CN114309905B - 一种计算机硬件加工用智能焊接装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了等离子焊接技术领域的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，包括等离子焊接头，等离子焊接头的环口由导流台和外罩组件围合而成，外罩组件包括主动罩层和围挡罩层，主动罩层由多块围合在导流台外圈的翻口板构成，围挡罩层由贴合在主动罩层外壁的多个外盖板构成，每个外盖板均密封盖合在相邻的两个翻口板的夹角缝隙处；送料筒整体通过联动机构与翻动驱动机构传动连接；本发明可以实现等离子焊接弧的有效宽度的改变，对应的焊接丝的送料角度实现跟随式的自动调节，无需人工针对不同焊缝更换不同规格尺寸的等离子焊接头，可以实现不间断式的焊接操作，提高了焊接效率。

Description

一种计算机硬件加工用智能焊接装置

技术领域

本发明涉及等离子焊接技术领域，具体为一种计算机硬件加工用智能焊接装置。

背景技术

等离子弧是利用等离子枪将阴极（钨极）和阳极之间的自由电弧压缩成高温、高电离度及高能量密度的电弧，等离子焊接设备一般通过保护性气体对等离子弧进行约束，促使喷射出的等离子气体形成类柱状形，从而引导电弧形成弧柱形的等离子弧，这种等离子弧约束性好，适用于各类计算机硬件的焊接过程。

目前市场上出现很多基于等离子焊接的计算机硬件智能焊接装置，但是一般都是基于焊接的路径规划或焊接头或焊接件的路径的改变上实现，在硬件焊接过程中，不同区域的焊缝尺寸是不同的，同规格的焊接头一般最大只能适用一定尺寸焊缝焊接，在焊接过程中，焊缝尺寸发生改变时，需要中断焊接过程，更换焊接头，焊接效率低下，目前市场上的焊接头由于保护性气体通道和等离子气体通道的定尺寸型，导致弧柱成形外形一般无法机械式的实现调节，因此，导致焊缝发生改变时，为了保证精密的计算机硬件的焊接质量，需要更换适配焊缝的等离子焊接头并调整对应的送料角度，十分不便，影响焊接效率。

基于此，本发明设计了一种计算机硬件加工用智能焊接装置，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种计算机硬件加工用智能焊接装置，以解决上述背景技术中提出了的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括用于对计算机硬件进行焊接的等离子焊接头，所述等离子焊接头的一侧设有用于对焊接部位进行持续推送焊接丝的送料筒，所述等离子焊接头的底部中心位置开设有等离子气体通道，所述等离子气体通道的外圈设有用于排出保护气体的环口；

所述环口由导流台和外罩组件围合而成，所述导流台固定安装在等离子气体通道底部开口且所述导流台的中心开设有与所述等离子气体通道相通的竖孔，所述外罩组件包括均可朝向等离子气体通道轴心线内外翻动的主动罩层和围挡罩层，所述主动罩层由多块围合在所述导流台外圈的翻口板构成，所述围挡罩层由贴合在所述主动罩层外壁的多个外盖板构成，每个所述外盖板均密封盖合在相邻的两个所述翻口板的夹角缝隙处，每个所述翻口板和每个所述外盖板均分别密封转动安装在等离子焊接头的底部端面上，所述翻口板与所述外盖板接触的表面设有用于抵紧接触表面保证密封性的弹板机构，所述等离子焊接头的底部设有用于带动翻口板进行内外翻开改变环口角度大小的翻动驱动机构；

所述送料筒整体转动安装在等离子焊接头的外壁处，所述送料筒通过联动机构与翻动驱动机构传动连接，所述环口通过外罩组件改变开口大小时，所述送料筒通过所述联动机构转动调节内部所述焊接丝的送料角度；

所述等离子焊接头上安装有用于计算机硬件焊接缝隙大小的检测组件和控制器，所述检测组件的信号输出端与控制器输入端电气相连，所述翻动驱动机构的控制端与所述控制器的信号输出端电气相连，计算机硬件焊缝改变时，所述检测组件通过控制器控制翻动驱动机构进行动作，改变所述环口大小。

作为本发明的进一步方案，所述等离子气体通道中心插装有钨电极棒，所述等离子焊接头顶面安装有电机盒，所述钨电极棒顶端穿出所述等离子焊接头顶面并伸入所述电机盒内，所述等离子焊接头的左右侧壁顶部位置开设有所述等离子气体通道内顶部相通的等离子进气管，所述等离子焊接头内设置有环形的冷却环腔，所述等离子焊接头的左右侧壁底部位置分别开设有与所述冷却环腔左右内侧壁相通的进出水管，所述等离子焊接头的底部开设有环形的保护气体通道，所述保护气体通道设置在所述冷却环腔的外圈，所述等离子焊接头的左右侧壁中部位置分别开设有与所述保护气体通道内顶部相通的保护气体进气管，所述翻口板和所述外盖板转动安装在所述保护气体通道的底部开口外边缘处。

作为本发明的进一步方案，所述等离子焊接头整体通过安装架安装在对称设置的两个焊件行程座的正上方，相对的两个所述焊件行程座的相对面板上设置有用于带动焊接件进行多轴移动的多轴行程模组，所述检测组件包括安装在等离子焊接头侧壁上的一级检测架和设置在两个相邻焊件行程座底部的二级检测架，所述二级检测架位于等离子气体通道的正下方，所述一级检测架设置在所述焊接丝的相对侧，实时二级检测架的顶部和所述一级检测架的底部均安装有用于检测焊缝宽度尺寸的传感器，所述传感器的输出端与所述控制器的输入端电气相连，所述控制器内置安装在所述焊件行程座内，所述焊件行程座内安装有用于对等离子进气管和保护气体进气管内进行供气的进气设备和用于对进出水管内供冷却水的水循环设备，焊件行程座顶部通过多根穿出的分别与等离子焊接头侧壁对应的等离子进气管、保护气体进气管和进出水管相连通。

作为本发明的进一步方案，所述保护气体通道的底部开口外边缘圆周分布式的开设有多个底转槽，每个所述底转槽内均转动安装有底转架，每个所述外盖板和每个所述翻口板的底端分别通过一个底转架转动安装在保护气体通道开口的外边缘处，所述翻口板和所述外盖板的顶部外轮廓与所述底转槽内壁密封滑动相接。

作为本发明的进一步方案，每块所述外盖板对应的底转架的转动轴上均安装有用于驱动外盖板朝向等离子气体通道轴心线方向翻转为水平状态的涡卷弹簧或扭簧。

作为本发明的进一步方案，所述弹板机构包括开设在翻口板外圈壁左右两侧的弹板槽，所述弹板槽内沿垂直与翻口板面板方向滑动卡设有接触弹板，所述接触弹板内槽底与所述接触弹板的内侧壁中心位置固定有用于将接触弹板向上顶出弹板槽并密封抵在所述外盖板内壁的弹簧，所述翻口板和所述外盖板转动到竖直状态时，相邻两个所述翻口板之间预留有条状间隙，所述外盖板盖设在条状间隙处，所述外盖板的内壁左右两侧分别压贴在相邻所述翻口板的接触弹板外壁。

作为本发明的进一步方案，所述翻动驱动机构包括转动安装在等离子焊接头底部的主齿环，所述等离子焊接头的底部开设有环形的齿环滑槽，所述主齿环顶部滑动卡设在齿环滑槽内并沿齿环滑槽围绕等离子气体通道的轴心线水平转动，所述主齿环设置在所述外盖板的外圈，每个所述翻口板的外壁均开设有板槽口，所述主齿环的内壁上对应每个所述板槽口开设有多个齿环槽口，每个所述板槽口和每个所述齿环槽口内均竖直转动安装有槽转轴，所述槽转轴中部固定安装有板转块，每个齿环槽口和对应的板槽口的两个板转块之间转动连接有连接转杆，所述等离子焊接头的外壁安装有驱动箱，所述驱动箱内部倒置安装有驱动电机，所述驱动电机的电机轴固定安装有驱动齿轮，所述驱动齿轮设置在所述驱动箱底部并与所述主齿环啮合相接，所述驱动电机的控制端与所述控制器的输出端电气相连。

作为本发明的进一步方案，所述联动机构包括换向箱，所述换向箱安装在送料筒一侧的等离子焊接头的侧壁底部位置，所述换向箱内竖直转动安装有随动轴，所述随动轴的底部滑动穿出换向箱的底部并固定安装有随动齿轮，所述随动轴的顶部固定有一级锥齿轮，所述随动齿轮与所述主齿环啮合相接，所述换向箱的前后面板分别转动安装有二级转轴，每个所述二级转轴的内侧端均固定有二级锥齿轮，两个所述二级锥齿轮分别与所述一级锥齿轮啮合相接，所述二级转轴的外端头转动穿出换向箱的面板并固定着筒转架，所述送料筒整体固定安装在筒转架上，所述焊接丝穿设在所述送料筒内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 本发明通过带主动罩层和围挡罩层将传统固定式的环口改进为角度和开口大小可调的环口，可以实现等离子焊接弧的有效宽度的改变，并且环口的改变是根据焊缝的间距尺寸进行改变，在等离子焊接弧发生改变时，对应的焊接丝的送料角度实现跟随式的自动调节，保证送料的准确性，保证焊接质量，焊缝尺寸提供设置的检测组件进行自动检测，环口根据检测组件可以跟随焊缝自动调节，无需人工针对不同焊缝更换不同规格尺寸的等离子焊接头，更加智能化，针对不同焊缝可以实现不间断式的焊接操作，提高了焊接效率；

2. 本发明通过一级检测架和二级检测架的双点双方向检测对焊缝尺寸进行精准的确认，方便控制器的控制动作，保证环口调节等离子弧柱的及时性和精准性；

3. 本发明设置的弹板机构很好的解决了由于外盖板和翻口板转动轴不同而带来的盖压间隙，保证外盖板和翻口板在内外翻转过程中均可以实现相互的密封贴合接触效果；

4. 本发明设置的翻动驱动机构通过单个驱动电机的小角度转动即可实现多个翻口板的同步内翻外翻动作，调节更加方便快捷和精准，节省安装空间和成本；

5. 本发明设置的联动机构可以跟随环口开口的调节过程自动的对焊接丝的焊接角度进行自适应的调整，无需其它控制部件或驱动单元即可实现无人为干预式的调整，保证了焊缝供料的精准性，提高了焊接质量。

附图说明

图1为本发明总体结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为等离子焊接头和送料筒的结构示意图；

图4为换向箱内部的换向机构和送料筒的连接结构示意图；

图5为等离子焊接头底部的结构示意图；

图6为等离子焊接头内部的结构示意图；

图7为翻口板向内翻至极限状态时，主齿环俯视方向的结构示意图；

图8为图7中去除导流台后的结构示意图；

图9为单个外盖板和单个翻口板安装在主齿环内壁时的结构示意图；

图10为单个外盖板和单个翻口板内翻至极限状态时的结构示意图；

图11为单个外盖板和单个翻口板外翻至极限状态时的结构示意图；

图12为翻口板向外翻至极限状态时，等离子焊接头底部的结构示意图；

图13为翻口板向外翻至极限状态时，主齿环仰视方向的结构示意图；

图14为等离子焊接头底部去除翻口板和外盖板后的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

等离子焊接头1、钨电极棒10、等离子气体通道11、等离子进气管12、保护气体通道13、保护气体进气管14、冷却环腔15、进出水管16、导流台17、电机盒18、外盖板2、翻口板3、板槽口30、槽转轴31、板转块32、连接转杆33、底转架34、弹板槽35、接触弹板36、底转槽37、主齿环4、齿环槽口40、齿环滑槽41、驱动箱5、驱动电机50、驱动齿轮51、一级检测架52、换向箱6、随动轴60、随动齿轮61、一级锥齿轮62、二级锥齿轮63、二级转轴64、送料筒7、焊接丝70、筒转架71、焊件行程座8、安装架80、多轴行程模组81、二级检测架82。

具体实施方式

请参阅图1-14，本发明提供一种技术方案：包括用于对计算机硬件进行焊接的等离子焊接头1，等离子焊接头1的一侧设有用于对焊接部位进行持续推送焊接丝70的送料筒7，等离子焊接头1的底部中心位置开设有等离子气体通道11，等离子气体通道11的外圈设有用于排出保护气体的环口；

环口由导流台17和外罩组件围合而成，导流台17固定安装在等离子气体通道11底部开口且导流台17的中心开设有与等离子气体通道11相通的竖孔，外罩组件包括均可朝向等离子气体通道11轴心线内外翻动的主动罩层和围挡罩层，主动罩层由多块围合在导流台17外圈的翻口板3构成，围挡罩层由贴合在主动罩层外壁的多个外盖板2构成，每个外盖板2均密封盖合在相邻的两个翻口板3的夹角缝隙处，每个翻口板3和每个外盖板2均分别密封转动安装在等离子焊接头1的底部端面上，翻口板3与外盖板2接触的表面设有用于抵紧接触表面保证密封性的弹板机构，等离子焊接头1的底部设有用于带动翻口板3进行内外翻开改变环口角度大小的翻动驱动机构；

送料筒7整体转动安装在等离子焊接头1的外壁处，送料筒7通过联动机构与翻动驱动机构传动连接，环口通过外罩组件改变开口大小时，送料筒7通过联动机构转动调节内部焊接丝70的送料角度；

等离子焊接头1上安装有用于计算机硬件焊接缝隙大小的检测组件和控制器，检测组件的信号输出端与控制器输入端电气相连，翻动驱动机构的控制端与控制器的信号输出端电气相连，计算机硬件焊缝改变时，检测组件通过控制器控制翻动驱动机构进行动作，改变环口大小。

工作时，保护性气体通过环口在等离子焊接头1底部中心冲出的等离子气体外圈对扩散的等离子气体进行约束，减少等离子气体朝外圈扩散的趋势，从而将等离子气体导流形成类似柱状形态，从而引导电弧形成柱状的等离子弧柱，需要注意的是，这里的弧柱在竖直方向并非完全上下等宽的弧柱，只是通过保护性气体将等离子气体约束成近似弧柱的外形，由于在竖直方向，保护性气体越远离环口对等离子气体的约束越弱，因此弧柱的真实外形为顶部横截面积小于底部横截面积的类圆台形，更严格来说是外圆周壁为向内弯曲的类圆台形，此弧柱在焊接部位形成的宽度尺寸一定，只能针对一定宽度的焊缝焊接，在焊缝改变时，焊接部位需要的弧柱水平宽度需要跟随改变，一般做法是直接更换不同规格尺寸的等离子焊接头1从而形成不同规格尺寸的弧柱；

本发明设置的主动罩层和导流台17外壁之间构成与保护气体通道13相通的环口，其中主动罩层是可以跟随焊缝尺寸进行调整转动角度的，即在检测组件检测到即将焊接部位的焊缝发生改变时，控制器通过检测信号控制翻动驱动机构动作来调节主动罩层的内外翻转角度，这里需要注意的是：由于多个翻口板3围合而成的主动罩层虽然可以与导流台17构成环口，但是一旦多个翻口板3转动改变环口的开口角度大小，相邻翻口板3会由于转动出现间隙，保护性气体会通过间隙向外排出，无法在等离子气体外圈形成稳定的约束保护气圈，因此，本发明设置了可以密封压盖在主动罩层外壁的围挡罩层，围挡罩层的每个外盖板2均密封滑动压在相邻翻口板3的相接处的外圈，在翻口板3转动时，相邻翻口板3的相接处会漏出缝隙，则此时外盖板2便会将缝隙压盖住，从而保证了外罩组件整体外壁的密封性，但是这里需要注意的是，外盖板2和翻口板3由于圆周分布式的形式围合设置，其中由于外盖板2和翻口板3的转动轴无法共线，因此翻口板3转动一定角度，外盖板2内侧壁会存在无法完全贴合在翻口板3外壁上的情况，因此这里又在外盖板2和翻口板3接触面增设了弹板组件，弹板组件会将接触面的间隙封堵，进一步保证外盖板2和翻口板3接触的贴合性，从而保证外罩组件在改变开合角度后整体外壁依然可以保持一定的密封性，保证保护性气体可以顺着外罩组件和导流台17围合的环口在等离子气体外圈进行约束和保护焊接过程，这里通过改变环口的开口角度大小来实现对等离子气体约束的改变，从而改变焊接部位处弧柱横截面积的尺寸，从而可以在焊接部位形成不同尺寸的熔池，对应不同尺寸的焊缝进行焊接操作，保证熔池大小与焊缝宽度对应，保证熔池的焊料可以很好的填充焊缝，例如在焊缝由小变大的过程中，焊缝宽度增大，则需要焊接部位弧柱的横截面积变大，此时需要减少环口对等离子气体的约束，即需要减少环口水平方向吹出保护性气体的量，此时将主动罩层向外翻开，环口的开口角度增大，沿水平方向鼓吹保护性气体的量变小，则等离子气体约束减小，弧柱顶部尺寸增大，自上而下的弧柱底部分散角度增大，则在焊接部位的弧柱横截面积增大，覆盖的焊接缝隙更大，从而满足焊缝变化，等离子焊接过程电弧柱的跟随式的调节，保证焊接质量；

其中，在焊缝间距发生改变时，焊接丝70对应的送料角度通过将送料筒7转动设置且通过联动机构与翻动驱动机构的动作进行联动，实现跟随式的角度调整，即在环口发生大小角度尺寸改变时，对应焊接丝70的送料角度也会产生相应的调节，无需手工进行调节，保证对焊接丝70的送料实现跟随式的调节，从而确保焊接的质量要求；

由此，本发明通过带主动罩层和围挡罩层将传统固定式的环口改进为角度和开口大小可调的环口，可以实现等离子焊接弧的有效宽度的改变，并且环口的改变是根据焊缝的间距尺寸进行改变，在等离子焊接弧发生改变时，对应的焊接丝70的送料角度实现跟随式的自动调节，保证送料的准确性，保证焊接质量，焊缝尺寸提供设置的检测组件进行自动检测，环口根据检测组件可以跟随焊缝自动调节，无需人工针对不同焊缝更换不同规格尺寸的等离子焊接头1，更加智能化，针对不同焊缝可以实现不间断式的焊接操作，提高了焊接效率。

作为本发明的进一步方案，等离子气体通道11中心插装有钨电极棒10，等离子焊接头1顶面安装有电机盒18，钨电极棒10顶端穿出等离子焊接头1顶面并伸入电机盒18内，等离子焊接头1的左右侧壁顶部位置开设有等离子气体通道11内顶部相通的等离子进气管12，等离子焊接头1内设置有环形的冷却环腔15，等离子焊接头1的左右侧壁底部位置分别开设有与冷却环腔15左右内侧壁相通的进出水管16，等离子焊接头1的底部开设有环形的保护气体通道13，保护气体通道13设置在冷却环腔15的外圈，等离子焊接头1的左右侧壁中部位置分别开设有与保护气体通道13内顶部相通的保护气体进气管14，翻口板3和外盖板2转动安装在保护气体通道13的底部开口外边缘处；

工作时，钨电极棒10通过电机盒18通电，钨电极棒10内底端对通入等离子气体通道11内气体进行电离，高速等离子气体通过钨电极棒10和导流台17的竖孔向外扩散，钨电极棒10与焊接件由于电位差产生的电弧在高压和高流量的等离子气体作用下形成由上至下向外扩散的等离子弧，于此同时，通过保护气体进气管14朝向保护气体通道13内冲入保护性气体，保护性气体通过环口在等离子焊接头1底部中心冲出的等离子气体外圈对扩散的等离子气体进行约束，减少等离子气体朝外圈扩散的趋势，从而将等离子气体导流形成类似柱状形态，从而引导电弧形成柱状的等离子弧柱。

作为本发明的进一步方案，等离子焊接头1整体通过安装架80安装在对称设置的两个焊件行程座8的正上方，相对的两个焊件行程座8的相对面板上设置有用于带动焊接件进行多轴移动的多轴行程模组81，检测组件包括安装在等离子焊接头1侧壁上的一级检测架52和设置在两个相邻焊件行程座8底部的二级检测架82，二级检测架82位于等离子气体通道11的正下方，一级检测架52设置在焊接丝70的相对侧，实时二级检测架82的顶部和一级检测架52的底部均安装有用于检测焊缝宽度尺寸的传感器，传感器的输出端与控制器的输入端电气相连，控制器内置安装在焊件行程座8内，焊件行程座8内安装有用于对等离子进气管12和保护气体进气管14内进行供气的进气设备和用于对进出水管16内供冷却水的水循环设备，焊件行程座8顶部通过多根穿出的83分别与等离子焊接头1侧壁对应的等离子进气管12、保护气体进气管14和进出水管16相连通；

工作时，设置的两个焊件行程座8主要用于将等离子焊接头1整体架设起来，预先通过安装架80调整好等离子焊接头1的安装高度，两个焊件行程座8之间的多轴行程模组81主要用于焊接件的焊接动作，其中设置的二级检测架82是从等离子气体通道11正下方实时对焊缝的宽度进行检测，设置的一级检测架52用于在焊缝焊接前便对焊缝尺寸进行检测，从而通过一级检测架52和二级检测架82的双点双方向检测对焊缝尺寸进行精准的确认，方便控制器的控制动作，保证环口调节等离子弧柱的及时性和精准性。

作为本发明的进一步方案，保护气体通道13的底部开口外边缘圆周分布式的开设有多个底转槽37，每个底转槽37内均转动安装有底转架34，每个外盖板2和每个翻口板3的底端分别通过一个底转架34转动安装在保护气体通道13开口的外边缘处，翻口板3和外盖板2的顶部外轮廓与底转槽37内壁密封滑动相接；

工作时，每块翻口板3和每块外盖板2均通过一个底转架34进行转动，其中设置的底转槽37主要用于将翻口板3和外盖板2的转动连接处进行内嵌处理，从而提高多块翻口板3和多块外盖板2构成的外罩组件的气密性。

作为本发明的进一步方案，每块外盖板2对应的底转架34的转动轴上均安装有用于驱动外盖板2朝向等离子气体通道11轴心线方向翻转为水平状态的涡卷弹簧或扭簧；

工作时，这里在外盖板2的转动处设置涡卷弹簧或者扭簧主要是对外盖板2提供一个主动压盖在翻口板3外圈壁上的力，在翻口板3向外翻开时，外盖板2贴合的会越来越紧，进一步提高贴合度和气密性，另一方面在翻口板3向内翻时，涡卷弹簧或者扭簧用于外盖板2贴合在翻口板3外壁的自动复位动作，由此，本发明设置的外盖板2可以跟随翻口板3自动向外翻开，也可以实现自动复位操作，内外翻动的过程中可以始终保持外盖板2和翻口板3的接触贴合度，保证气密性。

作为本发明的进一步方案，弹板机构包括开设在翻口板3外圈壁左右两侧的弹板槽35，弹板槽35内沿垂直与翻口板3面板方向滑动卡设有接触弹板36，接触弹板36内槽底与接触弹板36的内侧壁中心位置固定有用于将接触弹板36向上顶出弹板槽35并密封抵在外盖板2内壁的弹簧，翻口板3和外盖板2转动到竖直状态时，相邻两个翻口板3之间预留有条状间隙，外盖板2盖设在条状间隙处，外盖板2的内壁左右两侧分别压贴在相邻翻口板3的接触弹板36外壁；

工作时，在外盖板2和翻口板3由竖直状态翻转至极限位置时，这里需要注意的是，竖直状态为外翻的极限最大状态，此时环口的底部开口面积最大，保护性气体在水平方向分量最小，等离子的弧柱处于最大弧柱的状态，在向内翻转过程中，翻口板3受到翻动驱动机构的作用主动向内翻动，此时外盖板2在受到弹簧作用下持续贴合在翻口板3外壁，但是由于翻口板3的转动轴与外盖板2的转动轴错位不共线，则在相邻的两个翻口板3相互靠拢直到侧边接触时，此时多块翻口板3完全封闭为一个顶部开口大底部开口小的漏斗型，配合导流台17的圆台外形，在多个翻口板3与导流台17之间构成保护性气体排出的环状出气口，相邻翻口板3在合闭的过程中，外盖板2与翻口板3产生相对滑动，由于翻口板3在外盖板2内圈，翻口板3转动连接处的位置保持不变，但是此时翻口板3的底端在朝内翻，因此随着翻口板3翻转的角度越大，外盖板2会与翻口板3逐渐由面接触变成线接触，未接触的部位会产生大量的缝隙，保护性气体容易从此缝隙向外扩散，因此，这里在翻口板3的外壁表面设置与外盖板2内壁接触呈线接触时，例如外盖板2与翻口板3沿等离子气体通道11径向的间隔较大时，外盖板2在内翻时，外盖板2的底端会抵在翻口板3的表面，底端与外盖板2顶端构成一个倾斜的开角，当设置有接触弹板36后，外盖板2的底端抵在翻口板3的表面时，会将接触弹板36顶端向上翘起，从而将倾斜的开角通过翘起的接触弹板36进行闭合填补，实现外盖板2和翻口板3的密封贴合，这里为了保证接触弹板36可以跟随式的前后倾斜，将对接触弹板36提供弹性支撑复位的弹簧设置在中心位置，从而方便接触弹板36进行角度变化，由此，本发明设置的弹板机构很好的解决了由于外盖板2和翻口板3转动轴不同而带来的盖压间隙，保证外盖板2和翻口板3在内外翻转过程中均可以实现相互的密封贴合接触效果。

作为本发明的进一步方案，翻动驱动机构包括转动安装在等离子焊接头1底部的主齿环4，等离子焊接头1的底部开设有环形的齿环滑槽41，主齿环4顶部滑动卡设在齿环滑槽41内并沿齿环滑槽41围绕等离子气体通道11的轴心线水平转动，主齿环4设置在外盖板2的外圈，每个翻口板3的外壁均开设有板槽口30，主齿环4的内壁上对应每个板槽口30开设有多个齿环槽口40，每个板槽口30和每个齿环槽口40内均竖直转动安装有槽转轴31，槽转轴31中部固定安装有板转块32，每个齿环槽口40和对应的板槽口30的两个板转块32之间转动连接有连接转杆33，等离子焊接头1的外壁安装有驱动箱5，驱动箱5内部倒置安装有驱动电机50，驱动电机50的电机轴固定安装有驱动齿轮51，驱动齿轮51设置在驱动箱5底部并与主齿环4啮合相接，驱动电机50的控制端与控制器的输出端电气相连；

工作时，控制器控制驱动电机50顺时针或逆时针转动一定角度，驱动电机50带动驱动齿轮51转动，驱动齿轮51带动主齿环4转动，主齿环4转动时，主齿环4与每个翻口板3转动连接的连接转杆33也会转动，这里的连接转杆33可实现两轴的转动，一个是通过槽转轴31实现随着主齿环4转动而进行的水平方向分量的转动，另一个是通过板转块32来跟随翻口板3转动实现沿等离子气体通道11轴心线方向的转动，在翻口板3处于竖直状态时，相对应的齿环槽口40和板槽口30相互错开，连接转杆33沿水平方向倾斜设置在翻口板3和主齿环4之间，当需要向内翻动翻口板3时，将主齿环4的转动方向设置为对齐对应的齿环槽口40和板槽口30的运动方向，即齿环槽口40和板槽口30相互对齐时，此时连接转杆33沿等离子气体通道11径向方向的长度最大，连接转杆33将翻口板3向内抵动的角度最大，此时翻口板3内翻到极限位置，由此，本发明设置的翻动驱动机构通过单个驱动电机50的小角度转动即可实现多个翻口板3的同步内翻外翻动作，调节更加方便快捷和精准，节省安装空间和成本。

作为本发明的进一步方案，联动机构包括换向箱6，换向箱6安装在送料筒7一侧的等离子焊接头1的侧壁底部位置，换向箱6内竖直转动安装有随动轴60，随动轴60的底部滑动穿出换向箱6的底部并固定安装有随动齿轮61，随动轴60的顶部固定有一级锥齿轮62，随动齿轮61与主齿环4啮合相接，换向箱6的前后面板分别转动安装有二级转轴64，每个二级转轴64的内侧端均固定有二级锥齿轮63，两个二级锥齿轮63分别与一级锥齿轮62啮合相接，二级转轴64的外端头转动穿出换向箱6的面板并固定着筒转架71，送料筒7整体固定安装在筒转架71上，焊接丝70穿设在送料筒7内；

工作时，在控制器控制驱动电机50带动主齿环4进行转动时，主齿环4同步带动随动齿轮61转动，随动齿轮61带动随动轴60转动，随动轴60通过一级锥齿轮62带动二级锥齿轮63转动，二级锥齿轮63通过二级转轴64带动筒转架71进行转动，筒转架71便通过送料筒7带动焊接丝70整体进行角度的调整，从而根据环口开口角度的变化配比好随动齿轮61、一级锥齿轮62和二级锥齿轮63的传动齿比即可保证焊接丝70角度对应式的调整，由此，本发明设置的联动机构可以跟随环口开口的调节过程自动的对焊接丝70的焊接角度进行自适应的调整，无需其它控制部件或驱动单元即可实现无人为干预式的调整，保证了焊缝供料的精准性，提高了焊接质量。

Claims (7)

1.一种计算机硬件加工用智能焊接装置，包括用于对计算机硬件进行焊接的等离子焊接头（1），所述等离子焊接头（1）的一侧设有用于对焊接部位进行持续推送焊接丝（70）的送料筒（7），所述等离子焊接头（1）的底部中心位置开设有等离子气体通道（11），所述等离子气体通道（11）的外圈设有用于排出保护气体的环口，其特征在于：所述环口由导流台（17）和外罩组件围合而成，所述导流台（17）固定安装在等离子气体通道（11）底部开口且所述导流台（17）的中心开设有与所述等离子气体通道（11）相通的竖孔，所述外罩组件包括均可朝向等离子气体通道（11）轴心线内外翻动的主动罩层和围挡罩层，所述主动罩层由多块围合在所述导流台（17）外圈的翻口板（3）构成，所述围挡罩层由贴合在所述主动罩层外壁的多个外盖板（2）构成，每个所述外盖板（2）均密封盖合在相邻的两个所述翻口板（3）的夹角缝隙处，每个所述翻口板（3）和每个所述外盖板（2）均分别密封转动安装在等离子焊接头（1）的底部端面上，所述翻口板（3）与所述外盖板（2）接触的表面设有用于抵紧接触表面保证密封性的弹板机构，所述等离子焊接头（1）的底部设有用于带动翻口板（3）进行内外翻开改变环口角度大小的翻动驱动机构；所述送料筒（7）整体转动安装在等离子焊接头（1）的外壁处，所述送料筒（7）通过联动机构与翻动驱动机构传动连接，所述环口通过外罩组件改变开口大小时，所述送料筒（7）通过所述联动机构转动调节内部所述焊接丝（70）的送料角度；所述等离子焊接头（1）上安装有用于计算机硬件焊接缝隙大小的检测组件和控制器，所述检测组件的信号输出端与控制器输入端电气相连，所述翻动驱动机构的控制端与所述控制器的信号输出端电气相连，计算机硬件焊缝改变时，所述检测组件通过控制器控制翻动驱动机构进行动作，改变所述环口大小；所述翻动驱动机构包括转动安装在等离子焊接头（1）底部的主齿环（4），所述等离子焊接头（1）的底部开设有环形的齿环滑槽（41），所述主齿环（4）顶部滑动卡设在齿环滑槽（41）内并沿齿环滑槽（41）围绕等离子气体通道（11）的轴心线水平转动，所述主齿环（4）设置在所述外盖板（2）的外圈，每个所述翻口板（3）的外壁均开设有板槽口（30），所述主齿环（4）的内壁上对应每个所述板槽口（30）开设有多个齿环槽口（40），每个所述板槽口（30）和每个所述齿环槽口（40）内均竖直转动安装有槽转轴（31），所述槽转轴（31）中部固定安装有板转块（32），每个齿环槽口（40）和对应的板槽口（30）的两个板转块（32）之间转动连接有连接转杆（33），所述等离子焊接头（1）的外壁安装有驱动箱（5），所述驱动箱（5）内部倒置安装有驱动电机（50），所述驱动电机（50）的电机轴固定安装有驱动齿轮（51），所述驱动齿轮（51）设置在所述驱动箱（5）底部并与所述主齿环（4）啮合相接，所述驱动电机（50）的控制端与所述控制器的输出端电气相连。

2.根据权利要求1所述的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，其特征在于：所述等离子气体通道（11）中心插装有钨电极棒（10），所述等离子焊接头（1）顶面安装有电机盒（18），所述钨电极棒（10）顶端穿出所述等离子焊接头（1）顶面并伸入所述电机盒（18）内，所述等离子焊接头（1）的左右侧壁顶部位置开设有所述等离子气体通道（11）内顶部相通的等离子进气管（12），所述等离子焊接头（1）内设置有环形的冷却环腔（15），所述等离子焊接头（1）的左右侧壁底部位置分别开设有与所述冷却环腔（15）左右内侧壁相通的进出水管（16），所述等离子焊接头（1）的底部开设有环形的保护气体通道（13），所述保护气体通道（13）设置在所述冷却环腔（15）的外圈，所述等离子焊接头（1）的左右侧壁中部位置分别开设有与所述保护气体通道（13）内顶部相通的保护气体进气管（14），所述翻口板（3）和所述外盖板（2）转动安装在所述保护气体通道（13）的底部开口外边缘处。

3.根据权利要求2所述的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，其特征在于：所述等离子焊接头（1）整体通过安装架（80）安装在对称设置的两个焊件行程座（8）的正上方，相对的两个所述焊件行程座（8）的相对面板上设置有用于带动焊接件进行多轴移动的多轴行程模组（81），所述检测组件包括安装在等离子焊接头（1）侧壁上的一级检测架（52）和设置在两个相邻焊件行程座（8）底部的二级检测架（82），所述二级检测架（82）位于等离子气体通道（11）的正下方，所述一级检测架（52）设置在所述焊接丝（70）的相对侧，实时二级检测架（82）的顶部和所述一级检测架（52）的底部均安装有用于检测焊缝宽度尺寸的传感器，所述传感器的输出端与所述控制器的输入端电气相连，所述控制器内置安装在所述焊件行程座（8）内，所述焊件行程座（8）内安装有用于对等离子进气管（12）和保护气体进气管（14）内进行供气的进气设备和用于对进出水管（16）内供冷却水的水循环设备，焊件行程座（8）顶部通过多根穿出的（83）分别与等离子焊接头（1）侧壁对应的等离子进气管（12）、保护气体进气管（14）和进出水管（16）相连通。

4.根据权利要求2所述的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，其特征在于：所述保护气体通道（13）的底部开口外边缘圆周分布式的开设有多个底转槽（37），每个所述底转槽（37）内均转动安装有底转架（34），每个所述外盖板（2）和每个所述翻口板（3）的底端分别通过一个底转架（34）转动安装在保护气体通道（13）开口的外边缘处，所述翻口板（3）和所述外盖板（2）的顶部外轮廓与所述底转槽（37）内壁密封滑动相接。

5.根据权利要求4所述的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，其特征在于：每块所述外盖板（2）对应的底转架（34）的转动轴上均安装有用于驱动外盖板（2）朝向等离子气体通道（11）轴心线方向翻转为水平状态的涡卷弹簧或扭簧。

6.根据权利要求1所述的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，其特征在于：所述弹板机构包括开设在翻口板（3）外圈壁左右两侧的弹板槽（35），所述弹板槽（35）内沿垂直与翻口板（3）面板方向滑动卡设有接触弹板（36），所述接触弹板（36）内槽底与所述接触弹板（36）的内侧壁中心位置固定有用于将接触弹板（36）向上顶出弹板槽（35）并密封抵在所述外盖板（2）内壁的弹簧，所述翻口板（3）和所述外盖板（2）转动到竖直状态时，相邻两个所述翻口板（3）之间预留有条状间隙，所述外盖板（2）盖设在条状间隙处，所述外盖板（2）的内壁左右两侧分别压贴在相邻所述翻口板（3）的接触弹板（36）外壁。

7.根据权利要求1所述的一种计算机硬件加工用智能焊接装置，其特征在于：所述联动机构包括换向箱（6），所述换向箱（6）安装在送料筒（7）一侧的等离子焊接头（1）的侧壁底部位置，所述换向箱（6）内竖直转动安装有随动轴（60），所述随动轴（60）的底部滑动穿出换向箱（6）的底部并固定安装有随动齿轮（61），所述随动轴（60）的顶部固定有一级锥齿轮（62），所述随动齿轮（61）与所述主齿环（4）啮合相接，所述换向箱（6）的前后面板分别转动安装有二级转轴（64），每个所述二级转轴（64）的内侧端均固定有二级锥齿轮（63），两个所述二级锥齿轮（63）分别与所述一级锥齿轮（62）啮合相接，所述二级转轴（64）的外端头转动穿出换向箱（6）的面板并固定着筒转架（71），所述送料筒（7）整体固定安装在筒转架（71）上，所述焊接丝（70）穿设在所述送料筒（7）内。