CN114508621A - 阀体组件和电子膨胀阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种阀体组件和电子膨胀阀。阀体组件包括：阀座，包括腔体和第一通孔；安装槽，设于阀座上，位于第一通孔周侧；第一接管，第一接管的端部插接于安装槽内；其中，第一接管与安装槽间隙配合，第一接管和安装槽之间的空间用于填充焊料。通过在阀座上设置供第一接管插接的安装槽，使第一接管可以通过插接的方式初定位在阀座的预定安装位置上，相较于相关技术中人为对准接口并通过焊枪焊接的技术方案来说，该插接式的初定位结构提升了第一接管焊接位置的准确性和可靠性，解决了相关技术中所存在的外接管定位精度较差，易脱焊虚焊的技术问题。

Description

阀体组件和电子膨胀阀

技术领域

本发明涉及流体控制部件技术领域，具体而言，涉及一种阀体组件和电子膨胀阀。

背景技术

在相关技术中，阀体多通过焊接方式与外接管连接，具体焊料多布置在外接管和焊接口的交汇区域，导致焊料停留在外部。以至于阀体存在焊接可靠性差，容易出现脱焊、序焊现象。

因此，如何设计出一种可有效解决上述技术缺陷的阀体组件，成为了亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提出了一种阀体组件。

本发明第二方面提出了一种电子膨胀阀。

有鉴于此，本发明第一方面提出了一种阀体组件，阀体组件包括：阀座，包括腔体和第一通孔；安装槽，设于阀座上，位于第一通孔周侧；第一接管，第一接管的端部插接于安装槽内；其中，第一接管与安装槽间隙配合，第一接管和安装槽之间的空间用于填充焊料。

本申请限定了一种阀体组件，阀体组件可应用在电子膨胀阀等各类流体控制阀上。具体地，阀体包括阀座和第一接管，阀座为阀体组件的主体框架结构，用于定位和支撑阀体组件上的其他结构。其中，阀体内形成有供流体流通的腔体，且阀体上还设置有连通腔体和阀座外部空间的第一通孔，流体可经由第一通孔流入腔体，或者通过第一通孔流出腔体。第一接管与阀座相连接，且第一接管连通第一通孔，经由第一通孔排出的流体可被第一接管定向导出，或者流体经由第一接管导入至腔体中。

针对阀座和第一接管之间的连接需求，相关技术中多采用焊接工艺连接阀体和外接管，具体多将外接管的管口与阀体上的外接口对齐，并在外接管的管口和外接口的开口之间的交界区域通过焊枪添加焊料，以通过该外部焊接完成外接管和阀体的焊接。但该焊接方式的可靠性较差，在焊接过程中需借助外部结构或人力初步定位外接管和阀体，容易因定位误差产生错位焊接问题，且该焊接方式还容易产生脱焊漏焊的问题，导致阀体和外接管之间的连接可靠性较差，影响产品的使用寿命和良品率。

对此，本申请所限定的阀座上还设置有安装槽，安装槽布置在第一通孔的周侧，且安装槽的形状与第一接管的端部的形状相适配，以使第一接管的端部可以插接在安装槽中。具体地，第一接管与安装槽之间间隙配合，该间隙配合可以是第一接管的外环面与安装槽的内壁面之间相间隔，还可以是第一接管的内环面与安装槽的内壁之间相间隔，对此该技术方案不做硬性限定，满足间隙配合这一基本需求即可。其中，第一接管与安装槽内壁面之间的间隙用于填充焊料，固化的焊料即可将阀座和第一接管连接在一起。

通过在阀座上设置供第一接管插接的安装槽，使第一接管可以通过插接的方式初定位在阀座的预定安装位置上，相较于相关技术中人为对准接口并通过焊枪焊接的技术方案来说，该插接式的初定位结构提升了第一接管焊接位置的准确性和可靠性，解决了相关技术中所存在的外接管定位精度较差，易脱焊虚焊的技术问题。同时，在满足插接配合和间隙配合的基础上，第一接管和安装槽之间存在有具备一定纵身的间隔空间，通过在该间隔空间中填充焊料则可以提升焊料与第一接管以及安装槽的接触面积，使第一接管可以稳固焊接在阀座上，从而解决相关技术中外接管焊接可靠性较差的技术问题。进而实现优化阀体组件结构，提升第一接管和阀座间的连接可靠性，提升阀体组件结构稳定性，提升阀体组件良品率，降低阀体组件故障率的技术效果。

具体地，本申请所限定的阀体组件可通过隧道炉焊接方式完成焊接。焊接过程中先将固体焊料设置在第一通孔和第一接管的交界区域。例如将固态焊料环套设在第一接管外侧，固态焊料环与第一接管和安装槽之间的间隙相对，并使固态焊料环与阀座相抵靠，或者将固态焊料环穿设在第一接管内侧，固态焊料环与第一接管和安装槽之间的间隙相对，并使固态焊料环与阀座相抵靠。其后，将完成插接配合和固体焊料定位的阀体组件推入隧道炉，在隧道炉内固体焊料高温溶解为液态，液态焊料随即流入第一接管和安装槽之间的间隔中，以填充第一接管和安装槽之间的空间，最终焊料冷却凝固，以完成第一接管和阀座的连接。

另外，本发明提供的上述阀体组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，第一接管位于安装槽内的段部包括第一内环面和第一外环面；安装槽环绕第一通孔，安装槽包括第二内环面和第二外环面；第一外环面和第二外环面间留有第一间隔；第一内环面和第二内环面间留有第二间隔。

在该技术方案中，对安装槽的形状以及安装槽和第一接管的位置关系做出限定。具体地，安装槽为环形，环形安装槽环绕第一通孔设置。其中，安装槽上形成有第二内环面和第二外环面，第二内环面相对第二外环面靠近安装槽。在此基础上，第一接管的端部为中空柱状结构，该端部可插入安装槽，其中该端部上形成有第一外环面和第二外环面，将第一接管插入安装槽后，第一外环面与第二外环面相对，第一内环面和第二内环面相对。具体地，第二外环面的直径大于第一外环面，以使第一外环面和第二外环面之间留出第一间隔，第一内环面的直径大于第二内环面的直径，以使第一内环面和第二内环面之间留出第二间隔。

通过限定第一接管的内外环面均与安装槽的内壁间隙配合，使焊料可以填充在第一接管的内外两侧，以提升基座和第一接管之间的焊接稳定性和可靠性，从而进一步降低出现脱焊、虚焊现象的可能性。进而实现提升阀体组件的结构强度，提升第一接管定位精度和定位稳定性的技术效果。

在上述任一技术方案中，第一间隔的距离值与第二间隔的距离值不同，焊料能够通过毛细作用由距离值较小的间隔流入并填充第一间隔和第二间隔。

在该技术方案中，承接前述技术方案，对第一间隔和第二间隔的尺寸以及对应的焊料流动方式做出限定。具体地，第一间隔的距离值与第二间隔的距离值不同。其中，当第一间隔的距离值大于第二间隔的距离值时，固态焊料环套设在第一接管外部，且固态焊料环抵靠在阀座上，将阀体组件推入隧道炉后固态焊料环高温溶解，液态焊料随即可通过毛细作用由第一间隔流入安装槽并最终流入对侧的第二间隔中，以使被溶解的焊料可以自行填充第一间隔和第二间隔。从而在保证基座和第一接管之间焊接稳定性和可靠性的基础上降低焊接工艺的复杂度，提升焊接效率。进而实现优化阀体组件结构，提升阀体组件生产效率，提升阀体组件结构稳定性的技术效果。

在上述任一技术方案中，第二间隔的距离值大于第一间隔的距离值。

在该技术方案中，承接前述技术方案，第二间隔的距离值大于第一间隔的距离值，插接在安装槽内的第一接管的端面和安装槽的底面之间不可避免的存在间隙。具体地，固态焊料环套设在第一外环面上，当固体焊料在隧道炉内高温溶解后，液态焊料通过距离值不同的第一间隔和第二间隔被抽向第二间隔，具体液态焊料先流入第一间隔，其后经由第一接管的端面和安装槽底面之间的空间流入第二间隔并最终填充第二间隔，以高效完成第一接管内外侧的焊接。

通过限定第二间隔的距离值大于第一间隔的距离值可以强化第一间隔和第二间隔之间的毛细作用，确保液态焊料可以被抽入第二间隔。同时限定第二间隔的距离值大于第一间隔的距离值可以使固态焊料环套接在第一接管外侧，相较于内嵌固态焊料环的方案来说，该结构为固态焊料环的安装提供了便利条件。从而在保证焊接可靠性和稳定性的基础上进一步降低焊接工艺难度，提升焊接效率。

在上述任一技术方案中，第一内环面的直径的范围为：大于5mm，且小于20mm。

在该技术方案中，对第一接管的内径做出限定。具体地，第一内环面的直径需大于等于5mm且小于等于20mm。通过限定第一内环面的直径大于等于5mm可以保证第一接管的端部满足阀体的基本流量需求，避免内径过小的第一接管影响阀体组件内部流体的流通。通过限定第一内环面的直径小于等于20mm，可以确保前述液态焊料自动填充工艺的实施，避免焊料无法有效填充过大尺寸的第一接管和安装槽之间的空间。进而实现提升第一接管和阀座连接稳定性和可靠性，提升阀体组件良品率的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀体组件还包括：凸出部，设于阀座上，第一通孔位于凸出部上，第一接管套设在凸出部上，且凸出部与第一接管间隙配合。

在该技术方案中，阀体组件还包括凸出部。具体地，凸出部设置在阀座上，第一通孔设置在凸出部上，且第一通孔贯穿凸出部。第一接管套接在凸出部外侧，且凸出部的周侧面与第一接管的内环面之间间隙配合。通过在阀座上设置凸出部，一方面可以配合安装槽完成第一接管的初定位，具体将第一接管套在凸出部上即可使第一接管的端部顺利插入安装槽，从而降低第一接管的预装配难度。另一方面，通过设置内嵌于第一接管内部的凸出部，并保证凸出部与第一接管间隙配合，使凸出部周侧面和第一内环面之间的间隔能够与第二间隔串接，从而提升焊料在第一接管内侧的布局纵身，以通过增大焊料接触面积来提升第一接管的焊接稳定性和焊接可靠性。进而实现提升阀体组件结构稳定性，降低阀体组件故障率的技术效果。

在上述任一技术方案中，凸出部呈柱状。

在该技术方案中，对凸出部的形状做出限定。具体地，凸出部呈柱状，凸出部的直径小于第一内环面的直径。通过设置柱状的凸出部可以配合第一接管提升第一接管内侧焊料分布的均匀性，从而一方面提升第一接管与阀座间的连接稳定性。另一方面可以通过优化受力分布提升阀体组件的结构强度。

在上述任一技术方案中，凸出部的周侧面与第一接管间的距离值等于第二间隔的距离值。

在该技术方案中，承接前述技术方案，凸出部与环形的安装槽同轴，且凸出部的直径与第二内环面的直径相同，以在第一接管内部形成沿轴线方向平滑的内环面。在此基础上，完成第一接管的初定位后，凸出部的周侧面与第一接管的内环面之间的距离值等于第二间隔的距离值，以在第一接管内侧形成在轴线方向上均匀的间隔，确保焊料可以均匀分布在第一接管内侧。从而提升第一接管的焊接稳定性和可靠性，降低第一接管出现脱焊、虚焊现象的可能性。

在上述任一技术方案中，凸出部和阀座为一体式结构。

在该技术方案中，通过一体成型工艺成型凸出部和阀座。通过将凸出部和阀座设置为一体式结构，一方面可以优化阀体组件的生产工艺流程，降低阀座和凸出部的工艺难度并提升生产效率，同时通过一体成型工艺制备阀座和凸出部可以免去二者间的定位连接结构，从而降低了阀体组件的结构复杂度。另一方面，一体式的阀座和凸出部之间不存在结构断面，可以避免进入阀座和凸出部之间缝隙的焊料破坏凸出部和阀座，还可以提升凸出部的结构强度。进而实现提升阀体组件生产效率，降低阀体组件生产成本，提升阀体组件良品率的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀座还包括第二通孔，阀体组件还包括：第二接管，穿设在第二通孔中。

在该技术方案中，阀体组件还包括第二接管。具体地，阀座上还形成有第二通孔，第二通孔连通腔体和阀座外部空间。第二接管穿设在第二通孔中，且第二接管与阀座相连接。在一种可能的实施方式中，第二接管为流体输入管路，第一接管为流体输出管路，流体经由第二接管流入腔体，并经由第一接管排出腔体。

在上述任一技术方案中，部分第二接管位于腔体内。

在该技术方案中，第二接管贯穿第二通孔，以使部分第二接管布置在腔体内。其中，流体在在第二接管内的流通面积较小，流入体积较大的腔体后随即膨胀降压，以使阀体组件具备流体膨胀降压功能。

具体地，第二接管的外环面与第二通孔的内壁面间隙配合，以使第二接管的外环面和第二通孔的内壁面之间形成第三间隔。第三间隔用于填充焊料，以通过焊料连接第二接管和阀座。在焊接过程中，将固态焊料环套设在第二接管外侧，并使固态焊料环抵靠在阀座上，对准第三间隔。其后将阀体组件推入隧道炉，固态焊料环在隧道炉内高温溶解为液态焊料，液态焊料随即流入并填充第三间隔，以将第二接管和阀座焊接在一起。

相较于相关技术中先对准接口后在外部交界区域堆积焊料焊接的技术方案来说，填充在第二接管和第二通孔之间的焊料的覆盖面积较大，有利于提升第二接管的焊接稳定性和可靠性。同时，上述焊料自动填充的工艺方法有助于降低第二接管脱焊、虚焊的可能性。进而实现优化阀体组件结构，提升第二接管和阀座间的连接可靠性，提升阀体组件结构稳定性，提升阀体组件良品率，降低阀体组件故障率的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀座为回转体。

在该技术方案中，阀座为回转体。相较于异形阀座来说，通过将阀座设置为回转体一方面可以降低阀座的加工难度和生产成本。同时，将阀座设置为回转体可以降低阀体组件在关联产品内的布局难度，有助于提升关联产品的结构紧凑度。

在上述任一技术方案中，第一通孔在阀座的轴向方向上延伸，第二通孔在阀座的径向方向上延伸。

在该技术方案中，承接前述技术方案，对第一接管和第二接管的位置进行说明。具体地，第一接管与阀座的端部相连接，第一通孔的轴线与阀座自身轴线重合。第二接管与阀座的侧壁相连接，第二通孔在阀座的径向方向上延伸。通过限定该位置布局，可以提升阀体组件对流体降压降速的能力。

在上述任一技术方案中，第一通孔包括：第一段部，与腔体连通，第一段部的流通面积不变；第二段部，连通第一段部和第一接管，在腔体至第一接管的方向上，第二段部的流通面积逐步增大。

在该技术方案中，对第一通孔的形状做出限定。具体地，第一通孔包括串接的第一段部和第二段部，第一段部的一端与腔体连通，另一端与第二段部连通，第二段部远离第一段部的一端与第一接管连通。腔体内的流体先流入第一段部，后经由第二段部排如第一接管。其中，在流体流动方向上，第一段部的流通面积恒定，流体在第一段部内稳态流动，第二段部的流通面积则逐步增大，以使流体在第二段部内进一步膨胀减压。从而强化阀体组件的膨胀降压性能，提升阀体组件的实用性。

本发明第二方面提出了一种电子膨胀阀，电子膨胀阀包括：如上述任一技术方案中的阀体组件。

在该技术方案中，限定了一种设置有上述任一技术方案中的阀体组件的电子膨胀阀，因此该电子膨胀阀具备上述任一技术方案中的阀体组件的优点，能够实现上述任一技术方案中的阀体组件所能实现的技术效果。为避免重复，此处不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的阀体组件的结构示意图；

图2示出了如图1所示实施例中的排风组件在A处的局部放大图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的阀座的结构示意图。

其中，图1至图3中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100阀体组件，110阀座，112安装槽，114第一通孔，1142第一段部，1144第二段部，116第二通孔，120第一接管，130第一间隔，132第二间隔，140凸出部，150第二接管，200固态焊料环。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本发明一些实施例的阀体组件和电子膨胀阀。

实施例一

如图1、图2和图3所示，本发明第一方面实施例提出了一种阀体组件100，阀体组件100包括：阀座110，包括腔体和第一通孔114；安装槽112，设于阀座110上，位于第一通孔114周侧；第一接管120，第一接管120的端部插接于安装槽112内；其中，第一接管120与安装槽112间隙配合，第一接管120和安装槽112之间的空间用于填充焊料。

本申请限定了一种阀体组件100，阀体组件100可应用在电子膨胀阀等各类流体控制阀上。具体地，阀体包括阀座110和第一接管120，阀座110为阀体组件100的主体框架结构，用于定位和支撑阀体组件100上的其他结构。其中，阀体内形成有供流体流通的腔体，且阀体上还设置有连通腔体和阀座110外部空间的第一通孔114，流体可经由第一通孔114流入腔体，或者通过第一通孔114流出腔体。第一接管120与阀座110相连接，且第一接管120连通第一通孔114，经由第一通孔114排出的流体可被第一接管120定向导出，或者流体经由第一接管120导入至腔体中。

针对阀座110和第一接管120之间的连接需求，相关技术中多采用焊接工艺连接阀体和外接管，具体多将外接管的管口与阀体上的外接口对齐，并在外接管的管口和外接口的开口之间的交界区域通过焊枪添加焊料，以通过该外部焊接完成外接管和阀体的焊接。但该焊接方式的可靠性较差，在焊接过程中需借助外部结构或人力初步定位外接管和阀体，容易因定位误差产生错位焊接问题，且该焊接方式还容易产生脱焊漏焊的问题，导致阀体和外接管之间的连接可靠性较差，影响产品的使用寿命和良品率。

对此，本申请所限定的阀座110上还设置有安装槽112，安装槽112布置在第一通孔114的周侧，且安装槽112的形状与第一接管120的端部的形状相适配，以使第一接管120的端部可以插接在安装槽112中。具体地，第一接管120与安装槽112之间间隙配合，该间隙配合可以是第一接管120的外环面与安装槽112的内壁面之间相间隔，还可以是第一接管120的内环面与安装槽112的内壁之间相间隔，对此该实施例不做硬性限定，满足间隙配合这一基本需求即可。其中，第一接管120与安装槽112内壁面之间的间隙用于填充焊料，固化的焊料即可将阀座110和第一接管120连接在一起。

通过在阀座110上设置供第一接管120插接的安装槽112，使第一接管120可以通过插接的方式初定位在阀座110的预定安装位置上，相较于相关技术中人为对准接口并通过焊枪焊接的实施例来说，该插接式的初定位结构提升了第一接管120焊接位置的准确性和可靠性，解决了相关技术中所存在的外接管定位精度较差，易脱焊虚焊的技术问题。同时，在满足插接配合和间隙配合的基础上，第一接管120和安装槽112之间存在有具备一定纵身的间隔空间，通过在该间隔空间中填充焊料则可以提升焊料与第一接管120以及安装槽112的接触面积，使第一接管120可以稳固焊接在阀座110上，从而解决相关技术中外接管焊接可靠性较差的技术问题。进而实现优化阀体组件100结构，提升第一接管120和阀座110间的连接可靠性，提升阀体组件100结构稳定性，提升阀体组件100良品率，降低阀体组件100故障率的技术效果。

具体地，本申请所限定的阀体组件100可通过隧道炉焊接方式完成焊接。焊接过程中先将固体焊料设置在第一通孔114和第一接管120的交界区域。例如将固态焊料环200套设在第一接管120外侧，固态焊料环200与第一接管120和安装槽112之间的间隙相对，并使固态焊料环200与阀座110相抵靠，或者将固态焊料环200穿设在第一接管120内侧，固态焊料环200与第一接管120和安装槽112之间的间隙相对，并使固态焊料环200与阀座110相抵靠。其后，将完成插接配合和固体焊料定位的阀体组件100推入隧道炉，在隧道炉内固体焊料高温溶解为液态，液态焊料随即流入第一接管120和安装槽112之间的间隔中，以填充第一接管120和安装槽112之间的空间，最终焊料冷却凝固，以完成第一接管120和阀座110的连接。

实施例二

如图1和图2所示，在本发明第二方面实施例中，第一接管120位于安装槽112内的段部包括第一内环面和第一外环面；安装槽112环绕第一通孔114，安装槽112包括第二内环面和第二外环面；第一外环面和第二外环面间留有第一间隔130；第一内环面和第二内环面间留有第二间隔132。

在该实施例中，对安装槽112的形状以及安装槽112和第一接管120的位置关系做出限定。具体地，安装槽112为环形，环形安装槽112环绕第一通孔114设置。其中，安装槽112上形成有第二内环面和第二外环面，第二内环面相对第二外环面靠近安装槽112。在此基础上，第一接管120的端部为中空柱状结构，该端部可插入安装槽112，其中该端部上形成有第一外环面和第二外环面，将第一接管120插入安装槽112后，第一外环面与第二外环面相对，第一内环面和第二内环面相对。具体地，第二外环面的直径大于第一外环面，以使第一外环面和第二外环面之间留出第一间隔130，第一内环面的直径大于第二内环面的直径，以使第一内环面和第二内环面之间留出第二间隔132。

通过限定第一接管120的内外环面均与安装槽112的内壁间隙配合，使焊料可以填充在第一接管120的内外两侧，以提升基座和第一接管120之间的焊接稳定性和可靠性，从而进一步降低出现脱焊、虚焊现象的可能性。进而实现提升阀体组件100的结构强度，提升第一接管120定位精度和定位稳定性的技术效果。

具体地，第一间隔和第二间隔的取值范围为：大于0mm，且小于等于3mm。其中，限定第一间隔和第二间隔的尺寸小于等于3mm可以在满足焊料自动填充需求的基础上减少焊料所占用的空间，为阀体组件100的轻量化设计和小型化设计提供便利条件。在上述任一实施例中，第一间隔130的距离值与第二间隔132的距离值不同，焊料能够通过毛细作用由距离值较小的间隔流入并填充第一间隔130和第二间隔132。

在该实施例中，承接前述实施例，对第一间隔130和第二间隔132的尺寸以及对应的焊料流动方式做出限定。具体地，第一间隔130的距离值与第二间隔132的距离值不同。其中，当第一间隔130的距离值大于第二间隔132的距离值时，固态焊料环200套设在第一接管120外部，且固态焊料环200抵靠在阀座110上，将阀体组件100推入隧道炉后固态焊料环200高温溶解，液态焊料随即可通过毛细作用由第一间隔130流入安装槽112并最终流入对侧的第二间隔132中，以使被溶解的焊料可以自行填充第一间隔130和第二间隔132。从而在保证基座和第一接管120之间焊接稳定性和可靠性的基础上降低焊接工艺的复杂度，提升焊接效率。进而实现优化阀体组件100结构，提升阀体组件100生产效率，提升阀体组件100结构稳定性的技术效果。

在上述任一实施例中，第二间隔132的距离值大于第一间隔130的距离值。

在该实施例中，承接前述实施例，第二间隔132的距离值大于第一间隔130的距离值，插接在安装槽112内的第一接管120的端面和安装槽112的底面之间不可避免的存在间隙。具体地，固态焊料环200套设在第一外环面上，当固体焊料在隧道炉内高温溶解后，液态焊料通过距离值不同的第一间隔130和第二间隔132被抽向第二间隔132，具体液态焊料先流入第一间隔130，其后经由第一接管120的端面和安装槽112底面之间的空间流入第二间隔132并最终填充第二间隔132，以高效完成第一接管120内外侧的焊接。

通过限定第二间隔132的距离值大于第一间隔130的距离值可以强化第一间隔130和第二间隔132之间的毛细作用，确保液态焊料可以被抽入第二间隔132。同时限定第二间隔132的距离值大于第一间隔130的距离值可以使固态焊料环200套接在第一接管120外侧，相较于内嵌固态焊料环200的方案来说，该结构为固态焊料环200的安装提供了便利条件。从而在保证焊接可靠性和稳定性的基础上进一步降低焊接工艺难度，提升焊接效率。

在上述任一实施例中，第一内环面的直径的范围为：大于5mm，且小于20mm。

在该实施例中，对第一接管120的内径做出限定。具体地，第一内环面的直径需大于等于5mm且小于等于20mm。通过限定第一内环面的直径大于等于5mm可以保证第一接管120的端部满足阀体的基本流量需求，避免内径过小的第一接管120影响阀体组件100内部流体的流通。通过限定第一内环面的直径小于等于20mm，可以确保前述液态焊料自动填充工艺的实施，避免焊料无法有效填充过大尺寸的第一接管120和安装槽112之间的空间。进而实现提升第一接管120和阀座110连接稳定性和可靠性，提升阀体组件100良品率的技术效果。

实施例三

如图1、图2和图3所示，在本发明第三方面实施例中，阀体组件100还包括：凸出部140，设于阀座110上，第一通孔114位于凸出部140上，第一接管120套设在凸出部140上，且凸出部140与第一接管120间隙配合。

在该实施例中，阀体组件100还包括凸出部140。具体地，凸出部140设置在阀座110上，第一通孔114设置在凸出部140上，且第一通孔114贯穿凸出部140。第一接管120套接在凸出部140外侧，且凸出部140的周侧面与第一接管120的内环面之间间隙配合。通过在阀座110上设置凸出部140，一方面可以配合安装槽112完成第一接管120的初定位，具体将第一接管120套在凸出部140上即可使第一接管120的端部顺利插入安装槽112，从而降低第一接管120的预装配难度。另一方面，通过设置内嵌于第一接管120内部的凸出部140，并保证凸出部140与第一接管120间隙配合，使凸出部140周侧面和第一内环面之间的间隔能够与第二间隔132串接，从而提升焊料在第一接管120内侧的布局纵身，以通过增大焊料接触面积来提升第一接管120的焊接稳定性和焊接可靠性。进而实现提升阀体组件100结构稳定性，降低阀体组件100故障率的技术效果。

在上述任一实施例中，凸出部140呈柱状。

在该实施例中，对凸出部140的形状做出限定。具体地，凸出部140呈柱状，凸出部140的直径小于第一内环面的直径。通过设置柱状的凸出部140可以配合第一接管120提升第一接管120内侧焊料分布的均匀性，从而一方面提升第一接管120与阀座110间的连接稳定性。另一方面可以通过优化受力分布提升阀体组件100的结构强度。

在上述任一实施例中，凸出部140的周侧面与第一接管120间的距离值等于第二间隔132的距离值。

在该实施例中，承接前述实施例，凸出部140与环形的安装槽112同轴，且凸出部140的直径与第二内环面的直径相同，以在第一接管120内部形成沿轴线方向平滑的内环面。在此基础上，完成第一接管120的初定位后，凸出部140的周侧面与第一接管120的内环面之间的距离值等于第二间隔132的距离值，以在第一接管120内侧形成在轴线方向上均匀的间隔，确保焊料可以均匀分布在第一接管120内侧。从而提升第一接管120的焊接稳定性和可靠性，降低第一接管120出现脱焊、虚焊现象的可能性。

在上述任一实施例中，凸出部140和阀座110为一体式结构。

在该实施例中，通过一体成型工艺成型凸出部140和阀座110。通过将凸出部140和阀座110设置为一体式结构，一方面可以优化阀体组件100的生产工艺流程，降低阀座110和凸出部140的工艺难度并提升生产效率，同时通过一体成型工艺制备阀座110和凸出部140可以免去二者间的定位连接结构，从而降低了阀体组件100的结构复杂度。另一方面，一体式的阀座110和凸出部140之间不存在结构断面，可以避免进入阀座110和凸出部140之间缝隙的焊料破坏凸出部140和阀座110，还可以提升凸出部140的结构强度。进而实现提升阀体组件100生产效率，降低阀体组件100生产成本，提升阀体组件100良品率的技术效果。

实施例四

如图1和图3所示，在本发明第四方面实施例中，阀座110还包括第二通孔116，阀体组件100还包括：第二接管150，穿设在第二通孔116中。

在该实施例中，阀体组件100还包括第二接管150。具体地，阀座110上还形成有第二通孔116，第二通孔116连通腔体和阀座110外部空间。第二接管150穿设在第二通孔116中，且第二接管150与阀座110相连接。在一种可能的实施方式中，第二接管150为流体输入管路，第一接管120为流体输出管路，流体经由第二接管150流入腔体，并经由第一接管120排出腔体。

在上述任一实施例中，部分第二接管150位于腔体内。

在该实施例中，第二接管150贯穿第二通孔116，以使部分第二接管150布置在腔体内。其中，流体在在第二接管150内的流通面积较小，流入体积较大的腔体后随即膨胀降压，以使阀体组件100具备流体膨胀降压功能。

具体地，第二接管150的外环面与第二通孔116的内壁面间隙配合，以使第二接管150的外环面和第二通孔116的内壁面之间形成第三间隔。第三间隔用于填充焊料，以通过焊料连接第二接管150和阀座110。在焊接过程中，将固态焊料环200套设在第二接管150外侧，并使固态焊料环200抵靠在阀座110上，对准第三间隔。其后将阀体组件100推入隧道炉，固态焊料环200在隧道炉内高温溶解为液态焊料，液态焊料随即流入并填充第三间隔，以将第二接管150和阀座110焊接在一起。

相较于相关技术中先对准接口后在外部交界区域堆积焊料焊接的实施例来说，填充在第二接管150和第二通孔116之间的焊料的覆盖面积较大，有利于提升第二接管150的焊接稳定性和可靠性。同时，上述焊料自动填充的工艺方法有助于降低第二接管150脱焊、虚焊的可能性。进而实现优化阀体组件100结构，提升第二接管150和阀座110间的连接可靠性，提升阀体组件100结构稳定性，提升阀体组件100良品率，降低阀体组件100故障率的技术效果。

在上述任一实施例中，阀座110为回转体。

在该实施例中，阀座110为回转体。相较于异形阀座110来说，通过将阀座110设置为回转体一方面可以降低阀座110的加工难度和生产成本。同时，将阀座110设置为回转体可以降低阀体组件100在关联产品内的布局难度，有助于提升关联产品的结构紧凑度。

在上述任一实施例中，第一通孔114在阀座110的轴向方向上延伸，第二通孔116在阀座110的径向方向上延伸。

在该实施例中，承接前述实施例，对第一接管120和第二接管150的位置进行说明。具体地，第一接管120与阀座110的端部相连接，第一通孔114的轴线与阀座110自身轴线重合。第二接管150与阀座110的侧壁相连接，第二通孔116在阀座110的径向方向上延伸。通过限定该位置布局，可以提升阀体组件100对流体降压降速的能力。

实施例五

如图1和图2所示，在本发明第五方面实施例中，第一通孔114包括：第一段部1142，与腔体连通，第一段部1142的流通面积不变；第二段部1144，连通第一段部1142和第一接管120，在腔体至第一接管120的方向上，第二段部1144的流通面积逐步增大。

在该实施例中，对第一通孔114的形状做出限定。具体地，第一通孔114包括串接的第一段部1142和第二段部1144，第一段部1142的一端与腔体连通，另一端与第二段部1144连通，第二段部1144远离第一段部1142的一端与第一接管120连通。腔体内的流体先流入第一段部1142，后经由第二段部1144排如第一接管120。其中，在流体流动方向上，第一段部1142的流通面积恒定，流体在第一段部1142内稳态流动，第二段部1144的流通面积则逐步增大，以使流体在第二段部1144内进一步膨胀减压。从而强化阀体组件100的膨胀降压性能，提升阀体组件100的实用性。

实施例六

如图1和图3所示，本发明第六方面实施例提出了一种电子膨胀阀，电子膨胀阀包括：如上述任一实施例中的阀体组件100。

在该实施例中，限定了一种设置有上述任一实施例中的阀体组件100的电子膨胀阀。具体地，阀体包括阀座110和第一接管120，阀座110为阀体组件100的主体框架结构，用于定位和支撑阀体组件100上的其他结构。其中，阀体内形成有供流体流通的腔体，且阀体上还设置有连通腔体和阀座110外部空间的第一通孔114，流体可经由第一通孔114流入腔体，或者通过第一通孔114流出腔体。第一接管120与阀座110相连接，且第一接管120连通第一通孔114，经由第一通孔114排出的流体可被第一接管120定向导出，或者流体经由第一接管120导入至腔体中。

针对阀座110和第一接管120之间的连接需求，相关技术中多采用焊接工艺连接阀体和外接管，具体多将外接管的管口与阀体上的外接口对齐，并在外接管的管口和外接口的开口之间的交界区域通过焊枪添加焊料，以通过该外部焊接完成外接管和阀体的焊接。但该焊接方式的可靠性较差，在焊接过程中需借助外部结构或人力初步定位外接管和阀体，容易因定位误差产生错位焊接问题，且该焊接方式还容易产生脱焊漏焊的问题，导致阀体和外接管之间的连接可靠性较差，影响产品的使用寿命和良品率。

对此，本申请所限定的阀座110上还设置有安装槽112，安装槽112布置在第一通孔114的周侧，且安装槽112的形状与第一接管120的端部的形状相适配，以使第一接管120的端部可以插接在安装槽112中。具体地，第一接管120与安装槽112之间间隙配合，该间隙配合可以是第一接管120的外环面与安装槽112的内壁面之间相间隔，还可以是第一接管120的内环面与安装槽112的内壁之间相间隔，对此该实施例不做硬性限定，满足间隙配合这一基本需求即可。其中，第一接管120与安装槽112内壁面之间的间隙用于填充焊料，固化的焊料即可将阀座110和第一接管120连接在一起。

通过在阀座110上设置供第一接管120插接的安装槽112，使第一接管120可以通过插接的方式初定位在阀座110的预定安装位置上，相较于相关技术中人为对准接口并通过焊枪焊接的实施例来说，该插接式的初定位结构提升了第一接管120焊接位置的准确性和可靠性，解决了相关技术中所存在的外接管定位精度较差，易脱焊虚焊的技术问题。同时，在满足插接配合和间隙配合的基础上，第一接管120和安装槽112之间存在有具备一定纵身的间隔空间，通过在该间隔空间中填充焊料则可以提升焊料与第一接管120以及安装槽112的接触面积，使第一接管120可以稳固焊接在阀座110上，从而解决相关技术中外接管焊接可靠性较差的技术问题。进而实现优化阀体组件100结构，提升第一接管120和阀座110间的连接可靠性，提升阀体组件100结构稳定性，提升阀体组件100良品率，降低阀体组件100故障率的技术效果。

本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种阀体组件，其特征在于，包括：

阀座，包括腔体和第一通孔；

安装槽，设于所述阀座上，位于所述第一通孔周侧；

第一接管，所述第一接管的端部插接于所述安装槽内；

其中，所述第一接管与所述安装槽间隙配合，所述第一接管和所述安装槽之间的空间用于填充焊料。

2.根据权利要求1所述的阀体组件，其特征在于，

所述第一接管位于所述安装槽内的段部包括第一内环面和第一外环面；

所述安装槽环绕所述第一通孔，所述安装槽包括第二内环面和第二外环面；

所述第一外环面和所述第二外环面间留有第一间隔；

所述第一内环面和所述第二内环面间留有第二间隔。

3.根据权利要求2所述的阀体组件，其特征在于，所述第一间隔的距离值与所述第二间隔的距离值不同，所述焊料能够通过毛细作用由距离值较小的间隔流入并填充所述第一间隔和所述第二间隔。

4.根据权利要求3所述的阀体组件，其特征在于，所述第二间隔的距离值大于所述第一间隔的距离值。

5.根据权利要求2所述的阀体组件，其特征在于，所述第一内环面的直径的范围为：大于5mm，且小于20mm。

6.根据权利要求2所述的阀体组件，其特征在于，还包括：

凸出部，设于所述阀座上，所述第一通孔位于所述凸出部上，所述第一接管套设在所述凸出部上，且所述凸出部与所述第一接管间隙配合。

7.根据权利要求6所述的阀体组件，其特征在于，所述凸出部呈柱状。

8.根据权利要求7所述的阀体组件，其特征在于，所述凸出部的周侧面与所述第一接管间的距离值等于所述第二间隔的距离值。

9.根据权利要求6所述的阀体组件，其特征在于，所述凸出部和所述阀座为一体式结构。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的阀体组件，其特征在于，所述阀座还包括第二通孔，所述阀体组件还包括：

第二接管，穿设在所述第二通孔中。

11.根据权利要求10所述的阀体组件，其特征在于，部分所述第二接管位于所述腔体内。

12.根据权利要求10所述的阀体组件，其特征在于，所述阀座为回转体。

13.根据权利要求12所述的阀体组件，其特征在于，所述第一通孔在所述阀座的轴向方向上延伸，所述第二通孔在所述阀座的径向方向上延伸。

14.根据权利要求1至9中任一项所述的阀体组件，其特征在于，所述第一通孔包括：

第一段部，与所述腔体连通，所述第一段部的流通面积不变；

第二段部，连通所述第一段部和所述第一接管，在所述腔体至所述第一接管的方向上，所述第二段部的流通面积逐步增大。

15.一种电子膨胀阀，其特征在于，包括：

如权利要求1至14中任一项所述的阀体组件。

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