧装置（6.1）包括左焊接块（6.1.1）、右焊接块（6.1.2）、螺母（6.1.3）、螺栓（6.1.4）以及斜锲块（6.1.5），左焊接块（6.1.1）固定在支撑台（6.4）上，右焊接块（6.1.2）固定在支撑座（6.2）上，右焊接块（6.1.2）外侧焊接有螺母（6.1.3），螺母（6.1.3）与右焊接块（6.1.2）上的孔同心设置，螺栓（6.1.4）插入在螺母（6.1.3）的螺纹孔中，通过旋转螺栓（6.1.4）控制整个链传动系统的张紧程度，斜锲块（6.1.5）楔入左焊接块（6.1.1）和右焊接块（6.1.2）之间；
动态信号测试系统（2）包括扭矩转速传感器（2.1）、无线振动传感器（2.2）、无线应变传感器（2.3）和压力传感器（2.4），扭矩转速传感器（2.1）通过联轴器固定于减速器输出轴与链轮轴（3.7）之间；压力传感器（2.4）设置于可拆卸的中板（3.3）底部，压力传感器（2.4）连接接收仪表组成压力采集系统；无线应变传感器（2.3）中的应变片贴在链条平环（3.2）上，应变片的导线通过穿孔和走线槽的方式与无线应变采集模块连接；无线振动传感器（2.2）中的采集模块固定在刮板（3.1）上表面，无线振动的采集模块将数据进行存储，并发送至无线网关，通过网口将数据传送到 PC 机上；
循环系统（4）包括入料仓（4.1）、出料仓（4.2）以及皮带机（4.3），入料仓（4.1）和出料仓（4.2）分别放置于中部槽（3.6）两端，入料仓（4.1）通过支架固定在T型台（5）上，皮带机（4.3）一端放置在入料仓（4.1）的顶部，一端放置在出料仓（4.2）的底部，与T型台（5）呈25°的夹角，皮带利用电机驱动，实现整个煤散料的循环；
升降装置（6.3）包括升降台（6.3.1）、支撑方钢（6.3.2）以及销（6.3.3），升降台（6.3.1）顶部通过螺栓固定到中部槽（3.6）底部，升降台（6.3.1）下端设置在支撑方钢（6.3.2）内部，支撑方钢（6.3.2）上设置有多个销孔，升降台（6.3.1）上设置有对应的销孔，对应的销孔内穿设有销（6.3.3），利用销（6.3.3）穿过不同升降台（6.3.1）和支撑方钢（6.3.2）的孔控制中部槽的升降；
试验台的运载系统中各个零部件的尺寸严格按照相似理论进行缩比得到。
2.根据权利要求1所述的基于相似理论的刮板输送机试验平台，其特征在于：所述的运载系统（3）包括刮板（3.1）、中部槽（3.6）、哑铃销（3.5）、链条（3.2）、中板（3.3）、链轮（3.4）以及链轮轴（3.7），中部槽（3.6）设置有多节，中部槽（3.6）之间通过哑铃销（3.5）连接，中部槽（3.6）上部两侧设置有可拆卸的中板，中部槽（3.6）上通过轴承固定座固定链轮轴（3.7），链轮轴（3.7）通过键连接链轮（3.4），链条（3.2）设置有两条，链条（3.2）上固定有刮板（3.1），整个运载系统（3）通过辅助系统（6）固定于T型台（5）。
3.根据权利要求2所述的基于相似理论的刮板输送机试验平台，其特征在于：所述的控制系统（1）包括变频器、电动机以及减速器，电动机通过减速器与链轮轴（3.7）连接，电动机由变频器控制，减速器与变频器用于控制电机转速，调速范围1400r/min-1800r/min。
4.一种如权利要求1所述的基于相似理论的刮板输送机试验平台的测试方法，其特征在于：包括以下步骤，
S100～对基于相似理论的刮板输送机试验平台进行调试；
S200～调节运载系统（3）中部槽底部的升降装置（6.3），达到试验预设的倾角并记录位姿倾角大小；
S300～启动电机，利用变频器调节电机转速并稳定运行一段时间；
S400～在入料仓（4.1）中倒入定量煤散料，启动皮带机（4.3），煤散料掉入刮板输送机中部槽（3.6）内，在刮板（3.1）和链条（3.2）的带动下在中部槽（3.6）内移动，落入出料仓（4.2）中，进入皮带机（4.3），在皮带上沿直线向斜上运动，在皮带机（4.3）最高点落入入料仓（4.1）中，完成煤散料的一次循环；
S500～煤散料在刮板输送机中部槽运输时，利用压力传感器（2.4）监测并记录煤散料对中部槽的压力，振动传感器（2.2）测试运行过程中刮板（3.1）的纵向振动加速度并记录结果，应变传感器（2.3）通过应变片的应变反映并记录链条张力大小，该数据用于与井下真实刮板输送机对比，满足相似理论，保证试验的可靠性；
S600～关闭入料口，待煤料全部进入入料仓（4.1）后关闭电机，停止一切运动部件；
S700～取出中板（3.3），用表面形貌测量仪采集磨损区域测量点的表面形貌信息，记录中部槽中板（3.3）表面磨损情况；
S800～更换中板（3.3），调节中部槽（3.6）位姿倾角和更换煤散料，重复以上S200-S700步骤，研究不同中部槽（3.6）倾角和煤散料性质对中部槽中板（3.3）磨损的影响。
5.根据权利要求4所述的基于相似理论的刮板输送机试验平台的测试方法，其特征在于：所述的步骤S100采取以下步骤，
S101～组装和调试试验平台；利用张紧装置（6.1）张紧链条（3.2），利用升降装置（6.3）将中部槽（3.6）调整为水平状态，启动电动机并调节变频器至额定最大转速，观察试验台在空载运行过程中的稳定性，运行一段时间后若试验台运载系统运行平稳，未发生明显链条卡阻现象且动态信号测试系统（2）各传感器数据传输正常，即进行下一步；
S102～根据真实工况下刮板输送机的链速及相似理论调节试验台的链速；
S103～根据真实工况下刮板输送机的链速及相似理论调节链条（3.2）链速以及单位时间内的运煤量；
S104～可抽拉中板和压力传感器安装完成后将压力传感器调零，便于之后试验压力数据的测量读取。
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