CN114502307A - 用于加工工件螺纹孔的攻丝工具及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于加工具有内螺纹(9)的工件螺纹孔(1)的攻丝工具，其中，在钻孔行程(B)中，使旋转的攻丝工具在形成底孔(51)的情况下攻入到工件(5)中，直至额定孔深(t_B)，并且在反向攻丝行程(G)中，以反向进给量以及与其同步的转速在形成内螺纹(9)的情况下将工具从底孔(51)中引导出来，其中，在钻孔行程(B)中，使攻丝工具相对于反向攻丝行程(G)同向或反向旋转，其中，攻丝工具具有在钻孔行程(B)中加工出底孔(51)的钻孔切削部(S1、S2)和在反向攻丝行程(G)中加工出内螺纹(9)的螺纹加工部(39)，其中，在钻孔行程(B)中工具螺纹加工部(39)保持无负载并且不与底孔壁接合，并且在反向攻丝行程(G)中，工具钻孔切削部(S1、S2)保持无负载并且不与加工出的内螺纹(9)接合。

Description

用于加工工件螺纹孔的攻丝工具及方法

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1所述的攻丝工具以及一种根据权利要求17所述的用于加工螺纹孔、尤其是螺纹盲孔的方法。

背景技术

在所谓的攻入式攻丝工艺中，利用攻入式攻丝工具在公共的工具行程中不仅进行钻底孔(也就是说钻芯孔)而且进行内螺纹加工。为此，攻入式攻丝工具具有至少一个底孔刀和具有至少一个造型齿的工具螺纹加工部。在该方法中，首先进行钻螺纹孔行程，在钻螺纹孔行程中，使旋转的攻丝工具攻入没有底孔的工件中，直至额定孔深。紧接着进行与此相反的反向行程，在反向行程中，可基本上可无负载地将攻丝工具从螺纹孔中引导出来。

在现有技术(例如专利文献WO 2019/029850 A1)中，与进行钻孔行程同时加工内螺纹。在钻螺纹孔行程结束时，使旋转的工具的旋转方向反转。紧接着，在反向行程中无负载地将工具从螺纹孔中引导出来。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种用于在工件中加工螺纹孔的攻丝工具以及方法，在其中，与现有技术相比降低了工具负载，并且可在更短的工艺时间中加工出螺纹孔。

该目的通过权利要求1或17所述的特征实现。在从属权利要求中公开了本发明的优选的改进方案。

与上述现有技术相反地，根据本发明，在钻孔行程中，不再既加工底孔也同时加工内螺纹。相反地，在本发明中，如此设计攻丝工具，使得在钻孔行程中仅仅进行钻底孔。随后，在紧接着的反向攻丝行程中，加工内螺纹。优选地，在同向的工具旋转运动的情况下，进行钻孔行程和进行反向攻丝行程。也就是说，省去了在从钻孔行程变换成反向攻丝行程时工艺技术上复杂的且耗时的旋转方向反转。以反向进给量和与此同步的工具转速进行反向攻丝行程，由此，在形成内螺纹的情况下将攻丝工具从螺纹孔中引导出来。

如此设计攻丝工具，使得在钻孔行程中工具螺纹加工部(用于加工内螺纹所需的)保持无负载并且不与底孔壁接合。在紧接着的反向攻丝行程中，相反地，工具钻孔切削部(为了加工底孔所需的)保持无负载并且不与加工出的内螺纹接合。在反向攻丝行程中，工具钻孔切削部利用其钻孔切削部/钻孔切削刃径向地在内螺纹的径向内部的螺纹顶部之内运动。在相对于钻孔轴线轴平行的工具轴线上，进行反向攻丝行程。

在钻孔行程结束时，为了准备反向攻丝行程，进行退刀槽切削。在退刀槽切削中，操控旋转的攻丝工具径向地移动一径向偏移量，并且引导攻丝工具沿围绕孔轴线的圆形轨迹进行圆周旋转运动。

攻丝工具具有至少一个第一钻孔切削部和第二钻孔切削部，钻孔切削部在工具周向上以刀刃角彼此间隔开。如此设计刀刃角，使得两个钻孔切削部在反向攻丝行程中可无负载地且不与加工出的内螺纹接合地从工件-螺纹孔中引导出来。

在一种技术实现方案中，构造在攻丝工具上的螺纹加工部在工具周向上布置在由两个钻孔切削部构成的旋转角区域之外。

在工具旋转时，两个钻孔切削部的外部的刀刃轮廓在钻孔切削部圆形轨迹上运动。以相同的方式，在工具旋转时，工具螺纹加工部的齿廓在具有齿廓直径的齿廓圆形轨迹上运动。为了辅助在径向方向上无干扰的攻丝工具的退刀槽切削，齿廓直径设计成小于刀刃轮廓直径。以这种方式，在钻孔切削部圆形轨迹和齿廓圆形轨迹之间得到径向的工具自由空间。在退刀槽切削时，径向方向上部分地利用该工具自由空间。

仅仅示例性地，在第一钻孔切削部和第二钻孔切削部之间形成的刀刃角小于180°并且例如在120°的范围中。

作为第一和第二钻孔切削部的附加，攻丝工具可具有至少另一第三钻孔切削部，第三钻孔切削部在工具周向上可定位在第一和第二两个钻孔切削部之间。

钻孔切削部中的每一个可具有至少一个、构造在工具尖端上的端侧的横向切削边。每个钻孔切削部的横向切削边可在径向外部的刀尖上过渡到钻孔切削部的纵向切削边中。此外，在具体的实施变型方案中，在工具纵向上伸延的孔钻桥接部上分别构造钻孔切削部。两个孔钻桥接部可在工具周向上通过容屑空间彼此间隔开。限定容屑空间的切削面/前刀面/切屑面(在工具周向上)可在纵向切削边上过渡到周侧的孔钻桥接部自由面中。导向棱分别径向向外地从两个孔钻桥接部自由面中的每一个伸出。此外，在两个周侧的孔钻桥接部自由面中的一个上可构造工具螺纹加工部。

在攻丝工具的工具尖端上，限定容屑空间的切削面在端侧的横向切削边上过渡到端侧的自由面中，自由面在工具轴线的方向上锥形地收缩。在均匀的钻孔切削部负载方面优选的是，第一和第二钻孔切削部在工具轴向上布置在不同的高度位置中，也就是说布置成在轴向上彼此有高度差。可如此设计在两个钻孔切削部之间的轴向高度差(尤其是钻孔切削部的具有从属的刀尖的横向刀刃)，使得在钻孔行程中各个钻孔切削部的钻孔切削部负载几乎相同。在钻孔切削部在轴向上高度差时，可实现几乎均匀的钻孔切削部负载，确切的说，尽管不是相对于工具轴线在直径上相对的钻孔切削部(例如在传统的攻丝工具中是这种情况)，从而各个钻孔切削部的齿进给量几乎同样大。尤其是，钻孔切削部的两个端侧的横向切削边可在工具轴向上彼此有高度差。

在工艺流程中，在钻孔行程之后，进行退刀槽切削。为了准备退刀槽切削，优选的是，使在钻孔行程结束之后使处于额定孔深处的攻丝工具与钻孔方向相反地回移轴向偏移量。以这种方式，在退刀槽切削中避免了工具尖端与孔底部碰撞。

在无缺陷的螺纹加工方面优选的是，在反向攻丝行程中，在同向的旋转中并且在相同的转速下进行工具旋转和工具圆周运动。

附图说明

接下来根据附图描述本发明的实施例。

其中：

图1以侧截面图示出了构造在工件中的螺纹盲孔；

图2和3示出了攻丝工具的不同视图；

图4至8分别示出了说明在工艺流程中加工在图1中示出的螺纹盲孔的视图；

图9和10以不同视图示出了传统的钻孔工具；

图11至14示出了本发明的实施例；以及

图15至18示出了本发明的另一实施例。

具体实施方式

在图1中，示出了完成加工的螺纹盲孔1。孔1借助于所谓的攻入式钻孔加工(这稍后根据图4至8解释)被加工到工件5中直至额定孔深t_B，同时具有其孔底部3。螺纹孔1在其孔开口上具有环绕的螺纹沉入部7，螺纹沉入部在继续的延伸中向下过渡到内螺纹9中。内螺纹9沿孔轴线A延伸到可用的理论螺纹深度t_G。如还从图1中得出的那样，内螺纹9的螺牙通入到环形地环绕的回缩部13中。在图1中，内螺纹9的螺纹内顶部位于芯部直径d_K上。

借助于接下来根据图2和图3描述的攻丝工具加工在图1中示出的螺纹盲孔1。因此，在图2中，工具具有夹紧柄15，螺纹钻本体17联接在夹紧柄15上。在图3中，在螺纹钻本体17上构造有第一钻孔切削部S1和第二钻孔切削部S2，钻孔切削部在工具周向u上彼此相距刀刃角α。在图3中，攻丝工具具有两个在工具纵向上伸延的孔钻桥接部14。在两个孔钻桥接部14中的每个上分别构造有钻孔切削部S1、S2。两个孔钻桥接部14在工具周向μ上通过容屑空间23彼此间隔开。钻孔切削部S1、S2中的每一个分别具有在工具纵向上伸延的纵向切削边27(仅仅在图12和13中示出)和构造在工具尖端上的端侧的横向切削边29。端侧的横向切削边29在径向外部的刀尖33上过渡到纵向切削边27中。

限定容屑空间23的切削面/切屑面在纵向切削边25上过渡到周侧的孔钻桥接部自由面35中(图3)。在周侧的孔钻桥接部自由面35上分别构造侧向伸出的导向棱37。此外，在宽的孔钻桥接部14(确切的说在其孔钻桥接部自由面35)上构造工具螺纹加工部39。在图3中，工具螺纹加工部由总共三个切削齿，即，预切削齿40、中间齿41和精加工齿42组成。备选地或附加地，也可设置其它齿(例如在图1中示出的齿43)。在图3中，齿40至42彼此先后地布置在工具周向u上并且在轴向上定位在几乎相同的高度上。然而，此外备选地，螺纹加工部39不限于该特殊的实施变型方案上。相反地，也可提供更少的或更多的切削齿，和/或切削齿也可轴向上彼此错开地布置在孔钻桥接部自由面35上。

如还从图3中得到的那样，在工具旋转时，第一和第二钻孔切削部S1、S2的外部的刀刃轮廓在具有刀刃轮廓直径的钻孔切削部圆形轨迹45上运动。以相同的方式，在工具旋转时，工具螺纹孔加工部39的齿廓在具有齿廓直径的齿廓圆形轨迹或包络曲线47(图3和4)上运动。在图3或4中，齿廓直径设计成小于刀刃轮廓直径，由此，在钻孔切削部圆形轨迹45和齿廓圆形轨迹47之间得到工具自由空间49。在稍后描述的退刀槽切削F中需要该工具自由空间49。

接下来根据图4至图8描述借助于根据本发明的攻丝工具加工螺纹：因此，在钻孔行程B(图4和5)中，使旋转的攻丝工具在形成底孔51的情况下攻入没有底孔的工件5中，直至额定孔深t_B。在钻孔行程B中，两个钻孔切削部S1、S2以切削的方式与工件5相互作用，而工具螺纹加工部39保持无负载并且不与底孔壁接合。工具轴线W与孔轴线A同轴地定向，可自由选择攻丝工具的进给量以及转速。优选地，以左旋的方式在图4中示出的旋转方向38上进行钻孔过程。

在工艺技术上，在钻孔行程B之后紧接着的是退刀槽切削F(图7)。为了准备退刀槽切削F，在钻孔行程结束之后，使处于额定孔深t_B处的攻丝工具与钻孔方向相反地回移轴向偏移量Δa(图6)。由此保证，避免在退刀槽切削F(图7)期间工具尖端与孔底部3碰撞。

紧接着，进行退刀槽切削F(图7)，在其中，操控旋转的攻丝工具径向地移动一径向偏移量Δr(图7)，并且引导攻丝工具沿围绕孔轴线A的圆形轨迹53进行圆周旋转运动。在退刀槽切削F中，在没有工具进给的情况下在底孔壁中加工出环形的回缩部13。紧接着进行反向攻丝行程G(图8)，在其中，在同向的旋转运动中(也就是说在钻孔行程B之后没有旋转方向反转的情况下)，以反向进给量以及与其同步的转速在形成内螺纹9的情况下将工具从工件螺纹孔1中引导出来。在反向攻丝行程G中，不仅在相同的旋转方向上而且在相同的转速下进行工具旋转和工具圆周运动。

总地来说，在设计钻孔工艺步骤时，如此协调工艺参数(也就是说钻孔工具的转速n以及进给量f)与钻孔切削部S1、S2在钻孔工具上的位置，使得各个钻孔切削部S1、S2的钻孔切削部负载几乎相同，也就是说理想地，各个钻孔切削部S1、S2的进给量v_fz(齿进给量)相同的。在传统的钻孔工具(图9和10中)中，这通过在钻孔切削部S1、S2之间恒定的节距实现。因此，在图9中，钻孔切削部S1、S2相对于工具轴线W在直径上相对，从而各个钻孔切削部S1、S2的进给量(齿进给量)几乎相同，如从图10中得到的那样。在图10中，以构成的方式示出了传统的钻孔工具的周面。相应地，钻孔切削部S1、S2定位在相同的轴向高度H上。在图10中，钻孔切削部S1、S2分别通过相同的切削宽度s以切削的方式与工件孔的内壁相互作用。在图10中，示出了在钻孔过程中得到的两个钻孔切削部S1、S2的切削行程w₁和w₂。切削行程w₁和w₂以导程角β螺旋形地沿孔内壁伸延，从而在构成图(图10)中，得到切削行程w₁和w₂的直线的走向。在图10中，切削行程w₁和w₂不重叠，而是相反地在轴向上无重叠地过渡到彼此中。

在图11至图14的实施例中，(与根据图9和图10的现有技术不同地)，在两个钻孔切削部S1、S2之间的节距不再是相同的，而是不同的。相应地，在图12中，各个钻孔切削部的进给量f_fz不再对于每个钻孔切削部是相同的，而是不同的。也就是说，在图12中，在钻孔过程中，钻孔切削部S1、S2不再受到均匀的，而是受到不同的负载。根据图12，为第一钻孔切削部S1分配各个钻孔切削部的最大进给量v_fz，也就是说第一钻孔切削部S1暴露在更大的切削负载下。在图12中，两个钻孔切削部S1、S2在没有轴向高度差ΔH的情况下定位在相同的高度H上。根据图13和14，每个钻孔切削部S1、S2的每个横向切削边29与工具轴线W成锐角β₁、β₂。在图14中，(如在传统的具有对称的钻孔切削部分布的钻孔工具中那样)相等地设计两个钻孔切削部S1、S2的锐角β₁、β₂。在此，如此选择锐角β₁、β₂，使得在工具周面上，也就是说在两个钻孔切削部S1、S2的刀尖33上出现轴向高度差ΔH，确切的说钻孔切削部S1、S2的不同的高度位置H1、H2，如在图14中示出的那样。

为了在尽管不同的节距下还是保证钻孔切削部S1、S2的几乎均匀的负载，在图15至图18的实施例中，钻孔切削部S1、S2不再定位在相同的轴向高度H上，而是相反地布置在不同的高度位置H1和H2上。如此选择高度位置H1和H2，使得与图11和12相比，得到两个钻孔切削部S1、S2的更均匀的钻孔切削部负载。根据在钻孔过程中的工艺参数(也就是说工具转速，工具进给量)并且根据相应的节距选择高度位置H1和H2。

如从图16中得到的那样，钻孔切削部S1、S2(与图9和图10相似地)分别通过相同的切削宽度s以切削的方式与孔内壁相互作用。此外，在图14中，切削行程w₁和w₂彼此不重叠，而是相反地无重叠地过渡到彼此中。

根据图17和图18，每个钻孔切削部S1、S2的每个横向切削边29与工具轴线W成锐角β₁、β₂。在图18中，两个钻孔切削部S1、S2的锐角β₁、β₂不是(如在传统的具有对称的钻孔切削部分布的钻孔工具中那样)设计成相同的，而是相反地设计成彼此不同。此时，如此选择锐角β₁、β₂，使得在工具周面上，也就是说在两个钻孔切削部S1、S2的刀尖33上存在轴向的高度差ΔH，确切的说存在钻孔切削部S1、S2的不同的高度位置H1、H2，如在图16中示出的那样。

附图标记清单

1螺纹孔

3孔底部

5工件

7螺纹沉入部

8倒角

9内螺纹

13回缩部

14孔钻桥接部

15夹紧柄

17工具本体

14、16孔钻桥接部

S1、S2钻孔切削部

23容屑空间

25纵向切削边

29横向切削边

30端侧的自由面

33刀尖

35孔钻桥接部自由面

37导向棱

38在钻孔行程中的旋转方向

39工具螺纹加工部

40、41、42螺纹加工部的切削齿

43备选的切削齿

45钻孔切削部圆形轨迹

47螺纹加工部39的包络曲线

49工具自由空间

51底孔

53圆周-圆形轨迹

t_B额定孔深

d_K芯部直径

u工具周向

α刀刃角

A孔轴线

W工具轴线

B钻孔行程

G反向攻丝行程

F退刀槽切削

Δr径向偏移

Δa轴向偏移量

ΔH高度差

H1、H2高度位置

β₁、β₂锐角

Claims (19)

1.一种用于加工具有内螺纹(9)的工件螺纹孔(1)的攻丝工具，其中，在钻孔行程(B)中，旋转的攻丝工具能在形成底孔(51)的情况下攻入到工件(5)中，直至额定孔深(t_B)，在反向攻丝行程(G)中，以反向进给量以及与其同步的转速在形成内螺纹(9)的情况下能将攻丝工具从底孔(51)中引导出来，其中，在钻孔行程(B)中，使攻丝工具相对于反向攻丝行程(G)同向或反向地旋转，其中，所述攻丝工具具有在钻孔行程(B)中加工出底孔(51)的钻孔切削部(S1、S2)和在反向攻丝行程(G)中加工出内螺纹(9)的螺纹加工部(39)，其中，在钻孔行程(B)中，工具螺纹加工部(39)保持无负载并且不与底孔壁接合，而在反向攻丝行程(G)中，工具钻孔切削部(S1、S2)保持无负载并且不与加工出的内螺纹(9)接合。

2.根据权利要求1所述的攻丝工具，其特征在于，在钻孔行程结束时，为了准备反向攻丝行程(G)，进行退刀槽切削(F)，在退刀槽切削中，操控围绕其工具轴线(W)旋转的攻丝工具径向地移动一径向偏移量(Δr)，并且引导攻丝工具沿围绕孔轴线(A)的圆形轨迹(53)进行圆周旋转运动。

3.根据权利要求1或2所述的攻丝工具，其特征在于，所述攻丝工具具有至少一个第一钻孔切削部(S1)和第二钻孔切削部(S2)，这些钻孔切削部在工具周向(u)上以刀刃角(α)彼此间隔开，刀刃角(α)设计成，使得两个钻孔切削部(S1、S2)在反向攻丝行程(G)中能无负载地且不与加工出的内螺纹(9)接合地从工件-螺纹孔(1)中引导出来。

4.根据权利要求1、2或3中所述的攻丝工具，其特征在于，工具螺纹加工部(39)在工具周向(u)上布置在由两个钻孔切削部(S1、S2)构成的旋转角区域(α)之外。

5.根据权利要求3或4所述的攻丝工具，其特征在于，第一钻孔切削部(S1)和第二钻孔切削部(S2)在工具旋转时在具有钻孔切削部直径的公共的钻孔切削部圆形轨迹(45)上运动，工具螺纹加工部(39)在钻孔行程(B)中在小于底孔直径的直径上运动，确切的说在工具螺纹加工部(39)和底孔壁之间形成径向的工具自由空间(49)的情况下运动，以及在退刀槽切削(F)时在径向上部分地利用所述工具自由空间(49)。

6.根据上述权利要求中任一项所述的攻丝工具，其特征在于，工具螺纹加工部(39)具有至少一个，尤其是多个攻丝齿(40、41、42)，和/或每个攻丝齿(40、41、42)位于自己的齿廓直径上，其中，其差异表示在两个前后相继的攻丝齿之间的加工余量，和/或在旋转方向(38)上作为最后的攻丝齿(42)的攻丝齿是精加工齿，该精加工齿的齿廓直径大于之前的攻丝齿(41、42)的齿廓直径，和/或攻丝齿(40、41、42)位于包络曲线(图4；4)上。

7.根据权利要求6所述的攻丝工具，其特征在于，所述至少一个攻丝齿(40、41、42)要么以切削的方式加工，要么以成型的方式加工，或者，所述至少一个攻丝齿(40、41、42)以混合的方式，也就是说，不仅以切削而且以成型的方式加工。

8.根据权利要求6或7所述的攻丝工具，其特征在于，所述攻丝齿(40、41、42)要么以切削的方式加工，要么以成型的方式加工，或者，所述攻丝齿(40、41、42)中的至少一个攻丝齿以混合的方式，也就是说，不仅以切削而且以成型的方式加工。

9.根据上述权利要求中任一项所述的攻丝工具，其特征在于，第一钻孔切削部(S1)和第二钻孔切削部(S2)在工具轴向上布置在不同的高度位置(H1、H2)中，也就是说布置成相对彼此具有轴向的高度差(ΔH)，尤其是如此设计在两个钻孔切削部(S1、S2)之间的轴向高度差(ΔH)，使得在钻孔行程(B)中各个钻孔切削部(S1、S2)的钻孔切削部负载几乎相同。

10.根据上述权利要求中任一项所述的攻丝工具，其特征在于，工具钻孔切削部(S1、S2)具有至少一个第三钻孔切削部，该第三钻孔切削部在工具周向(u)上布置在第一和第二两个钻孔切削部(S1、S2)之间的旋转角区域(α)中。

11.根据上述权利要求中任一项所述的攻丝工具，其特征在于，每个钻孔切削部(S1、S2)具有至少一个构造在工具尖端上的端侧的横向切削边(29)，两个钻孔切削部(S1、S2)的横向切削边(29)在工具轴向上以高度差(ΔH)彼此高度错开。

12.根据权利要求11所述的攻丝工具，其特征在于，每个钻孔切削部(S1、S2)的横向切削边(29)在径向外部的刀尖(33)处过渡到纵向切削边(图14；27)，和/或，在工具纵向上伸延的孔钻桥接部(14)上分别构造有钻孔切削部(S1、S2)，并且孔钻桥接部(14)在工具周向(u)上通过容屑空间(23)彼此间隔开，和/或限定容屑空间(23)的切削面在纵向切削边(27)上过渡到周侧的孔钻桥接部自由面(35)，和/或导向棱(37)分别从周侧的孔钻桥接部自由面(35)伸出，和/或在周侧的孔钻桥接部自由面(35)上构造有工具螺纹加工部(39)。

13.根据权利要求12所述的攻丝工具，其特征在于，每个钻孔切削部(S1、S2)的横向切削边(29)与工具轴线(W)成锐角(β₁、β₂)，并且钻孔切削部(S1、S2)的锐角(β₁、β₂)相等，或者钻孔切削部(S1、S2)的锐角(β₁、β₂)彼此不同，由此在工具周面上，也就是说在钻孔切削部(S1、S2)的刀尖(33)处出现轴向的高度差(ΔH)，确切的说出现钻孔切削部(S1、S2)的不同的高度位置(H1、H2)。

14.根据权利要求13所述的攻丝工具，其特征在于，在工具尖端上，限定容屑空间(23)的切削面在端侧的横向切削边(29)上过渡到端侧的自由面(30)中，所述自由面在工具轴线(W)的方向上锥形地收缩。

15.根据上述权利要求中任一项所述的攻丝工具，其特征在于，为了准备退刀槽切削(F)，在钻孔行程结束之后使处于额定孔深(t_B)处的攻丝工具与钻孔方向相反地回移一轴向偏移量(Δa)，以便在退刀槽切削(F)中避免工具尖端与孔底部(3)碰撞。

16.根据上述权利要求中任一项所述的攻丝工具，其特征在于，在反向攻丝行程(G)中，不仅在相同的旋转方向上而且在相同的转速下进行工具旋转和工具圆周运动。

17.一种用于加工具有内螺纹(9)的工件螺纹孔(1)的方法，其中，在钻孔行程(B)中使旋转的攻丝工具在形成底孔(51)的情况下攻入到工件(5)中，直至额定孔深(t_B)，在反向攻丝行程(G)中，以反向进给量和与此同步的转速在形成内螺纹(9)的情况下使攻丝工具从底孔(51)中引导出来，其中，在钻孔行程(B)中，使攻丝工具相对于反向攻丝行程(G)同向或反向地旋转，其中，攻丝工具具有在钻孔行程(B)中加工出底孔(51)的钻孔切削部(S1、S2)和在反向攻丝行程(G)中加工出内螺纹(9)的螺纹加工部(39)，其中，在钻孔行程(B)中工具螺纹加工部(39)保持无负载并且不与底孔壁接合，在反向攻丝行程(G)中，工具钻孔切削部(S1、S2)保持无负载并且不与加工出的内螺纹(9)接合。

18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，在反向攻丝行程(G)中，不仅在相同的旋转方向上而且在相同的转速下进行工具旋转和工具圆周运动(图7)。

19.根据权利要求17或18中任一项所述的方法，其特征在于，借助于CNC控制实施用于加工螺纹孔的工艺步骤，或者借助于夹持支座实施用于加工螺纹孔的工艺步骤，在其中，能机械地操控工具，和/或在CNC控制中不仅在钻孔行程(B)中而且在反向攻丝行程(G)中使旋转方向相同或相反。

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