CN114295541A - 热挤压润滑效果检测装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热挤压技术领域，特别涉及一种热挤压润滑效果检测装置及方法。该装置包括框架、挤压驱动机构、热挤压腔、玻璃润滑垫及压力检测机构，其中挤压驱动机构和热挤压腔设置于框架上，热挤压腔的顶部设有加料口，底部设有挤压口，挤压口的内壁上设置玻璃润滑垫；压力检测机构设置于热挤压腔的底部，且压力检测机构与玻璃润滑垫抵接；挤压驱动机构设置于热挤压腔的加料口上方，挤压驱动机构由热挤压腔的加料口处对热挤压腔内的挤压料施加压力，使挤压料由挤压口排出；压力检测机构用于检测玻璃润滑垫的变形状态。本发明能在线检测润滑效果，获取热挤压的润滑工艺数据，便于新型颗粒增强铝基复合材料研究与开发。

Description

热挤压润滑效果检测装置及方法

技术领域

本发明涉及热挤压技术领域，特别涉及一种热挤压润滑效果检测装置及方法。

背景技术

挤压是在锻压加工的基础上发展起来的更为精密的加工方法，加工条件比锻压更为苛刻，尤其是变形量大的高度连续挤压对润滑剂有更高的要求。采用挤压润滑，可减少挤压材料与挤压模具之间的摩擦力，会使金属流动的不均匀性减轻，从而可以防止或减轻这种裂纹的产生，还可以使挤压压力大为降低。现有挤压过程的润滑，有两种方式，其中之一，采用人工用特殊工具沾取石墨等乳状润滑剂在挤压生产前涂覆在模具及挤压工件表面。另外一种是玻璃润滑。

热挤压是几种挤压工艺中最早采用的挤压成形技术，它是在热锻温度下借助于材料塑性好的特点，对金属进行各种挤压成形。热挤压主要用于制造普通等截面的长形件、型材、管材、棒材及各种机器零件等。热挤压不仅可以成形塑性好，强度相对较低的有色金属及其合金等，而且还可以成形强度较高的高碳、高合金钢，如结构用特殊、不锈钢、高速工具钢和耐热钢等。由于坯料必须加热至热锻温度进行挤压，常伴有较严重的氧化和脱碳等加热缺陷，影响了挤压件的尺寸精度和表面粗糙度。一般情况下，机器零件热挤压成形后，再采用切削等机械加工来提高零件的尺寸精度和表面质量。颗粒增强铝基复合材料的难加工性一直是制约其成本,并限制其广泛应用的一个关键因素。在热变形加工过程中,由于硬质增强相的加入,严重阻碍了基体的塑性流动,而且提高了变形抗力。若加工参数控制不当,很容易引起增强相颗粒在局部区域的分布不均匀,或产生界面脱粘、孔洞、裂纹等损伤。

颗粒增强铝基复合材料主要用来生产棒材、管材和板材，而热挤压是颗粒增强铝基复合材料材是生产中最主要的加工方式。由于颗粒增强铝基复合材料的挤压温度高、变形抗力大、容易粘模等原因，润滑是颗粒增强铝基复合材料热挤压成形的关键技术，采用合理的润滑方式可以降低挤压力，延长工模具使用寿命，提高制品质量，降低挤压能耗。同时，颗粒增强铝基复合材料具有较强的热态化学活性，高温下可与周围介质中的氢、氧、氮、一氧化碳、二氧化碳及水蒸气化合，产生氧化皮、氢化物等，影响材料的使用性能。

玻璃润滑是目前颗粒增强铝基复合材料等难挤压金属，比较先进的润滑方式之一，不仅其成本较低，能够提供良好的润滑作用，并且能够提供较好的绝热、抗氧化、减少吸氢量等防护效果，延长工模具使用期限，提高挤压制品的性能、表面质量，降低挤压能耗。制备颗粒增强铝基复合材料热挤压用润滑剂的难点，在于除了要保证其在高温下具有良好的润滑效果，并且要有一定的附着力、高温流动性与隔热、防护效果。

目前，工业上应用的颗粒增强铝基复合材料热挤压用玻璃润滑剂，并不能很好的适用于锆颗粒增强铝基复合材料，热挤压在加热至指定温度，在其表面以滚涂或喷涂的方式施加玻璃润滑剂，使用此方法很难将润滑剂均匀涂覆于坯料表面。此外，颗粒增强铝基复合材料，更容易与周围环境发生反应，要避免其吸氧、吸氢、吸氮等。因此，颗粒增强铝基复合材料热挤压需要一种同时满足润滑与热防护效果的材料，在坯料加热之前涂覆于坯料表面，防止坯料与周围气氛反应，这要求润滑材料具有良好的致密性与附着力，保证坯料在移动过程中润滑材料不发生脱落。因此，需要一种热挤压润滑效果检测装置及方法，进行热挤压的润滑过程中进行润滑效果在线检测。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种热挤压润滑效果检测装置及方法，该装置及方法以实现热挤压的润滑过程中，进行润滑效果在线检测。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明的实施例提供一种热挤压润滑效果检测装置，包括框架、挤压驱动机构、热挤压腔、玻璃润滑垫及压力检测机构，其中挤压驱动机构和热挤压腔设置于框架上，热挤压腔的顶部设有加料口，底部设有挤压口；玻璃润滑垫设置于热挤压腔的底部内壁上；压力检测机构设置于热挤压腔底部的检测孔处，且压力检测机构的检测端与玻璃润滑垫接触；挤压驱动机构设置于热挤压腔的加料口上方，挤压驱动机构由热挤压腔的加料口处对热挤压腔内的挤压料施加压力，使挤压料由挤压口排出；压力检测机构用于检测玻璃润滑垫的硬度变化。

在一种可能的实现方式中，所述压力检测机构包括检测缸和检测头；

检测缸包括检测缸体及与检测缸体滑动配合的检测缸杆，测缸体安装在所述热挤压腔底部的检测孔处，检测缸杆与检测孔滑动配合，检测头容置于所述检测孔内，检测头的一端与检测缸杆连接，另一端与所述玻璃润滑垫接触。

在一种可能的实现方式中，所述检测缸体和检测缸杆之间设有相互独立的检测压力腔和检测前置空腔，检测压力腔和检测前置空腔与外部气路连接，通过外部气路中的气压变化来检测所述玻璃润滑垫的润滑情况。

在一种可能的实现方式中，所述检测缸杆上沿轴向设有至少两个探杆穿过孔，探杆穿过孔内插设有端部与所述玻璃润滑垫接触的检测探杆。

在一种可能的实现方式中，所述热挤压腔包括腔体、凹模及下模，其中凹模设置于腔体的顶部，凹模上设有所述加料口；下模设置于腔体的底部，下模为锥形结构，且底部设有所述挤压口；下模的侧壁上设有所述检测孔。

在一种可能的实现方式中，所述腔体包括由内到外依次套设的内模、加热瓦和隔热层。

在一种可能的实现方式中，所述玻璃润滑垫为漏斗形的复合玻璃垫，复合玻璃垫包括由内向外依次叠置的高温润滑层、中温润滑层及低温润滑层；高温润滑层、中温润滑层及低温润滑层分别采用高温玻璃粉、中温玻璃粉和低温玻璃粉制备而成。

在一种可能的实现方式中，所述挤压驱动机构包括升降驱动机构、导杆、连接组件及凸模，其中升降驱动机构设置于所述框架的顶部，且输出端与连接组件连接，连接组件通过导杆与所述框架滑动连接；凸模的上端与连接组件的底部连接，凸模的下端与所述热挤压腔的加料口相对应。

在一种可能的实现方式中，所述连接组件包括上连接板、水冷装置及下连接板，其中上连接板和下连接板连接，水冷装置设置于上连接板和下连接板之间，上连接板与所述升降驱动机构的输出端连接；下连接板与所述凸模连接。

本发明另一实施例提供一种利用上述装置进行的热挤压润滑效果的检测方法，该检测方法包括以下步骤：

1)采用热挤压工艺制备颗粒增强铝基复合材料，利用玻璃润滑垫作为热挤压润滑剂；

2)利用压力检测机构中的检测头接触玻璃润滑垫；在热挤压加工过程中，玻璃润滑垫的硬度变化会带动检测缸的检测缸杆动作，从而使与检测缸连接的伺服气压发生变化；

3)根据伺服气压变化获得热挤压加工过程中玻璃润滑垫的润滑情况。

本发明的优点及有益效果是：

1.本发明能在线检测润滑效果，获取热挤压的润滑工艺数据，便于新型颗粒增强铝基复合材料研究与开发。

2.本发明通过在线预测润滑剂在生产过程中是否失效，从而预测挤压产品的表面光洁度是否合格，进而较少不合格挤压产品所占用工时和能源消耗，达到节能减排的效果。

3.本发明中的玻璃润滑垫具有一定的附着力与流动性，在润滑和热防护材料表面后有较强的附着力，不易脱落，并且在高温下具有一定的流动性。

4.本发明中的玻璃润滑垫具有良好的热防护性，在坯料加热、保温以及热挤压时为其提供热防护效果，有效减少坯料吸收周围的氢、氮、氧等气体。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中，

图1为本发明的热挤压润滑效果检测装置的等轴测图；

图2为本发明的热挤压润滑效果检测装置的剖视图；

图3为图2中I处放大图；

图4为图3中Ⅱ处放大图；

图5为本发明中压力检测机构的结构示意图；

图中：1为框架，2为液压缸，3为液压杆，4为导杆，5为上连接板，6为水冷装置，7为下连接板，8为石棉板，9为凸模，10为凹模，11为加热瓦，12为隔热层，13为下模，14为挤压料，15为挤出成品，16为高温润滑层，17为中温润滑层，18为低温润滑层，19为检测缸体，20为检测压力腔，21为检测前置空腔，22为检测缸杆，23为检测头，24为探杆穿过孔，25为第一检测探杆，26为检测空腔，27为第二检测探杆，28为第三检测探杆。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明一实施例提供一种热挤压润滑效果检测装置，能在线检测润滑效果，获取热挤压的润滑工艺数据，便于新型颗粒增强铝基复合材料研究与开发。参见图1、图2所示，该热挤压润滑效果检测装置，包括框架1、挤压驱动机构、热挤压腔、玻璃润滑垫及压力检测机构，其中挤压驱动机构和热挤压腔设置于框架1上，热挤压腔的顶部设有加料口，底部设有挤压口，玻璃润滑垫设置于热挤压腔的底部内壁上；压力检测机构设置于热挤压腔底部的检测孔处，且压力检测机构的检测端与玻璃润滑垫接触；挤压驱动机构设置于热挤压腔的加料口上方，挤压驱动机构由热挤压腔的加料口处对热挤压腔内的挤压料14施加压力，使挤压料14由挤压口排出；压力检测机构用于检测玻璃润滑垫的硬度变化。

参见图2所示，本发明的实施例中，热挤压腔包括腔体、凹模10及下模13，其中凹模10设置于腔体的顶部，凹模10上设有加料口；下模13设置于腔体的底部，下模13为锥形结构，且底部设有挤压口，挤压口通过耐热塞密封。拔出耐热塞时，挤出成品15会从挤压口热挤压成型而出。下模13的侧壁上设有检测孔。

具体地，腔体包括由内到外依次套设的内模、加热瓦11和隔热层12。

本发明的实施例中，挤压驱动机构包括升降驱动机构、导杆4、连接组件及凸模9，其中升降驱动机构设置于框架1的顶部，且输出端与连接组件连接，连接组件通过导杆4与框架1滑动连接；凸模9的上端与连接组件的底部连接，凸模9的下端与热挤压腔的加料口相对应。

本发明的实施例中，连接组件包括上连接板5、水冷装置6及下连接板6，其中上连接板5和下连接板6连接，水冷装置6设置于上连接板5和下连接板6之间，上连接板5与升降驱动机构的输出端及导杆4连接；下连接板6与凸模9连接。

进一步地，下连接板7的外侧设有石棉板8，石棉板8和凸模9相互固连，水冷装置6和石棉板8用于隔热和冷却，防止热挤压腔的高温辐射升降驱动机构。

具体地，升降驱动机构采用液压缸2，液压缸2的内部与液压杆3形成液压缸机构，液压缸2通过液压杆3与上连接板5连接。液压缸2驱动凸模9下降至下端进入凹模10的加料口内，凸模9、凹模10和下模13形成第一封闭空间，第一封闭空间内含有挤压料14。凸模9、凹模10和下模13均为高温模具钢所制造。加热瓦11可以对第一封闭空间内含有的挤压料14进行加热，隔热层12可以对第一封闭空间内含有的挤压料14进行隔热保温。

参见图3所示，本发明的实施例中，玻璃润滑垫为漏斗形的复合玻璃垫，复合玻璃垫包括由内向外依次叠置的高温润滑层16、中温润滑层17及低温润滑层18，高温润滑层16、中温润滑层17及低温润滑层18分别采用高温玻璃粉、中温玻璃粉和低温玻璃粉制备而成。

复合玻璃垫采用多个温度段玻璃润滑粉，按照高、中、低温度梯度制备成多层复合的玻璃垫，在热挤压过程中为金属热变形提供持续良好的润滑作用。具体地，按照高、中、低的梯度，依次将混和水玻璃的高温、中温和低温玻璃粉按照1:2:7的厚度比填充于玻璃垫固化模具中，在40～70℃环境下干燥固化，制备出适用于坯料温度为900℃、模具温度为450℃的热挤压工艺的连续润滑用复合玻璃垫。通过实验，复合型玻璃垫挤压力下降明显，表面质量得到很好的提升，表明采用复合型玻璃垫能够明显改善挤压过程的润滑情况。

具有高温润滑层16、中温润滑层17和低温润滑层18的复合玻璃垫是混合物，非晶体，所以无固定熔沸点。玻璃由固体转变为液体是一定温度区域(即软化温度范围)内进行的，它与结晶物质不同，没有固定的熔点。

参见图3-4所示，本发明的实施例中，压力检测机构包括检测缸和检测头23，其中检测缸设置于下模13上的检测孔处，检测缸的输出端与检测孔滑动配合；检测头23设置于检测缸的输出端上，且检测头23与玻璃润滑垫抵接。

具体地，检测缸包括检测缸体19及与检测缸体19滑动配合的检测缸杆22，检测缸杆22与检测孔滑动配合，检测缸杆22的端部与检测头23连接；检测缸杆22上沿轴向设有至少一个与玻璃润滑垫接触的检测探杆。检测缸体19和检测缸杆22之间设有检测压力腔20和检测前置空腔21，检测压力腔20接有气压伺服气路。高温润滑层16、中温润滑层17和低温润滑层18的硬度，通过接触应力转变为施加于检测头23的反作用力，使检测压力腔20会获得伺服压力波动，伺服压力波动转化为计算机可现实的时间-压力曲线。

进一步地，参见图4、图5所示，检测缸杆22上沿轴向贯穿有至少两个探杆穿过孔24，检测探杆插设于探杆穿过孔24内；其中至少一个探杆穿过孔24为空置状态，以便使检测缸杆22与玻璃润滑垫之间的检测空腔26内的压力与外部大气压之间平衡。本实施例中，检测缸杆22上沿周向均布有多个探杆穿过孔24，检测探杆包括分别插设于三个探杆穿过孔24内的第一检测探杆25、第二检测探杆27和第三检测探杆28。第一检测头25用于进行温度检测；第二检测头27进行超声波检测，采用超声波的方式对低温润滑层18的外壁的机械振波进行检测；第三检测探杆28充分利用高温润滑层16、中温润滑层17和低温润滑层18透明性，进行针孔视频检测。

本发明的实施例中，依据赫兹接触理论，检测头23通过接触感知玻璃润滑垫的硬度变化。赫兹公式，也称为赫兹方程，是德国物理学家海因里希·鲁道夫·赫兹于1882年所发表论文中所提出的有关弹性体接触的理论公式。其主要是研究疲劳、摩擦以及任何有接触体之间相互作用的基本方程。赫兹1882年发表了关于接触力学的著名文章“关于弹性固体的接触”，赫兹进行这方面研究的初衷是为了理解外力如何导致材料光学性质的改变。为了发展他的理论，赫兹用一个玻璃球放置在一个棱镜上，他首先观察到这个系统形成了椭圆形的牛顿环，以此实验观察，赫兹假设玻璃球对棱镜施加的压力也为椭圆分布。随后他根据压力分布计算了玻璃球导致的棱镜的位移并反算出牛顿环，以此再和实验观察对比以检验理论的正确性。最后赫兹得到了接触应力和法向加载力，接触体的曲率半径，以及弹性模量之间的关系。赫兹的方程是研究疲劳，摩擦以及任何有接触体之间相互作用的基本方程。

本发明一实施例提供的一种热挤压润滑效果检测装置，其工作过程是：

将耐热塞插入下模13的挤压口，液压杆3向上抬起；

在下模13的内壁上装入玻璃润滑垫；

向热挤压腔内加入粉末状态的挤压料14；

液压杆3向下运动，使凸模9的下端插入凹模10上的加料口内；

通过加热瓦11对凸模9、凹模10和下模13形成的第一封闭空间内的挤压料14进行颗粒增强铝基复合材料加热工艺；

液压杆3继续向下运动，通过凸模9挤压腔体内的挤压料14，使挤压料14从挤压口热挤压成型出挤出成品15；

检测头23通过接触感知玻璃润滑垫的硬度变化，玻璃润滑垫的硬度通过接触应力转变为对检测头23的反作用力；检测压力腔20会获得伺服压力波动，伺服压力波动转化为计算机可现实的工艺曲线。

本实施例中，采用复合型玻璃垫能够明显改善挤压过程的润滑情况，使得在温降大的挤压过程时，从开始高温阶段到后期低温阶段都能受到良好的润滑。

在上述实施例的基础上，本发明的另一实施例提供一种利用上述任一实施例中的装置进行的热挤压润滑效果的检测方法，该检测方法包括以下步骤：

1)采用热挤压工艺制备颗粒增强铝基复合材料，利用玻璃润滑垫作为热挤压润滑剂；

2)利用压力检测机构中的检测头23接触玻璃润滑垫；在热挤压加工过程中，玻璃润滑垫的硬度变化会带动检测缸的检测缸杆22动作，从而使与检测缸连接的伺服气压发生变化；

3)根据伺服气压变化获得热挤压加工过程中玻璃润滑垫的润滑情况。

具体地，挤出成品15的表面质量与复合玻璃垫润滑效果相关。复合玻璃垫会有材料缺陷，只有在使用情况才会显现出来，例如金属疲劳，高温蠕变。上述缺陷会导致挤出成品15的表面质量不合格。如何在挤压工序前，预测表面质量，是本发明解决的问题。首先，确定检测压力腔20获得伺服压力波动的A曲线(时间压力曲线)，该A曲线为标准曲线。工作时，每次挤压料14被加热的过程中，检测压力腔20会获得伺服压力波动会被记录为B曲线(时间压力曲线)。曲线B与曲线A相比较，其差值超过设定值就会报警，中断工艺流程，减少时间及能源损失。挤压料14被加热的全过程需12个小时，如果，加热到第2个小时，发现检测压力腔20获得伺服压力波动异常，差值超标，说明复合玻璃垫有材料缺陷，导致复合玻璃垫热力学失效，此时终止加热，节省10个小时的电费和时间。

具体地，曲线A与曲线B的水平轴为时间，单位为秒。竖直轴为压力，单位bar。曲线B发生的过程如果与曲线A基本一直，表示复合玻璃垫内部材料缺陷晶体组织未对其使用的润滑效果产生影响。如果曲线B发生过程中发现波动较大，曲线B与曲线A的差值超过设定值C，说明复合玻璃垫内部材料缺陷导致其使用的润滑效果不佳。例如加热的过程，复合玻璃垫局部裂纹或者复合玻璃垫局部裂纹脱落。设定值C是经过多次生产总结出来经验数值。

本发明通过在线预测润滑剂在生产过程中是否失效，从而预测挤压产品的表面光洁度是否合格，进而较少不合格挤压产品所占用工时和能源消耗，达到节能减排的效果。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，包括框架(1)、挤压驱动机构、热挤压腔、玻璃润滑垫及压力检测机构，其中挤压驱动机构和热挤压腔设置于框架(1)上，热挤压腔的顶部设有加料口，底部设有挤压口；玻璃润滑垫设置于热挤压腔的底部内壁上；压力检测机构设置于热挤压腔底部的检测孔处，且压力检测机构的检测端与玻璃润滑垫接触；挤压驱动机构设置于热挤压腔的加料口上方，挤压驱动机构由热挤压腔的加料口处对热挤压腔内的挤压料(14)施加压力，使挤压料(14)由挤压口排出；压力检测机构用于检测玻璃润滑垫的硬度变化。

2.根据权利要求1所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述压力检测机构包括检测缸和检测头(23)；

检测缸包括检测缸体(19)及与检测缸体(19)滑动配合的检测缸杆(22)，测缸体(19)安装在所述热挤压腔底部的检测孔处，检测缸杆(22)与检测孔滑动配合，检测头(23)容置于所述检测孔内，检测头(23)的一端与检测缸杆(22)连接，另一端与所述玻璃润滑垫接触。

3.根据权利要求2所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述检测缸体(19)和检测缸杆(22)之间设有相互独立的检测压力腔(20)和检测前置空腔(21)，检测压力腔(20)和检测前置空腔(21)与外部气路连接，通过外部气路中的气压变化来检测所述玻璃润滑垫的润滑情况。

4.根据权利要求2所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述检测缸杆(22)上沿轴向设有至少两个探杆穿过孔(24)，探杆穿过孔(24)内插设有端部与所述玻璃润滑垫接触的检测探杆。

5.根据权利要求1所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述热挤压腔包括腔体、凹模(10)及下模(13)，其中凹模(10)设置于腔体的顶部，凹模(10)上设有所述加料口；下模(13)设置于腔体的底部，下模(13)为锥形结构，且底部设有所述挤压口；下模(13)的侧壁上设有所述检测孔。

6.根据权利要求5所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述腔体包括由内到外依次套设的内模、加热瓦(11)和隔热层(12)。

7.根据权利要求5所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述玻璃润滑垫为漏斗形的复合玻璃垫，复合玻璃垫包括由内向外依次叠置的高温润滑层(16)、中温润滑层(17)及低温润滑层(18)；高温润滑层(16)、中温润滑层(17)及低温润滑层(18)分别采用高温玻璃粉、中温玻璃粉和低温玻璃粉制备而成。

8.根据权利要求1所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述挤压驱动机构包括升降驱动机构、导杆(4)、连接组件及凸模(9)，其中升降驱动机构设置于所述框架(1)的顶部，且输出端与连接组件连接，连接组件通过导杆(4)与所述框架(1)滑动连接；凸模(9)的上端与连接组件的底部连接，凸模(9)的下端与所述热挤压腔的加料口相对应。

9.根据权利要求8所述的热挤压润滑效果检测装置，其特征在于，所述连接组件包括上连接板(5)、水冷装置(6)及下连接板(6)，其中上连接板(5)和下连接板(6)连接，水冷装置(6)设置于上连接板(5)和下连接板(6)之间，上连接板(5)与所述升降驱动机构的输出端连接；下连接板(6)与所述凸模(9)连接。

10.一种利用权利要求1-9任一项所述装置进行的热挤压润滑效果的检测方法，其特征在于：该检测方法包括以下步骤：

1)采用热挤压工艺制备颗粒增强铝基复合材料，利用玻璃润滑垫作为热挤压润滑剂；

2)利用压力检测机构中的检测头(23)接触玻璃润滑垫；在热挤压加工过程中，玻璃润滑垫的硬度变化会带动检测缸的检测缸杆(22)动作，从而使与检测缸连接的伺服气压发生变化；

3)根据伺服气压变化获得热挤压加工过程中玻璃润滑垫的润滑情况。

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