CN114454320A - 一种用于制备薄型岩板的网格定位填料方法 - Google Patents
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Abstract
本发明具体公开了一种用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，包括如下步骤：利用第一料车为第二料车喂料；第二料车的粉料进入模板的模腔中；其中，所述第二料车为网格状结构，且第二料车中粉料的容量与所述模板的容积相等。本申请通过第一料车和第二料车进行二级布料，第二料车为网格状结构，其容量与模板的模腔容积相等，实现了网格定位填料的目的，保证了模腔中粉料的填充均匀性，避免出现填充密度不均匀的问题，从而满足陶瓷大板的生产需求；同时对模腔填料完成后无须利用刮板进行刮平，提高了填料效率。
Description
技术领域
本发明涉及岩板生产技术领域，具体涉及一种用于制备薄型岩板的网格定位填料方法。
背景技术
在普通陶瓷砖、陶瓷大板（岩板）生产成型工艺中，一般采用“定体积填料工艺”（非“定重量”）。如图1所示，定体积填料工艺过程为先通过布料车将粉料直接填充到模腔内，然后用刮板将粉料刮平（回料），完成填料过程。在刮平时，会对粉料产生压力和抖动，粉料就会从一端向另一端“挤移”，填充密度出现一边高、一边低的差异现象。这种“定体积填料工艺”的填充量与填充均匀性，直接受到粉料堆积方式的影响。粉料堆积密度越大，填充的粉料就越多；而粉料颗粒之间的间隙越大，堆积密度就越小；粉料抖动时间越长，粉料颗粒之间的间隙越少。换言之，填充后成型后，每片砖坯的重量不一定相同，但体积相同；同一片砖坯不同位置的单位重量（密度）不一定相同。这种填充密度差异，对于800×800mm规格（普通瓷砖）的影响并不明显，基本能够满足生产要求；当出现在2700×1200mm规格（陶瓷大板），而且填料厚度从30mm减少为7mm时，这种填充密度差异就会造成很大的影响，直接关系到粉料是否能够“成形”，无法满足陶瓷大板的生产需求。
发明内容
针对上述背景技术中存在的定体积填料工艺得到粉料的填充密度差异大的缺陷，本发明提供一种用于制备薄型岩板的网格定位填料方法用于克服上述缺陷，该定位填料方法能够大幅降低粉料的填充密度差异，从而满足陶瓷大板的生产需求。
为了实现上述目的，本申请提供了一种用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，包括如下步骤：
利用第一料车为第二料车喂料；
第二料车的粉料进入模板的模腔中；
其中，所述第二料车为网格状结构，且第二料车中粉料的容量与所述模板的容积相等。
在某些实施方式中，在所述利用第一料车为第二料车喂料的具体步骤为：
所述第一料车和第二料车往所述模板的方向同时移动，移动至所述第二料车和模板的模腔相对应的位置；
所述第一料车往第二料车的方向移动，第一料车移动的同时为第二料车喂料。
在某些实施方式中，在所述第一料车移动的同时为第二料车喂料之后进行所述第一料车进行回车操作的同时对所述第二料车上的粉料进行刮平操作。
通过上述操作，无须后续再利用刮板对粉料的刮平操作，提高了填粉效率。值得理解的是，为了保证对第二料车上的粉料进行刮平效果，第一料车的回车过程按均匀速度进行。
在某些实施方式中，所述第二料车具备有定位结构，在利用所述第一料车的回车操作对第二料车上的粉料进行刮平的过程中，利用所述定位结构将第二料车保持在固定位置。
通过设置定位结构，在将第二料车移动至模板的模腔相对应的位置后，利用定位结构将第二料车固定于模板上，有利于防止在第一料车1的回车操作对第二料车上的粉料进行刮平的过程中第二料车发生偏移，保证了填粉精度。
在某些实施方式中，在利用第一料车为第二料车喂料之前制备岩板粉料，获得用于后续填粉操作的粉料，所述粉料的自然修止角小于等于18 o。
自然修止角小于等于18 o的粉料具有较好的流动性，能够保证后续粉料的填充密度的均匀性。
在某些实施方式中，所述制备岩板粉料的具体步骤为：
步骤一、利用供浆装置进行喷雾制粉，得到粉料颗粒，所述供浆装置的工作参数为浆料的水分为28-38％，雾化压力为1.4-2.1Mpa，喷片孔径为1.2-2.6mm；
步骤二、所述粉料颗粒采用多级自动筛分装置进行分选，得到岩板粉料。
通过上述的制备方法,能够得到自然修止角小于等于18 o的粉料和流动性能好的粉料，能够有效减少后续填粉过程中的粉料抖动时间，保证了均匀的填料密度，从而满足超薄陶瓷大板的生产成型要求。同时相较于传统的喷雾造粒工艺，一般采用10目筛进行分选，只能剔除粘连假颗粒，无法筛除实心微小颗粒和调整不同尺寸颗粒比例，本申请通过多级筛分，可以根据工艺需要，一定程度上获得选择性颗粒级配。
在某些实施方式中，所述第二料车和模腔的内侧壁均进行光滑处理。
通过上述操作，有利于避免部分粉料附着于内侧壁上，提高了填料精度。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本申请通过第一料车和第二料车进行二级布料，第二料车为网格状结构，其容量与模板的模腔容积相等，实现了网格定位填料的目的，保证了模腔中粉料的填充均匀性，避免出现填充密度不均匀的问题，从而满足陶瓷大板的生产需求；同时对模腔填料完成后无须利用刮板进行刮平，提高了填料效率。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是现有技术中岩板的填料工艺流程图；
图2是本发明实施方式的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法的示意图。
图3是本发明实施方式的用于制备薄型岩板的网格定位填料工艺流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
请参阅图1，传统的定体积填料工艺过程为先通过布料车10将粉料直接填充到模腔内，然后利用刮板11将粉料刮平（回料）。由于在刮平时，会对粉料产生压力和抖动，粉料就会从一端向另一端“挤移”，填充密度出现一边高、一边低的差异现象。
上述的定体积填料工艺造成了粉料填充密度不均匀的问题。对于对于800×800mm规格（普通瓷砖）的影响并不明显，上述的填粉密度差异基本能够满足生产要求。然而对于2700×1200mm规格（陶瓷大板），填料厚度大幅度变化，这种填充密度差异就会造成很大的影响，影响到陶瓷大板的后续成型问题。
请参阅图2和图3，本发明实施方式的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法100，包括如下步骤：
S100、制备岩板粉料，获得用于后续填粉操作的粉料，所述粉料的自然修止角小于等于18 o。
在某些实施方式中，所述制备岩板粉料的具体步骤为：
步骤一、利用供浆装置进行喷雾制粉，得到粉料颗粒，所述供浆装置的工作参数为浆料的水分为28-38％，雾化压力为1.4-2.1Mpa，喷片孔径为1.2-2.6mm；
步骤二、所述粉料颗粒采用多级自动筛分装置进行分选，得到岩板粉料，传统的喷雾造粒工艺，一般采用10目筛进行分选，只能剔除粘连假颗粒，无法筛除实心微小颗粒和调整不同尺寸颗粒比例。本实施例通过多级筛分，可以根据工艺需要，一定程度上获得选择性颗粒级配。
通过上述的制备方法,能够得到自然修止角小于等于18 o的粉料和流动性能好的粉料，能够有效减少后续填粉过程中的粉料抖动时间，保证了均匀的填料密度，从而满足超薄陶瓷大板的生产成型要求。
S101、利用第一料车1为第二料车2喂料；
在某些实施方式中，在所述利用第一料车1为第二料车2喂料的具体步骤为：
所述第一料车1和第二料车2往所述模板3的方向同时移动，移动至所述第二料车和模板3的模腔30相对应的位置；
所述第一料车1往第二料车2的方向移动，第一料车1移动的同时为第二料车2喂料，通过抖动粉料的方式进行喂料。
其中，所述第二料车2为网格状结构，且第二料车2中粉料的容量与所述模板3的容积相等，第一料车1往第二料车2共同被配置为双层布料车。
另外，在某些实施方式中，在所述第一料车1移动的同时为第二料车2喂料之后进行所述第一料车1进行回车操作的同时对所述第二料车上的粉料进行刮平操作，无须后续再利用刮板对粉料的刮平操作，提高了填粉效率。值得理解的是，为了保证对第二料车2上的粉料进行刮平效果，第一料车1的回车过程按均匀速度进行。
上述的回车操作指的是第一料车1往远离第二料车2的方向移动。
进一步地，为了保证第二料车2于模板3上的位置，第二料车2具备有定位结构，在利用所述第一料车1的回车操作对第二料车2上的粉料进行刮平的过程中，利用所述定位结构将第二料车保持在固定位置。通过设置定位结构，在将第二料车2移动至模板3的模腔30相对应的位置后，利用定位结构将第二料车2固定于模板3上，有利于防止在第一料车1的回车操作对第二料车2上的粉料进行刮平的过程中第二料车2发生偏移，保证了填粉精度。
S102、第二料车2的粉料进入模板3的模腔30中，在填料至模腔完成后，将第一料车1和第二料车2吊去撤离。
在某些实施方式中，为了保证在填料过程中出现粉料附着于内侧壁上，所述第二料车2和模腔的内侧壁均进行光滑处理，有利于避免部分粉料附着于内侧壁上，提高了填料精度。
综上所述，本发明实施方式的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，通过第一料车和第二料车进行二级布料，第二料车为网格状结构，其容量与模板的模腔容积相等，实现了网格定位填料的目的，保证了模腔中粉料的填充均匀性，避免出现填充密度不均匀的问题，从而满足陶瓷大板的生产需求；同时对模腔填料完成后无须利用刮板进行刮平，提高了填料效率。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，包括如下步骤：
利用第一料车为第二料车喂料；
第二料车的粉料进入模板的模腔中；
其中，所述第二料车为网格状结构，且第二料车中粉料的容量与所述模板的容积相等。
2.根据权利要求1所述的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，在所述利用第一料车为第二料车喂料的具体步骤为：
所述第一料车和第二料车往所述模板的方向同时移动，移动至所述第二料车和模板的模腔相对应的位置；
所述第一料车往第二料车的方向移动，第一料车移动的同时为第二料车喂料。
3.根据权利要求2所述的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，在所述第一料车移动的同时为第二料车喂料之后进行所述第一料车进行回车操作的同时对所述第二料车上的粉料进行刮平操作。
4.根据权利要求3所述的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，所述第二料车具备有定位结构，在利用所述第一料车的回车操作对第二料车上的粉料进行刮平的过程中，利用所述定位结构将第二料车保持在固定位置。
5.根据权利要求1所述的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，在利用第一料车为第二料车喂料之前制备岩板粉料，获得用于后续填粉操作的粉料，所述粉料的自然修止角小于等于18 o。
6.根据权利要求4所述的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，所述制备岩板粉料的具体步骤为：
步骤一、利用供浆装置进行喷雾制粉，得到粉料颗粒，所述供浆装置的工作参数为浆料的水分为28-38％，雾化压力为1.4-2.1Mpa，喷片孔径为1.2-2.6mm；
步骤二、所述粉料颗粒采用多级自动筛分装置进行分选，得到岩板粉料。
7.根据权利要求1所述的用于制备薄型岩板的网格定位填料方法，其特征在于，所述第二料车和模腔的内侧壁均进行光滑处理。
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Legal Events
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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