CN114441634A - 基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法及系统，其中，所述方法包括：启动所述现场数据采集端的工况机，并在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域；基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告；现场数据采集端将生成的检测报告基于网络传输端传输至所述远程分析端；远程分析端将接收到的检测报告之后，基于待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果。在本发明实施例中，可以提高了探伤采集原始数据的可信度；拓展了探伤检测数据的表达范围，提高了探伤检测的质量与准确率。

Description

基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法及系统
技术领域
本发明涉及数据处理技术领域，尤其涉及一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法及系统。
背景技术
超声波在被检测材料中传播时,材料的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料性能和结构变化的技术称为超声检测。
现有的超声波探伤仪通常是对被测物体(金属铸造件)发射超声，然后利用其反射等来获取被测物体内部的信息并经过处理形成图像。反射法超声波探伤仪是通过反射法来获取物体内部特性信息的方法，目前应用最多。它基于超声在通过不同声阻抗组织界面时会发生较强反射的原理工作的，声波在从一种介质传播到另外一种介质的时候在两者之间的界面处会发生反射，而且介质之间的差别越大反射就会越大，所以我们可以对一个物体发射出穿透力强、能够直线传播的超声波，对反射回来的超声波进行接收并根据这些反射回来的超声波的先后、幅度等情况就可以判断出这个铸造件组织中含有的各种介质的大小、分布情况以及各种介质之间的对比差别程度等信息(其中反射回来的超声波的先后可以反映出反射界面离探测表面的距离，幅度则可以反映出介质的大小、对比差别程度等特性)，超声波探伤仪从而判断出该铸造件是否有异常。
现有技术的发展现状是将超声检测、分析、显示等功能部件通过有线方式集成一体，方便现场操作工人使用，检测质量受现场检测工人影响，未充分发掘检测数据，未发辉出远程专家诊断的作用，也不利于远程大数据分析，不利于数字工厂的搭建。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，本发明提供了一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法及系统，可以提高了探伤采集原始数据的可信度；拓展了探伤检测数据的表达范围，提高了探伤检测的质量与准确率。
为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法，包括现场数据采集端、网络传输端和远程分析端；所述现场数据采集端基于网络传输端与所述远程分析端通信连接，所述现场数据采集端包括探头、数据线、工况机，所述探头基于数据线与所述工况机相连接；所述方法包括：
启动所述现场数据采集端的工况机，并在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域；
基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告；
所述现场数据采集端将生成的检测报告基于网络传输端传输至所述远程分析端；
所述远程分析端将接收到的检测报告之后，基于所述待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果。
可选的，所述在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域，包括：
基于所述工况机上运行的数据采集系统选择所述待测工件的型号、材质及对应3D图形；
基于所述工况机上运行的数据采集系统的显示界面点击进行待检测工件的待检区区域选择，获得所述待测工件的待检测区域。
可选的，所述获得所述待测工件的待检测区域之后，还包括：
将所述待测工件的待检测区域在所述对应3D图形上进行标记对应处理。
可选的，所述基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告，包括：
在所述待检测区域上进行耦合剂的涂抹处理，并基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告。
可选的，所述基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告时，还包括：
在基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理时，基于检测需求实时调整检测范围，并将所述检测数据在所述工况机的显示屏上进行显示；
在对所述待检测区域的检测完成后，基于在数据采集系统上操作生成的数据保存指令对所述检测数据进行保存并生成检测报告。
可选的，所述检测报告包括已检测工件的对应3D图形截图，并在所述对应3D图形截图内标注检测区域；已检测工件的材质、设定参数及检测数据的曲线；已检测区域的原始数据。
可选的，所述基于所述待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果，包括：
基于所述待检测工件的探伤检测需求在所述检测报告的原始数据中进行对应区域的原始数据提取处理；
基于所述探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果。
可选的，所述基于所述探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果，包括：
基于所述探伤检测需求将提取的对应区域的原始数据利用不同的定制性分析方法进行探伤分析处理，获得不同的探伤分析结果；
对所述不同的探伤分析结果进行加权处理，获得远程探伤分析结果。
可选的，所述探伤检测需求包括金属合成工件中的沙眼大小与深度探伤需求、激光熔覆处理后的复杂金属件的空洞检测需求和金属成分的估计需求。
另外，本发明实施例还提供了一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析系统所述系统包括现场数据采集端、网络传输端和远程分析端；所述现场数据采集端基于网络传输端与所述远程分析端通信连接，所述现场数据采集端包括探头、数据线、工况机，所述探头基于数据线与所述工况机相连接；所述系统被配置为用于执行上述任意一项所述的超声波金属检测与远程分析方法。
在本发明实施例中，1)提高了探伤采集原始数据的可信度；将超声波采集到的探伤数据从一体机分离出来，把封闭数据开放出来，不同工艺人员根据不同的需求对同一个采集数据采用不同的计算与数据加工方法，可以获得不同的需求结果。同时，不同的研发人员对同一数据进行分析判断，有助于检查原始数据的真实性，提高了探伤采集原始数据的可信度。
2)拓展了探伤检测数据的表达范围，提高了探伤检测的质量与准确率；突破现有金属探伤一体机的固定程序标准及现场人员技术水平的限制，引入远程研发人员与工艺人员对数据进行定制式加工处理与分析。拓展了探伤检测数据的表达范围，不同工艺人员可从材料成分、砂眼大小与深度、裂痕的复现等视角对探伤原始数据进行表达。对于关键部件与复杂部件，远程工艺人员可以通过低时延高可靠的网络传输技术指挥现场工人进行复检与特定检测，并对检测方法进行远程实时的技术指导，提高了探伤检测的质量与准确率。
3)提高了被检测设备或工件运维的安全性；现有探伤检测仪是检测完成后，再对采集完的数据进行整理与分析，给出结论与显示。现场工人再根据结论进行设备的相关安全操作(如停车、停机、减速等)。本发明提出的系统是将现场的超声采集数据经低时延高可靠性的网络传输技术传输给远程数据处理平台，远程数据处理平台对采集的现场数据实时处理后，根据实时采集数据，向现场终端设备实时下发相关安全操作指令(如停车、停机、减速等)。缩减了出现检测异常时的响应时间，提高了被检测设备安全运维的实时性。
4)丰富了存储的数据，提高了数据溯源的便捷性；提出的系统中的数据存储管理模块主要存储远程采集到的原始数据；数据处理所使用的算法及处理流程图；处理后的数据与图像显示内容。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明实施例中的基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法的流程示意图；
图2是本发明实施例中的基于网络传输的超声波金属检测与远程分析系统的结构组成示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参与图1，图1是本发明实施例中的基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法的流程示意图。
如图1所示，一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法，具体的硬件客体包括现场数据采集端、网络传输端和远程分析端；所述现场数据采集端基于网络传输端与所述远程分析端通信连接，所述现场数据采集端包括探头、数据线、工况机，所述探头基于数据线与所述工况机相连接；所述方法在该硬件客体上实时，并且所述方法包括：
S11：启动所述现场数据采集端的工况机，并在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域；
在本发明具体实施过程中，所述在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域，包括：基于所述工况机上运行的数据采集系统选择所述待测工件的型号、材质及对应3D图形；基于所述工况机上运行的数据采集系统的显示界面点击进行待检测工件的待检区区域选择，获得所述待测工件的待检测区域。
进一步的，所述获得所述待测工件的待检测区域之后，还包括：将所述待测工件的待检测区域在所述对应3D图形上进行标记对应处理。
在本发明具体实施过程中，现场采数据集端是由现场工作人员操作进行的数据采集的，其中，现场数据采集端至少包括有探头和通过数据线与该探头相连接的工况机；在工况机内存储有相关的数据模型，并且该工况机上具有显示设备，在现场采数据集端开机收，有现场工作人员操作工况机上运行的数据采集系统在数据模型中选择待测工件的型号、材质及对应3D图形；然后该工况机上运行的数据采集系统的显示界面点击进行待检测工件的待检区区域选择，从而获得该待测工件的待检测区域。
同时将待测工件的待检测区域在该对应3D图形上进行标记对应处理；目的是将随后检测的数据与界面工件3D图形上的待检测区域对应起来，让远程技术人员及其他工作人员知道随后采集的检测数据是检测该工件的哪一部位的数据。
S12：基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告；
在本发明具体实施过程中，所述基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告，包括：在所述待检测区域上进行耦合剂的涂抹处理，并基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告。
进一步的，所述基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告时，还包括：在基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理时，基于检测需求实时调整检测范围，并将所述检测数据在所述工况机的显示屏上进行显示；在对所述待检测区域的检测完成后，基于在数据采集系统上操作生成的数据保存指令对所述检测数据进行保存并生成检测报告。
进一步的，所述检测报告包括已检测工件的对应3D图形截图，并在所述对应3D图形截图内标注检测区域；已检测工件的材质、设定参数及检测数据的曲线；已检测区域的原始数据。
具体的，在利用该探头进行相关探测时，需要首先在待检测区域上进行耦合剂的涂抹处理然后在根据该探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将该检测数据在况机上显示并生成检测报告。
在检测时，在待检测工件的检测区域涂抹耦合剂，可以有效的解决探头与被测表面之间的空气将阻碍超声波传入物体，为获更精确的检测结果，需要液性传到介质来连接探头与被测物体表面。使用超声耦合剂的目的首先是充填接触面之间的微小空隙，不使这些空隙间的微量空气影响超声的穿透；其次是通过耦合剂“过渡”作用，使探头与被测物体之间的声阻抗差减小，从而减小超声能量在此界面的反射损失。另外，还起到“润滑”作用，减小探头面与表面之间的摩擦，使探头能灵活的滑动探查。
现场工作人员手持探头对待检测工件进行检测，适时调整检测范围，检测数据曲线显示在工控机显示屏，其中工控机与显示屏为一体机。检测完工件的某个区域后，点击界面保存按键，会自动保存生成检测报告的三个主要内容：(1)已检测的工件3D图形截图，并标注出3D图形中的哪个区域；(2)检测材质及设定参数，给出检测数据的曲线；(3)检测区域的原始数据。
S13：所述现场数据采集端将生成的检测报告基于网络传输端传输至所述远程分析端；
在本发明具体实施过程中，网络传输端的工作任务是是将数据采集端的显示屏画面实时传输给远程；并把采集端已生成保存的检测报告数据实时传输给远程存储，供远程进行分析处理，供不同需求的远程技术人员进行实时分析诊断。是将远程技术人员的指令实时传输给现场数据采集端的现场工作人员，确保现场工作人员能够在远程技术人员的指导下，进行定制性的探伤检测。
即，现场数据采集端将生成的检测报告通过该网络传输端传输至远程分析端；并实现现场数据采集端与远程分析端的通信交互。
S14：所述远程分析端将接收到的检测报告之后，基于所述待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果。
在本发明具体实施过程中，所述基于所述待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果，包括：基于所述待检测工件的探伤检测需求在所述检测报告的原始数据中进行对应区域的原始数据提取处理；基于所述探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果。
进一步的，所述基于所述探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果，包括：基于所述探伤检测需求将提取的对应区域的原始数据利用不同的定制性分析方法进行探伤分析处理，获得不同的探伤分析结果；对所述不同的探伤分析结果进行加权处理，获得远程探伤分析结果。
进一步的，所述探伤检测需求包括金属合成工件中的沙眼大小与深度探伤需求、激光熔覆处理后的复杂金属件的空洞检测需求和金属成分的估计需求。
具体的，远程分析端由三部分组成：数据存储管理模块，远程数据处理模块，远程技术人员支持模块；数据存储管理模块用来存储远程采集到的原始数据(包括工件3D图形截图，并标注出3D图形中的哪个区域；检测材质及设定参数。)；数据处理所使用的算法及处理流程图；处理后的数据与图像显示内容；远程数据处理模块完成不同客户对不同金属工件的探伤检测有不同的需求，如金属合成工件中砂眼大小与深度、激光熔覆处理后的复杂金属件的空洞检测及合金成分的估计等。这些不同的需求则需要客户根据实际需求调整超声原始数据，对原始数据进行部分截取分析。每一个工艺人员或研发人员都登录远程服务端根据自己设定的算法及流程对远程服务端存储的同一段部分数据分析得出不同的结论。远程技术人员支持模块通过研发人员及工艺人员登录实现对关键核心部件进行实时分析诊断，实现远程与现场的协调一致的检测作业。不同的工件有不同的探伤检测需求，可以连接不同的研发人员及工艺人员根据工作实际需要进行定制性的探伤检测。研发人员及工艺人员通过远程数据处理模块对工件数据进行有区别及针对性的处理。远程技术人员即可实时获取采集端现场工人采集数据，又可以向现场工人下发检测指令或要求；其中，本申请中的分析算法是指指工艺人员或研发人员根据其设定的某一个特定的目标，其自行设计和编写的算法；在本申请中，对于砂眼的有无检测分析为采用贝叶概率统计的置信度方法进行检测分析，即对采集数据中的每一个数据利用根据贝叶斯先验概率求取出其存在砂眼的概率情况，并通过置信度方法进行检测分析，最终获得分析结果；对于不同材质金属或合金的分析，采用曲线拟合方法进行分析，即在获得采集数据之后，基于所述采集数据进行曲线拟合分析处理，获得分析结果。
即，根据待检测工件的探伤检测需求在该检测报告的原始数据中进行对应区域的原始数据提取处理；然后根据探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果；根据该探伤检测需求将提取的对应区域的原始数据利用不同的定制性分析方法进行探伤分析处理，获得不同的探伤分析结果；然后对不同的探伤分析结果进行加权处理，获得远程探伤分析结果。其中，探伤检测需求包括金属合成工件中的沙眼大小与深度探伤需求、激光熔覆处理后的复杂金属件的空洞检测需求和金属成分的估计需求。
在本发明实施例中，1)提高了探伤采集原始数据的可信度；将超声波采集到的探伤数据从一体机分离出来，把封闭数据开放出来，不同工艺人员根据不同的需求对同一个采集数据采用不同的计算与数据加工方法，可以获得不同的需求结果。同时，不同的研发人员对同一数据进行分析判断，有助于检查原始数据的真实性，提高了探伤采集原始数据的可信度。
2)拓展了探伤检测数据的表达范围，提高了探伤检测的质量与准确率；突破现有金属探伤一体机的固定程序标准及现场人员技术水平的限制，引入远程研发人员与工艺人员对数据进行定制式加工处理与分析。拓展了探伤检测数据的表达范围，不同工艺人员可从材料成分、砂眼大小与深度、裂痕的复现等视角对探伤原始数据进行表达。对于关键部件与复杂部件，远程工艺人员可以通过低时延高可靠的网络传输技术指挥现场工人进行复检与特定检测，并对检测方法进行远程实时的技术指导，提高了探伤检测的质量与准确率。
3)提高了被检测设备或工件运维的安全性；现有探伤检测仪是检测完成后，再对采集完的数据进行整理与分析，给出结论与显示。现场工人再根据结论进行设备的相关安全操作(如停车、停机、减速等)。本发明提出的系统是将现场的超声采集数据经低时延高可靠性的网络传输技术传输给远程数据处理平台，远程数据处理平台对采集的现场数据实时处理后，根据实时采集数据，向现场终端设备实时下发相关安全操作指令(如停车、停机、减速等)。缩减了出现检测异常时的响应时间，提高了被检测设备安全运维的实时性。
4)丰富了存储的数据，提高了数据溯源的便捷性；提出的系统中的数据存储管理模块主要存储远程采集到的原始数据；数据处理所使用的算法及处理流程图；处理后的数据与图像显示内容。
实施例二
请参阅图2，图2是本发明实施例中的基于网络传输的超声波金属检测与远程分析系统的结构组成示意图。
如图2所示，一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析系统所述系统包括现场数据采集端、网络传输端和远程分析端；所述现场数据采集端基于网络传输端与所述远程分析端通信连接，所述现场数据采集端包括探头、数据线、工况机，所述探头基于数据线与所述工况机相连接；所述系统被配置为用于执行上述任意一项所述的超声波金属检测与远程分析方法。
在本发明具体实施过程中，系统部分的具体实施方式，具体可参详上述方法部分的实施例，在此不再赘述。
在本发明实施例中，1)提高了探伤采集原始数据的可信度；将超声波采集到的探伤数据从一体机分离出来，把封闭数据开放出来，不同工艺人员根据不同的需求对同一个采集数据采用不同的计算与数据加工方法，可以获得不同的需求结果。同时，不同的研发人员对同一数据进行分析判断，有助于检查原始数据的真实性，提高了探伤采集原始数据的可信度。
2)拓展了探伤检测数据的表达范围，提高了探伤检测的质量与准确率；突破现有金属探伤一体机的固定程序标准及现场人员技术水平的限制，引入远程研发人员与工艺人员对数据进行定制式加工处理与分析。拓展了探伤检测数据的表达范围，不同工艺人员可从材料成分、砂眼大小与深度、裂痕的复现等视角对探伤原始数据进行表达。对于关键部件与复杂部件，远程工艺人员可以通过低时延高可靠的网络传输技术指挥现场工人进行复检与特定检测，并对检测方法进行远程实时的技术指导，提高了探伤检测的质量与准确率。
3)提高了被检测设备或工件运维的安全性；现有探伤检测仪是检测完成后，再对采集完的数据进行整理与分析，给出结论与显示。现场工人再根据结论进行设备的相关安全操作(如停车、停机、减速等)。本发明提出的系统是将现场的超声采集数据经低时延高可靠性的网络传输技术传输给远程数据处理平台，远程数据处理平台对采集的现场数据实时处理后，根据实时采集数据，向现场终端设备实时下发相关安全操作指令(如停车、停机、减速等)。缩减了出现检测异常时的响应时间，提高了被检测设备安全运维的实时性。
4)丰富了存储的数据，提高了数据溯源的便捷性；提出的系统中的数据存储管理模块主要存储远程采集到的原始数据；数据处理所使用的算法及处理流程图；处理后的数据与图像显示内容。
本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括：只读存储器(ROM，ReadOnly Memory)、随机存取存储器(RAM，Random AccessMemory)、磁盘或光盘等。
另外，以上对本发明实施例所提供的一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法及系统进行了详细介绍，本文中应采用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，包括现场数据采集端、网络传输端和远程分析端；所述现场数据采集端基于网络传输端与所述远程分析端通信连接，所述现场数据采集端包括探头、数据线、工况机，所述探头基于数据线与所述工况机相连接；所述方法包括：
启动所述现场数据采集端的工况机，并在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域；
基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告；
所述现场数据采集端将生成的检测报告基于网络传输端传输至所述远程分析端；
所述远程分析端将接收到的检测报告之后，基于所述待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果。
2.根据权利要求1所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述在所述工况机上选择待测工件的参数及对应3D图形，并获取所述待测工件的待检测区域，包括：
基于所述工况机上运行的数据采集系统选择所述待测工件的型号、材质及对应3D图形；
基于所述工况机上运行的数据采集系统的显示界面点击进行待检测工件的待检区区域选择，获得所述待测工件的待检测区域。
3.根据权利要求2所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述获得所述待测工件的待检测区域之后，还包括：
将所述待测工件的待检测区域在所述对应3D图形上进行标记对应处理。
4.根据权利要求1所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述基于所述探头利用超声波对所述待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告，包括：
在所述待检测区域上进行耦合剂的涂抹处理，并基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告。
5.根据权利要求1所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理，并将检测数据在所述工况机上显示并生成检测报告时，还包括：
在基于所述探头利用超声波对涂抹耦合剂后的待检测区域进行检测处理时，基于检测需求实时调整检测范围，并将所述检测数据在所述工况机的显示屏上进行显示；
在对所述待检测区域的检测完成后，基于在数据采集系统上操作生成的数据保存指令对所述检测数据进行保存并生成检测报告。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述检测报告包括已检测工件的对应3D图形截图，并在所述对应3D图形截图内标注检测区域；已检测工件的材质、设定参数及检测数据的曲线；已检测区域的原始数据。
7.根据权利要求1所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述基于所述待检测工件的探伤检测需求利用所述检测报告进行探伤分析检测，获得远程探伤分析结果，包括：
基于所述待检测工件的探伤检测需求在所述检测报告的原始数据中进行对应区域的原始数据提取处理；
基于所述探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果。
8.根据权利要求7所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述基于所述探伤检测需求利用提取的对应区域的原始数据进行探伤分析处理，获得远程探伤分析结果，包括：
基于所述探伤检测需求将提取的对应区域的原始数据利用不同的定制性分析方法进行探伤分析处理，获得不同的探伤分析结果；
对所述不同的探伤分析结果进行加权处理，获得远程探伤分析结果。
9.根据权利要求7所述的超声波金属检测与远程分析方法，其特征在于，所述探伤检测需求包括金属合成工件中的沙眼大小与深度探伤需求、激光熔覆处理后的复杂金属件的空洞检测需求和金属成分的估计需求。
10.一种基于网络传输的超声波金属检测与远程分析系统，其特征在于，所述系统包括现场数据采集端、网络传输端和远程分析端；所述现场数据采集端基于网络传输端与所述远程分析端通信连接，所述现场数据采集端包括探头、数据线、工况机，所述探头基于数据线与所述工况机相连接；所述系统被配置为用于执行权利要求1-9任意一项所述的超声波金属检测与远程分析方法。
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