CN114453214B - 一种商用车驾驶室涂装方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种商用车驾驶室涂装方法，涉及汽车喷涂技术领域，该商用车驾驶室涂装方法包括将商用车驾驶室依次进行磷化前处理、阴极电泳底漆涂装、第一次烘干、高固体分面漆涂装、以及第二次烘干步骤；高固体分面漆涂装包括：将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆；稀释剂的稀释比小于或等于10％，高固体分面漆的施工固体含量大于等于60％，高固体分面漆的施工粘度为26‑31s；将高固体分面漆通过静电旋杯喷涂至商用车驾驶室。本申请的商用车驾驶室涂装方法，采用静电旋杯喷涂作为喷涂方式，采用高固体分面漆代替水性面漆，同时控制静电旋杯出漆流量、转速和压力，在降低VOC排放的同时，还无需进行外层的清漆喷涂。

Description

一种商用车驾驶室涂装方法
技术领域
本申请涉及汽车喷涂技术领域，具体涉及一种商用车驾驶室涂装方法。
背景技术
商用车(Commercial Vehicle)是在设计和技术特征上是用于运送人员和货物的汽车。商用车包含了所有的载货汽车和9座以上的客车，分为客车、货车、半挂牵引车、客车非完整车辆和货车非完整车辆，共五类。
近年来，随着科技的创新发展，环保的压力日渐增大，各地不断出台新的环保法规，在要求商用车企业安装并使用符合环保要求的废气后处理装置的同时，也对商用车制造时使用的涂装材料提出了环保涂料使用比例的要求。根据相关规定要求，商用车环保型涂料使用比例有了一定的增加，其中，要求老工厂的商用车环保型涂料使用比例为60％，新工厂的商用车环保型涂料使用比例为80％。
目前，国内汽车涂装行业主要采用以水作为主要溶剂的水性涂料及工艺，来应对愈加严格的环保要求。
相关技术中，水性涂装工艺如下：前处理→阴极电泳底漆→水性中涂→烘干→水性面漆→闪干→清漆→烘干。该水性涂装工艺中，涂料以水作为主要溶剂。根据《GBT38597-2020低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》的要求，水性涂装工艺可满足VOC(挥发性有机化合物，volatile organic compounds)含量要求，环保效果优异。
但是，该水性涂装工艺的使用条件较为苛刻，对生产线环境及喷涂设备要求高，尤其是老工厂的工艺生产线使用时需进行大规模改造，因此对老工厂的实施应用提出了巨大的挑战，此外，水性涂料价格高，单面漆外观质量较差，需喷涂清漆以提升外观，进一步地增加了使用成本。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷之一，本申请的目的在于提供一种商用车驾驶室涂装方法，以解决相关技术中水性涂装工艺对生产线环境及喷涂设备要求高，且使用成本较大的问题。
本申请提供一种商用车驾驶室涂装方法，其包括将商用车驾驶室依次进行磷化前处理、阴极电泳底漆涂装、第一次烘干、高固体分面漆涂装、以及第二次烘干步骤；上述高固体分面漆涂装包括：
将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆；上述稀释剂的稀释比小于或等于10％，上述高固体分面漆的施工固体含量大于或等于60％，上述高固体分面漆的施工粘度为26-31s；
将上述高固体分面漆通过静电旋杯喷涂至商用车驾驶室；上述静电旋杯的出漆流量为125-190cc/min，上述静电旋杯的转速为35-40krpm，上述静电旋杯的电压为55-65KV。
一些实施例中，上述磷化前处理，具体包括：
依次对上述商用车驾驶室进行二次脱脂、二次水洗、表调和磷化处理。
一些实施例中，上述二次脱脂均采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理；上述脱脂剂的游离碱度为9-14点。
一些实施例中，上述表调采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理；上述表面调整剂的pH值为9-11。
一些实施例中，上述磷化采用磷化液对表调后的商用车驾驶室进行浸渍；上述磷化液的温度为33-40℃，上述磷化液的游离酸浓度为0.3-0.9点，总酸度为20-24点，促进剂浓度为3.0-6.0点。
一些实施例中，上述阴极电泳底漆涂装的底漆固体含量为16-20％，上述电泳电压为180-300V，上述阴极电泳底漆泳透力不小于210mm。
一些实施例中，上述第一次烘干的烘烤温度为170-180℃，烘烤时间为20min。
一些实施例中，上述第一次烘干之后，还包括：
对第一次烘干后形成的驾驶室底漆进行打磨，用粘性纱布进行除尘处理。
一些实施例中，进行第二次烘烤之前，还包括：
对高固体分面漆涂装后的商用车驾驶室进行闪干流平10-15min。
一些实施例中，上述第二次烘干的烘烤温度为135-145℃，烘烤时间为30min。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请的商用车驾驶室涂装方法，包括将商用车驾驶室依次进行磷化前处理、阴极电泳底漆涂装、第一次烘干、高固体分面漆涂装、以及第二次烘干步骤；由于该高固体分面漆涂装包括将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆，以及将上述高固体分面漆通过静电旋杯喷涂至商用车驾驶室；其中，稀释剂的稀释比小于或等于10％，高固体分面漆的施工固体含量大于或等于60％，高固体分面漆的施工粘度为26-31s，且静电旋杯的出漆流量为125-190cc/min，静电旋杯的转速为35-40krpm，静电旋杯的电压为55-65KV，因此，采用静电旋杯喷涂作为喷涂方式，采用高固体分面漆代替水性面漆，同时控制静电旋杯出漆流量、转速和压力，可稳定地将驾驶室面漆的漆膜厚度控制在30-35，在降低VOC排放的同时，还无需进行外层的清漆喷涂，即可使外观质量达成现有标准，且涂装质量也有一定提升。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中高固体分面漆涂装步骤的流程图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
本申请实施例提供一种商用车驾驶室涂装方法，其能解决相关技术中水性涂装工艺对生产线环境及喷涂设备要求高，且使用成本较大的问题。
本申请实施例的商用车驾驶室涂装方法，包括将商用车驾驶室依次进行磷化前处理、阴极电泳底漆涂装、第一次烘干、高固体分面漆涂装、以及第二次烘干步骤。
本实施例中，上述商用车驾驶室涂装方法具体包括：
首先，将商用车驾驶室进行磷化前处理。其中，磷化是常用的前处理技术，是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属(如铝、锌)件也可应用磷化；磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀，以及用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力，并在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。
然后，将磷化前处理后的商用车驾驶室进行阴极电泳底漆涂装，并进行第一次烘干，以形成驾驶室底漆；其中，电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极)，在槽中另设置与其对应的阴极(或阳极)，在两极间接通直流电一段时间后，在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。
最后，在形成驾驶室底漆的商用车驾驶室表面进行高固体分面漆涂装，并进行第二次烘干，以形成驾驶室面漆，完成商用车驾驶室的涂装过程。
如图1所示，上述高固体分面漆涂装具体包括以下步骤：
S1.将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆；上述稀释剂的稀释比小于或等于10％，上述高固体分面漆的施工固体含量大于或等于60％，上述高固体分面漆的施工粘度为26-31s。
S2.将上述高固体分面漆通过静电旋杯喷涂至商用车驾驶室；上述静电旋杯的出漆流量为125-190cc/min，上述静电旋杯的转速为35-40krpm，上述静电旋杯的电压为55-65KV。
本实施例中，第一次烘干后形成的驾驶室底漆的涂层厚度为18-30μm，第二次烘干后形成的驾驶室面漆的涂层厚度为30-35μm。
本实施例的商用车驾驶室涂装方法，包括将商用车驾驶室依次进行磷化前处理、阴极电泳底漆涂装、第一次烘干、高固体分面漆涂装、以及第二次烘干步骤；由于该高固体分面漆涂装包括将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆，以及将上述高固体分面漆通过静电旋杯喷涂至商用车驾驶室；其中，稀释剂的稀释比小于或等于10％，高固体分面漆的施工固体含量大于或等于60％，高固体分面漆的施工粘度为26-31s，且静电旋杯的出漆流量为125-190cc/min，静电旋杯的转速为35-40krpm，静电旋杯的电压为55-65KV；因此，采用静电旋杯喷涂作为喷涂方式，采用高固体分面漆代替水性面漆，同时控制静电旋杯出漆流量、转速和压力，可稳定地将驾驶室面漆的漆膜厚度控制在30-35，在降低VOC排放的同时，还无需进行外层的清漆喷涂，即可使外观质量达成现有标准，且涂装质量也有一定提升。
在上述实施例的基础上，本实施例中，上述磷化前处理，具体包括：依次对上述商用车驾驶室进行二次脱脂、二次水洗、表调和磷化处理。
进一步地，上述二次脱脂均采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理；上述脱脂剂的游离碱度为9-14点。因此，本实施例中，两个脱脂均采用同样的脱脂剂对商用车驾驶室进行脱脂处理，即去除商用车驾驶室内外表预防性树脂充填面的油污。
本实施例中，上述表调采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理；上述表面调整剂的pH值为9-11，上述表面调整剂的浓度为2.6-3.9点。
优选地，上述磷化采用磷化液对表调后的商用车驾驶室进行浸渍；上述磷化液的温度为33-40℃，上述磷化液的游离酸浓度为0.3-0.9点，总酸度为20-24点，促进剂浓度为3.0-6.0点。
可选地，上述采用磷化液进行浸渍的处理时间为180-240s。
具体地，本实施例的磷化前处理具体包括以下步骤：
首先，重复两次采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成预脱脂和主脱脂步骤；
其次，将主脱脂后的商用车驾驶室进行两次水洗过程；
然后，于室温下，采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成表调步骤；
最后，将表调后的商用车驾驶室浸渍于33-40℃的磷化液中进行磷化处理。
在上述实施例的基础上，本实施例中，上述阴极电泳底漆涂装的底漆固体含量为16-20％，上述电泳电压为180-300V，上述阴极电泳底漆泳透力(伏特盒法)不小于210mm。
本实施例中，上述阴极电泳底漆涂装的底漆固体含量为18％，上述电泳电压为240V，上述阴极电泳底漆泳透力为220mm。
在上述实施例的基础上，本实施例中，上述第一次烘干的烘烤温度为170-180℃，第一次烘干的烘烤时间为20min。
优选地，上述第一次烘干的烘烤温度为173-177℃，第一次烘干的烘烤时间为20min。
进一步地，上述第一次烘干之后，还包括以下步骤：
首先，对第一次烘干后形成的驾驶室底漆进行打磨；然后，用粘性纱布进行除尘处理。
其中，打磨即表面改性技术的一种，是指借助粗糙物体比如含有较高硬度颗粒的砂纸等来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法，主要目的是为了获取特定表面粗糙度。本实施例中，对第一次烘干后形成的驾驶室底漆进行打磨，可清除驾驶室底漆表面的毛刺，清除驾驶室底漆表面的粗颗粒及杂质，还可增强驾驶室底漆的附着力。
优选地，进行第二次烘烤之前，还包括以下步骤：
对高固体分面漆涂装后的商用车驾驶室进行闪干流平10-15min。
具体地，商用车驾驶室喷涂高固体分面漆后，在密闭、清洁、有一定空气流速的隧道内运行10-15分钟。主要目的是将涂装高固体分面漆后的商用车驾驶室表面的溶剂挥发气体在一定时间内挥发掉，挥发气体挥发的同时湿漆膜也得以流平，从而保证了漆膜的平整度和光泽度。
优选地，上述制备高固体分面漆的原漆为HS7300高固体分玉白面漆。该HS7300高固体分玉白面漆，在保证达到环保要求的同时光泽可达80-86、鲜映性可达0.4-0.5、耐老化性能可达800h。
进一步地，上述制备高固体分面漆的原漆的主体树脂为高固体分羟基丙烯酸树脂和高固型氨基树脂。
其中，氨基树脂(Amino resin)，其CAS号为9003-08-1，由含有氨基的化合物与甲醛经缩聚而成的树脂的总称，重要的树脂有脲醛树脂(UF)、三聚氰胺甲醛树脂(MF)和聚酰胺多胺环氧氯丙烷(PAE)等。氨基树脂(Amino resin)广泛地应用与汽车、工农业机械、刚制家具、家用电器和金属预涂等工业涂料。
优选地，上述原漆中，高固体分羟基丙烯酸树脂所占的比例大于高固型氨基树脂所占的比例。
其中，高固体分羟基丙烯酸树脂和高固型氨基树脂的相对分子质量均较小，且聚合度低，可使涂料具有高固体分低粘度的施工特性，可使稀释率从传统溶剂型的30％降低至3％左右，并实现施工固体份大于等于60％，施工粘度26-31s(涂-4杯，25℃)。
本实施例中，上述高固体分面漆的施工粘度通过涂-4杯在25℃的环境下进行测量得到。
本实施例中，可采用静电旋杯喷涂上述高固体分面漆，且喷涂两遍成膜。
本实施例中，高固体分面漆涂装后无需进行预烘烤，可直接采用常规面漆烘烤步骤即可。优选地，上述第二次烘干的烘烤温度为135-145℃，烘烤时间为30min。
下面通过三个实施例详细说明上述涂装方法：
实施例1
本实施例的涂装方法具体包括步骤：
A1.使用磷化前处理方式对商用车驾驶室进行前处理，磷化温度控制在33-40℃。
其中，磷化前处理方式包括：两次采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成预脱脂和主脱脂步骤；将主脱脂后的商用车驾驶室进行两次水洗过程，以完成二次水洗步骤；于室温下，采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成表调步骤；将表调后的商用车驾驶室浸渍于33-40℃的磷化液中进行磷化处理。
A2.采用浸槽方式进行阴极电泳底漆电泳，由于商用车驾驶室的体积较大，其内腔可能存在电泳效果差的问题，因此，需保证电泳漆泳透力(伏特盒法)大于或等于210mm，电泳温度控制在30±2℃，电泳电压控制在180V，电泳完成后进行第一次烘干，且第一次烘干的烘烤温度控制在175±2℃，烘烤时间为20min，以将驾驶室底漆的漆膜厚度控制在18-30微米。
A3.对驾驶室底漆打磨，优选采用800目以上砂纸对驾驶室底漆进行打磨，随后使用粘性纱布进行除尘处理。
A4.将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆，进而使用静电旋杯喷涂高固体分面漆，并控制高固体分面漆的施工粘度为26s(即由涂-4杯在25℃的环境下进行测量得到施工粘度为26s)，施工固体含量为63％，稀释剂的稀释比为2.3％，且静电旋杯电压控制在60KV，转速控制在35krpm，出漆流量对比普通溶剂型面漆工艺可降低20％左右，具体参数见下表1所示，其中，每侧的机器人会同时负责喷涂多个地方，而喷涂不同地方所用的旋杯出漆流量均会有所区别，以保证整车漆膜的相对均匀。
本实施例中，右侧机器人中，B1机器人的静电旋杯出漆流量分别为128cc/min、152cc/min、144cc/min；B3机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、168cc/min、144cc/min；B5机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、168cc/min、140cc/min。
左侧机器人中，B2机器人的静电旋杯出漆流量分别为144cc/min、144cc/min、136cc/min；B4机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、160cc/min、136cc/min；B6机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、160cc/min、136cc/min。
表1
A5.对高固体分面漆涂装后的商用车驾驶室进行闪干流平10min后，进行第二次烘干，且第二次烘干的烘烤温度控制在140±2℃，烘烤时间为30min，以将驾驶室底漆的漆膜厚度控制在30-35微米。
本实施例的涂装方法，解决了商用车驾驶室现有工艺无法满足环保要求的问题，同时还提升了漆膜的外观质量，由于无需进行生产线改造，且原材料消耗有所降低，因此，可达到约-75w/年的降成本效果。本实施例实现VOC含量为457g/L，满足国标要求的不大于500g/L。本实施例的外观质量如下表2所示，其形成漆膜的整体厚度为50-59μm，光泽度为80-84，鲜映性为0.4-0.5，桔皮结果中长波桔皮为15-20mm、短波桔皮为22-27mm，附着力0级，铅笔硬度为H，均满足EQY-2标准要求。
表2
实施例2
本实施例的涂装方法具体包括步骤：
B1.使用二次脱脂-二次水洗-表调-磷化的磷化前处理方式对商用车驾驶室进行前处理，磷化温度控制在33-40℃。
其中，磷化前处理方式包括：两次采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成预脱脂和主脱脂步骤；将主脱脂后的商用车驾驶室进行两次水洗过程，以完成二次水洗步骤；于室温下，采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成表调步骤；将表调后的商用车驾驶室浸渍于33-40℃的磷化液中进行磷化处理。
B2.采用浸槽方式进行阴极电泳底漆电泳，需保证电泳漆泳透力(伏特盒法)大于或等于210mm，电泳温度控制在30±2℃，电泳电压控制在240V，电泳完成后进行第一次烘干，且第一次烘干的烘烤温度控制在175±2℃，烘烤时间为20min，以将驾驶室底漆的漆膜厚度控制在18-30微米。
B3.对驾驶室底漆打磨，优选采用800目以上砂纸对驾驶室底漆进行打磨，随后使用粘性纱布进行除尘处理。
B4.将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆，进而使用静电旋杯喷涂高固体分面漆，并控制高固体分面漆的施工粘度为31s(即由涂-4杯在21.6℃的环境下进行测量得到施工粘度为31s)，施工固体含量为62.91％，稀释剂的稀释比为3％，且静电旋杯电压控制在60KV，转速控制在35krpm，具体施工参数见下表3所示。
其中，右侧机器人中，B1机器人的静电旋杯出漆流量分别为128cc/min、152cc/min、144cc/min；B3机器人的静电旋杯出漆流量分别为161cc/min、147cc/min、126cc/min；B5机器人的静电旋杯出漆流量分别为161cc/min、147cc/min、122.5cc/min。
左侧机器人中，B2机器人的静电旋杯出漆流量分别为126cc/min、126cc/min、119cc/min；B4机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、160cc/min、136cc/min；B6机器人的静电旋杯出漆流量分别为161cc/min、140cc/min、119cc/min。
表3
B5.对高固体分面漆涂装后的商用车驾驶室进行闪干流平10min后，进行第二次烘干，且第二次烘干的烘烤温度控制在140±2℃，烘烤时间为30min，以将驾驶室底漆的漆膜厚度控制在30-35微米。
本实施例实现VOC含量小于460g/L，满足国标要求的不大于500g/L。本实施例的外观质量如下表4所示，其形成漆膜的整体厚度为54-63μm，光泽度为81-85，鲜映性为0.4-0.5，桔皮结果中长波桔皮为14-17mm、短波桔皮为22-27mm，附着力0级，铅笔硬度为H，均满足EQY-2标准要求。
表4
实施例3
本实施例的涂装方法具体包括步骤：
C1.使用二次脱脂-二次水洗-表调-磷化的磷化前处理方式对商用车驾驶室进行前处理，磷化温度控制在33-40℃。
其中，磷化前处理方式包括：两次采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成预脱脂和主脱脂步骤；将主脱脂后的商用车驾驶室进行两次水洗过程，以完成二次水洗步骤；于室温下，采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理，以完成表调步骤；将表调后的商用车驾驶室浸渍于33-40℃的磷化液中进行磷化处理。
C2.采用浸槽方式进行阴极电泳底漆电泳，需保证电泳漆泳透力(伏特盒法)大于或等于210mm，电泳温度控制在30±2℃，电泳电压控制在300V，电泳完成后进行第一次烘干，且第一次烘干的烘烤温度控制在175±2℃，烘烤时间为20min，以将驾驶室底漆的漆膜厚度控制在18-30微米。
C3.对驾驶室底漆打磨，优选采用800目以上砂纸对驾驶室底漆进行打磨，随后使用粘性纱布进行除尘处理。
C4.将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆，进而使用静电旋杯喷涂高固体分面漆，并控制高固体分面漆的施工粘度为30s(即由涂-4杯在23℃的环境下进行测量得到施工粘度为30s)，施工固体含量为62％，稀释比为2.9％，且静电旋杯电压控制在60KV，转速控制在35krpm，具体施工参数见下表5所示。
其中，右侧机器人中，B1机器人的静电旋杯出漆流量分别为160cc/min、180cc/min、150cc/min；B3机器人的静电旋杯出漆流量分别为170cc/min、150cc/min、140cc/min；B5机器人的静电旋杯出漆流量分别为180cc/min、180cc/min、150cc/min。
左侧机器人中，B2机器人的静电旋杯出漆流量分别为180cc/min、150cc/min、140cc/min；B4机器人的静电旋杯出漆流量分别为170cc/min、180cc/min、150cc/min；B6机器人的静电旋杯出漆流量分别为180cc/min、180cc/min、140cc/min。
表5
C5.对高固体分面漆涂装后的商用车驾驶室进行闪干流平10min后，进行第二次烘干，且第二次烘干的烘烤温度控制在140±2℃，烘烤时间为30min。本实施例实现VOC含量小于460g/L，满足国标要求的不大于500g/L。本实施例的外观质量如下表6所示，其形成漆膜的整体厚度为54-64μm，光泽度为81-84，鲜映性为0.5-0.6，桔皮结果中长波桔皮为11-14mm、短波桔皮为16-22mm，附着力0级，铅笔硬度为H，均满足EQY-2标准要求。
表6
本实施例的商用车驾驶室涂装方法，工艺简单易于实现，通过上述静电旋杯喷涂高固体分面漆，旋杯转速35-40krpm，出漆流量120-190cc/min，出漆流量比水性涂装工艺可降低约20％，并保证面漆漆膜厚度与现有水平相当，不会出现过高或过低的情况，无需进行外层的清漆喷涂，即可使外观质量达成现有标准，且涂装质量也有一定提升；此外，该涂装方法可直接应用于老厂房已有的驾驶室涂装工艺生产线，无需进行生产向改造，且在满足环保要求的同时，还可实现VOC含量小于或等于460g/L，满足国标要求的不大于500g/L。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种商用车驾驶室涂装方法，其特征在于，其包括将商用车驾驶室依次进行磷化前处理、阴极电泳底漆涂装、第一次烘干、高固体分面漆涂装、以及第二次烘干步骤；
所述高固体分面漆涂装包括：
将原漆通过稀释剂进行稀释，得到高固体分面漆；所述稀释剂的稀释比为2.3％，所述高固体分面漆的施工固体含量为63％，所述高固体分面漆的施工粘度为26s；
将所述高固体分面漆通过静电旋杯喷涂至商用车驾驶室；所述静电旋杯的转速为35krpm，所述静电旋杯的电压为60KV；
每侧的机器人会同时负责喷涂多个地方，喷涂不同地方所用的旋杯出漆流量均会有所区别；
右侧机器人中，B1机器人的静电旋杯出漆流量分别为128cc/min、152cc/min、144cc/min；B3机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、168cc/min、144cc/min；B5机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、168cc/min、140cc/min；
左侧机器人中，B2机器人的静电旋杯出漆流量分别为144cc/min、144cc/min、136cc/min；B4机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、160cc/min、136cc/min；B6机器人的静电旋杯出漆流量分别为184cc/min、160cc/min、136cc/min；
进行第二次烘干之前，还包括：
对高固体分面漆涂装后的商用车驾驶室进行闪干流平10min；
所述第二次烘干的烘烤温度为145±2℃，烘烤时间为30min。
2.如权利要求1所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于，所述磷化前处理，具体包括：
依次对所述商用车驾驶室进行二次脱脂、二次水洗、表调和磷化处理。
3.如权利要求2所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于：
所述二次脱脂均采用40-50℃的脱脂剂对商用车驾驶室进行喷淋处理；所述脱脂剂的游离碱度为9-14点。
4.如权利要求2所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于：
所述表调采用表面调整剂对二次水洗后的商用车驾驶室进行喷淋处理；所述表面调整剂的pH值为9-11。
5.如权利要求2所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于：
所述磷化采用磷化液对表调后的商用车驾驶室进行浸渍；所述磷化液的温度为33-40℃，所述磷化液的游离酸浓度为0.3-0.9点，总酸度为20-24点，促进剂浓度为3.0-6.0点。
6.如权利要求1所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于：所述阴极电泳底漆涂装的底漆固体含量为16-20％，所述电泳电压为180-300V，所述阴极电泳底漆泳透力不小于210mm。
7.如权利要求1所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于：所述第一次烘干的烘烤温度为170-180℃，烘烤时间为20min。
8.如权利要求1所述的商用车驾驶室涂装方法，其特征在于，所述第一次烘干之后，还包括：
对第一次烘干后形成的驾驶室底漆进行打磨，用粘性纱布进行除尘处理。
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