CN114269549A - 制造用于风力涡轮机叶片部件的翼梁帽的方法 - Google Patents

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Abstract

一种制造用于风力涡轮机叶片部件的翼梁帽(44,46)的方法，包括以下步骤：‑提供多个预固化长形纤维增强树脂元件(50)，‑将多个纤维增强元件(50)堆叠，在连续的纤维增强元件(50)之间布置长形未固化纤维材料的夹层(57)，由此形成预固化纤维增强元件的堆叠(58)，‑将纤维增强元件的堆叠(58)移动到包括模具底部和模具侧壁的翼梁帽模具(66)，‑将纤维增强元件的堆叠布置在翼梁帽模具(66)的腔中，‑将树脂注入到在模具中的纤维增强元件的堆叠中，‑允许树脂固化，并使堆叠(80)脱模。

Description

制造用于风力涡轮机叶片部件的翼梁帽的方法
技术领域
本发明涉及制造用于风力涡轮机叶片的翼梁帽（spar cap）。
背景技术
风动力是清洁且环境友好的能量来源。风力涡轮机通常包括塔架、发电机、齿轮箱、机舱和一个或多个转子叶片。风力涡轮机叶片使用已知的翼型原理来捕获风的动能。现代风力涡轮机可以具有在长度上超过90米的转子叶片。
风力涡轮机叶片通常通过由编织织物或纤维和树脂的层形成两个壳体部件或壳体半部（half）来制造。翼梁帽或主叠层（laminate）被放置或集成在壳体半部中，并且可以与抗剪腹板（shear web）或翼梁横梁（spar beam）结合以形成结构支撑。翼梁帽或主叠层可以结合到壳体的半部的内部，或集成在壳体的半部的内部之内。
随着叶片在尺寸上增大，许多制造步骤变得更加复杂。在该过程中的某处犯下的任何错误越来越要花费更多的时间来纠正。一种此类处理步骤是将纤维层和预固化元件精确地铺在已铺设在叶片部件模具中的纤维层上。附加地，成问题的是为翼梁帽提供所期望的尺寸和公差，特别是宽度和厚度的尺寸和公差。翼梁帽的宽度、厚度和长度通常随叶片的尺寸增大而增大。
当制造风力涡轮机叶片壳体部件时，将干纤维的层（诸如纤维垫）典型地首先铺设在叶片壳体部件模具中。这些层将构成壳体部件的外皮。在添加了形成翼梁帽的一部分的纤维层、附加层之后，可以添加一个或多个预固化元件，形成翼梁帽叶片壳体部件的另一部分。使用此方法来有利地提供翼梁帽。将附加层和预固化元件添加到外皮纤维层上是冗长乏味的，并且纤维层常变得移位或起皱或错置，由此降低了翼梁和风力涡轮机叶片壳体的尺寸公差和质量，并且还可能由此降低完成的叶片壳体的尺寸公差和质量。
因此，可期望的是提供一种消除或减少了已知方法的缺点的制造方法，并且提供一种制造所期望的尺寸和公差的翼梁帽的有效且可靠的方法。
本发明提供一种消除或减少已知方法的缺点的制造方法。
发明内容
本发明提供一种制造用于风力涡轮机叶片部件的翼梁帽的方法，包括以下步骤：
- 提供纤维增强树脂复合材料的多个预固化长形元件，其包括第一主表面和第二相对的主表面、以及第一侧向面和第二相对的侧向面、以及第一端和相对的第二端，
- 将多个预固化元件堆叠（stack），长形未固化纤维材料的夹层被布置在连续的（successive）预固化元件的第一主表面和第二主表面之间，由此形成预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠，该堆叠具有下部堆叠表面和相对的上部堆叠表面、第一侧向堆叠面和相对的第二侧向堆叠面、以及第一堆叠端和相对的第二堆叠端，
- 将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠移动到包括模具底部和模具侧壁的翼梁帽模具，
- 将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠布置在翼梁帽模具的腔中，
- 将树脂注入到模具中的预固化元件和夹层的堆叠中，
- 允许树脂固化以形成预固化元件和（一个或多个）夹层的固化堆叠，预固化元件和（一个或多个）夹层的固化堆叠形成翼梁帽，
- 将预固化元件和（一个或多个）夹层的固化堆叠从模具中去除，即，使堆叠脱模。
本发明提供了一种翼梁帽，其具有带有紧密公差的尺寸，当翼梁帽在翼梁帽模具中被模制时，将固化元件和（一个或多个）夹层保持在所期望的位置中并防止其移位。
多个预固化元件可以被堆叠成单个行或者彼此侧向地相邻布置的两行或者更多行的预固化元件。
根据一个实施例，预固化元件包括碳纤维和/或玻璃纤维。
根据另外的实施例，预固化元件的树脂复合材料的树脂是环氧树脂、乙烯基酯树脂或聚酯树脂。
根据附加的实施例，注入到预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠中的树脂与预固化元件的树脂是相同类型。
注入到预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠中的树脂也可以是与预固化元件的树脂不同的类型。
根据当前的优选实施例，预固化元件是板形的或条形的。
根据附加的当前优选实施例，多个预固化元件是拉挤（pultruded）元件。
（一个或多个）夹层的纤维材料的纤维可以包括玻璃纤维和/或碳纤维。
在一个实施例中，将预固化元件堆叠以形成预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠的步骤包括：
- 使至少预固化元件的侧向面对齐，并借助于纵向地相互隔开的松散堆叠夹持装置来使它们保持对齐，松散堆叠夹持装置优选地围绕着预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠。
由此有利地获得的是当布置在模具中时，固化元件和（一个或多个）夹层被布置成精确地对齐，并且尺寸公差得到改善。
根据一个实施例，将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠移动到翼梁帽模具的步骤包括：
- 将诸如提升梁的提升装置连接到松散堆叠夹持装置，并借助于提升装置将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠移动到模具。
根据另外的实施例，将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠布置在翼梁帽模具的腔中的步骤包括：
- 将堆叠布置在翼梁帽模具的模具腔上方，并且
- 逐渐地使堆叠的下部堆叠表面与模具腔的模具底部的表面接触，优选地在第一堆叠端处开始并且在相对的第二堆叠端处结束，并且同时，在接触模具的底部之前从堆叠逐渐地去除相互隔开的松散堆叠夹持装置，优选地从最接近第一堆叠端的松散堆叠夹持装置开始并且在最接近相对的第二堆叠端的松散堆叠夹持装置处结束。
根据附加的实施例，将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠布置在翼梁帽模具的腔中的步骤包括：
- 将堆叠布置在翼梁帽模具的模具腔上方、在多个纵向地相互隔开的支撑构件上，并且优选地与翼梁帽模具的模具腔垂直地对齐（in line with），每个支撑构件支撑堆叠部分，并从堆叠去除夹持装置，并且
- 通过同时逐渐地去除支撑构件，优选地从最靠近第一堆叠端的支撑构件开始并且在最靠近相对的第二堆叠端的支撑构件处结束，逐渐地使堆叠的下部堆叠表面与模具腔的模具底部的表面接触，优选地从在第一堆叠端处开始并且在相对的第二堆叠端处结束。
由此，可以将堆叠和缓地且精确地向下降低到底部的表面上。
在堆叠已被布置在支撑构件上之后，可以将所有夹持装置从堆叠去除。备选地，可以在去除支撑构件的同时或者在逐渐去除支撑构件之前，将夹持装置逐渐地从堆叠去除。
根据一个实施例，支撑构件横向于长形翼梁帽模具延伸，并且由模具的侧壁的上部面进行支撑。
支撑构件可以是圆柱形构件。
根据本发明的方法的有利的实施例包括：在将预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠布置在翼梁帽模具的腔中之前，通过诸如剥离层（peel ply）的滑动涂层（slipcoating）来涂覆模具腔的模具底部的表面和侧壁的表面。
根据另外的有利的实施例，将树脂注入到模具中的预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠中的步骤包括：用诸如剥离层的剥离涂层来涂覆预固化元件和（一个或多个）夹层的堆叠的上部表面，并且用真空袋来覆盖翼梁帽模具的腔，并且通过真空辅助树脂转移模制（VARTM）注入树脂。
本发明的一个实施例可以包括：在已将固化堆叠从翼梁帽模具去除之后，对预固化元件和（一个或多个）夹层的固化堆叠进行检查，对固化堆叠进行任何需要的修理，并将堆叠送到壳体部件模具或存储部（storage）。
元件和（一个或多个）夹层的固化堆叠（即，盖）可以具有在30-800mm范围内的宽度、在10-200mm范围内的厚度或高度、以及在10-200m范围内的长度。
在壳体部件模具处，固化元件和（一个或多个）夹层的固化堆叠（即，翼梁帽）被放置在布置在壳体部件模具中的一个或多个纤维层的所期望的位置上，并且在壳体部件诸如通过VARTM被注入之后的情况下，添加附加的壳体材料和消耗品。
本发明的第二方面涉及一种风力涡轮机叶片，其设置有通过根据本发明的方法制造的翼梁帽。
本发明的第三方面涉及一种风力涡轮机转子，其设置有至少一个叶片，所述至少一个叶片具有通过根据本发明的方法制造的翼梁帽。
本发明的第四方面涉及一种风力涡轮机，其包括风力涡轮机转子，所述风力涡轮机转子设置有至少一个叶片，所述至少一个叶片设置有通过根据本发明的方法制造的翼梁帽。
附图说明
下面将参照附图更详细地描述本发明的实施例。附图示出了实施本发明的一种方式，并且并非将被解释为限制落入所附权利要求书的范围之内的其他可能的实施例。
图1是图示了示例性风力涡轮机的示意性视图。
图2是图示了示例性风力涡轮机叶片的示意性视图。
图3是图示了示例性风力涡轮机叶片的横截面的示意性视图。
图4是纤维增强树脂复合材料的预固化长形元件和纤维材料的夹层的松散堆叠的示意性视图。
图5A是以缩小的比例图示了松散堆叠夹持装置的示意性视图，该松散堆叠夹持装置被附接到图4中所示的堆叠上。
图5B是图示了采用提升梁的形式的提升装置的示意性视图，该提升装置被连接至图5A中所示的松散堆叠夹持装置。
图6A-6F是图示了将松散堆叠布置在翼梁帽模具中的示意性视图，图示了根据本发明的实施例的方法，用于将预固化元件布置在纤维层上，所述纤维层被布置在壳体部件模具中。
图7是图示了在翼梁帽模具中进行松散堆叠的模制用于形成翼梁帽的示意性视图。
图8是图示了从翼梁帽模具去除的模制且固化的翼梁帽的示意性视图。
图9是图示了在去除了剥离层之后的完成的固化翼梁帽的示意性视图。
具体实施方式
图1图示了根据所谓“丹麦概念”的常规的现代逆风风力涡轮机2，其具有塔架4、机舱6和具有基本上水平的转子轴的转子。转子包括毂8和从毂8径向地延伸的三个叶片10，每个叶片具有最靠近毂的叶片根部16和最远离毂8的叶片末梢14。本发明不限于在此类型的风力涡轮机中使用。
图2示出了示例性风力涡轮机叶片10的示意性视图。风力涡轮机叶片10具有常规的风力涡轮机叶片的形状，其具有根部端17和末梢端15，并且包括最靠近毂的根部区域30、成型或翼型区域34、以及在根部区域30与翼型区域34之间的过渡区域32。叶片10包括当叶片安装在毂上时面向叶片10的旋转方向的前缘18、以及面向前缘18的相反方向的后缘20。
翼型区域34（也称为成型区域）优选地具有关于产生毂旋转的理想形状，而根部区域30由于结构考虑具有基本上圆形或椭圆形的横截面，这例如使得更容易且更安全地将叶片10安装到毂上。根部区域30的直径可以沿着整个根部区30是恒定的。在此示例中，存在于风力涡轮机叶片10中的过渡区域32具有过渡轮廓，该过渡轮廓从根部区域30的圆形形状逐渐地改变至翼型区域34的翼型轮廓。过渡区域32的弦长度典型地在从毂向外的方向上增大。翼型区域34具有翼型轮廓，该翼型轮廓具有在叶片10的前缘18和后缘20之间延伸的弦。
应当注意到，叶片的不同区段通常不具有共同的平面，因为叶片可能沿着从根部区域到末梢的方向扭曲和/或弯曲（即，预弯曲），这是最常见的情况，例如用于或多或少地补偿取决于距毂的距离的叶片的局部速度。
风力涡轮机叶片10包括叶片壳体，该叶片壳体可以例如包括两个叶片壳体部件，例如至少部分地由纤维增强聚合物制成的第一叶片壳体部件24和第二叶片壳体部件26。第一叶片壳体部件24可以例如是压力侧或逆风叶片部件的一部分。第二叶片壳体部件26可以例如是吸力侧或顺风叶片部件的一部分。第一叶片壳体部件24和第二叶片壳体部件26典型地沿着结合线或胶合接头28接合在一起，诸如胶合在一起，结合线或胶合接头28沿着叶片10的后缘20和前缘18延伸。典型地，叶片壳体部件24、26的根部端具有半圆形或半椭圆形的外横截面形状，当第一壳体部分和第二壳体部分接合时其形成根部区域，诸如圆形或椭圆形的根部区域。
图3是示意性图，其图示了示例性风力涡轮机叶片10的对应于图2中的线A-A的横截面视图。风力涡轮机叶片10包括抗剪腹板40、为叶片10的压力侧24的一部分的第一翼梁帽44、以及为叶片10的吸力侧26的一部分的第二翼梁帽46。翼梁帽为叶片提供了结构强度，并且典型地在展向方向上沿着叶片延伸。典型地，翼梁帽将在叶片长度的60-95％上延伸。在图3中还指示了后缘20和前缘18。
图4图示了根据本发明的用于制造翼梁帽（诸如图3中的翼梁帽44和46）的方法的第一步骤，并且其中提供了纤维增强树脂复合材料的多个预固化长形元件50，优选地是包括碳纤维的拉挤元件。预固化元件50包括第一主表面51和相对的第二主表面52、以及第一侧向面53和相对的第二侧向面54、以及未在图4中示出的第一端55和相对的第二端56。预固化元件50与未固化纤维材料的夹层57一起被堆叠在连续的预固化元件50的第一主表面51和第二主表面52之间，由此形成预固化元件50和夹层57的松散堆叠58。夹层包括碳纤维和/或玻璃纤维。在所示的实施例中，松散堆叠58包括两个侧向相邻的行的阵列，每个行包括由三个夹层57分隔的四个长形预固化元件50。松散堆叠58具有上部堆叠表面59、相对的下部堆叠表面60、第一侧向堆叠面61和相对的第二侧向堆叠面62、以及第一堆叠端63和相对的第二堆叠端64。第一堆叠端和第二堆叠端未在图4中示出。
在堆叠预固化元件50和夹层57的期间或在所述堆叠之后，预固化元件50的至少侧向侧壁53、54被对齐，并且它们借助于纵向地隔开的松散堆叠夹持装置65被保持对齐。在图5A中图示了围绕着松散堆叠58的松散堆叠夹持装置65。
在本发明的方法的下一步骤中，通过将提升装置（在所示的实施例中，具有提升绳的提升梁67）连接到松散堆叠夹持装置65，将由相互隔开的松散堆叠夹持装置65围绕的松散堆叠58移动至翼梁帽模具66，如图5B中所示。将松散堆叠58移动至翼梁帽模具，并且布置在模具上方与模具66基本上垂直地对齐，如图6A中所示。图6A是沿着图6B中的线C-C的缩小的比例的横截面视图。图6B是沿着图6A中的线D-D的放大的比例的视图。
现在可以将预固化元件50和夹层57的松散堆叠放到模具的腔69中。然而，在那完成之前，在模具66的腔69的底部表面71和侧壁表面72上施加剥离层70，如图6A和6B中所示。
通过以下方式可将松散堆叠58布置在模具的腔69中：通过逐渐降低松散堆叠夹持装置65（在第一堆叠端63处开始，并且在相对的第二堆叠端64处结束），使下部堆叠表面78逐渐地与模具66的底部表面71接触，并且同时逐渐地去除松散堆叠夹持装置（在最接近松散堆叠58的第一端63的夹持装置处开始，并且在最接近松散堆叠58的第二端54的夹持装置处结束）。
备选地，通过布置采用在模具66的侧壁76、77的上部表面74、75上的圆柱形滚子73的形式的多个横向地延伸并且纵向地相互隔开的支撑构件，可以将松散堆叠布置在模具66的腔69中。此后，松散堆叠58可以向下降低至由多个纵向地隔开的滚子73支撑，如图6C和图6D中所示。每个滚子73支撑松散堆叠58的一部分。现在可以从松散堆叠去除松散堆叠夹持装置65。通过同时逐渐地去除滚子73或使滚子73移位（从最靠近第一堆叠端63的滚子开始，并且在最靠近相对的第二堆叠端64的支撑构件处结束），使松散堆叠58的下部表面78逐渐地与模具腔69的模具底部的表面71接触（在第一堆叠端63处开始，并且在相对的第二堆叠端64处结束），如图6E和图6F中所示。图6E和图6F公开了以下情况，其中在松散堆叠58的向前端处的滚子73已被去除，并且松散堆叠的向前端已接触翼梁帽模具66的腔69的底部的表面71。
在堆叠已被布置在滚子73上之后，可以将所有夹持装置65从堆叠58去除。备选地，可以在去除滚子73的同时或在逐渐去除滚子73之前逐渐地将夹持装置65从堆叠58逐渐地去除。
如图7中所示，当松散堆叠58的整个长度已被布置在模具66的腔69中时，将剥离层70布置在上部堆叠表面59上。此后，以真空袋79来覆盖腔，在模具腔中提供真空，并且将树脂供应至模具腔，即，通过真空辅助树脂转移模塑（VARTM）来注入树脂。随后，树脂被允许固化，由此形成翼梁帽80，并且将预固化元件和夹层的固化堆叠作为由剥离层70围绕的翼梁帽80从模具去除，如图8中所示。
接下来，可以检查翼梁帽80并进行需要的修理，并且将翼梁帽80送至壳体部件模具或储存部。优选地，不将剥离层70从翼梁帽80去除，直到翼梁帽将在壳体部件模具处使用。在壳部件模具处，将翼梁帽放置在布置在壳部件模具中的一个或多个纤维层的所期望的位置上，并且在壳体部件诸如通过VARTM被注入之后的情况下，添加附加的壳体材料和消耗品。
参考标记列表
2 风力涡轮机
4 塔架
6 机舱
8 毂
10 叶片
14 叶片末梢
15 末梢端
16 叶片根部
17 根部端
18 前缘
20 后缘
24 第一叶片壳体部件（压力侧）
26 第二叶片壳体部件（吸力侧）
28 结合线/胶合接头
30 根部区域
32 过渡区域
34 翼型区域
40 抗剪腹板
44 第一翼梁帽
46 第二翼梁帽
50 预固化元件
51 第一主表面
52 第二主表面
53 第一侧向面
54 第二侧向面
55 第一端
56 第二端
57 夹层
58 松散堆叠
59 上部堆叠面
60 下部堆叠面
61 第一侧向堆叠面
62 第二侧向堆叠面
63 第一堆叠端
64 第二堆叠端
65 松散堆叠夹持装置
66 翼梁帽模具
67 提升梁
68 提升绳
69 腔
70 剥离层
71 底部表面
72 侧壁表面
73 滚子
74、75 上部表面
76、77 侧壁
78 下部堆叠表面
79 真空袋
80 固化堆叠，翼梁帽

Claims (15)

1.制造用于风力涡轮机叶片部件的翼梁帽的方法，包括以下步骤：
- 提供纤维增强树脂复合材料的多个预固化长形元件，其包括第一主表面和第二相对的主表面、以及第一侧向面和第二相对的侧向面、以及第一端和相对的第二端，
- 将所述多个预固化元件堆叠，长形未固化纤维材料的夹层被布置在连续的预固化元件的所述第一主表面与所述第二主表面之间，由此形成预固化元件和一个或多个夹层的堆叠，所述堆叠具有下部堆叠表面和相对的上部堆叠表面、第一侧向堆叠面和相对的第二侧向堆叠面、以及第一堆叠端和相对的第二堆叠端，
- 将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠移动到包括模具底部和模具侧壁的翼梁帽模具，
- 将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠布置在所述翼梁帽模具的所述腔中，
- 将树脂注入到在所述模具中的预固化元件和夹层的所述堆叠中，
- 允许所述树脂固化以形成预固化元件和一个或多个夹层的固化堆叠，预固化元件和一个或多个夹层的所述固化堆叠形成翼梁帽，
- 将预固化元件和一个或多个夹层的所述固化堆叠从所述模具中去除，即，使所述堆叠脱模。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述预固化元件包括碳纤维和/或玻璃纤维。
3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述预固化元件的所述树脂复合材料的所述树脂是环氧树脂、乙烯基酯树脂或聚酯树脂。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，注入到预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠中的所述树脂与所述预固化元件的所述树脂是相同类型。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述预固化元件是板形的或条形的。
6.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其中，所述多个预固化元件是拉挤元件。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述一个或多个夹层的所述纤维材料的所述纤维包括玻璃纤维和/或碳纤维。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，将所述预固化元件堆叠以形成预固化元件和一个或多个夹层的堆叠的所述步骤包括：
- 使至少所述预固化元件的侧向面对齐，并借助于纵向地相互隔开的松散堆叠夹持装置来使它们保持对齐，所述松散堆叠夹持装置优选地围绕着预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠。
9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠移动到翼梁帽模具的所述步骤包括：
- 将诸如提升梁的提升装置连接到所述松散堆叠夹持装置，并借助于所述提升装置将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠移动到所述模具。
10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠布置在所述翼梁帽模具的所述腔中的所述步骤包括：
- 将所述堆叠布置在所述翼梁帽模具的所述模具腔上方，并且
- 逐渐地使所述堆叠的下部堆叠表面与所述模具腔的所述模具底部的表面接触，优选地在所述第一堆叠端处开始并且在所述相对的第二堆叠端处结束，并且同时，在接触所述模具的底部之前从所述堆叠逐渐地去除所述相互隔开的松散堆叠夹持装置，优选地从最接近所述第一堆叠端的所述松散堆叠夹持装置开始并且在最接近所述相对的第二堆叠端的所述松散堆叠夹持装置处结束。
11.根据前述权利要求1至9中任一项所述的方法，其中，将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠布置在所述翼梁帽模具的所述腔中包括：
- 将所述堆叠布置在所述翼梁帽模具的所述模具腔上方、在多个纵向地相互隔开的支撑构件上，每个支撑构件支撑堆叠部分，并从所述堆叠去除所述夹持装置，并且
- 通过同时逐渐地去除所述支撑构件，优选地从最靠近所述第一堆叠端的所述支撑构件开始并且在最靠近所述相对的第二堆叠端的所述支撑构件处结束，逐渐地使所述堆叠的下部堆叠表面与所述模具腔的所述模具底部的表面接触，优选地在所述第一堆叠端处开始并且在所述相对的第二堆叠端处结束。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述支撑构件横向于所述长形翼梁帽模具延伸，并且由所述模具的侧壁的上部面进行支撑。
13.根据权利要求10或11所述的方法，包括：在将预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠布置在所述翼梁帽模具的所述腔中之前，通过诸如剥离层的滑动涂层来涂覆所述模具腔的所述模具底部的表面和所述侧壁的表面。
14.根据权利要求11所述的方法，其中，将树脂注入到所述模具中的预固化元件和一个或多个夹层的所述堆叠中的所述步骤包括：用诸如剥离层的剥离涂层来涂覆预固化元件和夹层的所述堆叠的上部表面，并用真空袋来覆盖所述翼梁帽模具的所述腔，并通过真空辅助树脂传递模塑（VARTM）注入所述树脂。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，包括：在所述固化堆叠已从所述翼梁帽模具去除之后对预固化元件和一个或多个夹层的所述固化堆叠进行检查，对所述固化堆叠进行任何需要的修理并将所述堆叠送至壳体部件模具或存储部。
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