CN114263458A - 一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法和系统，所述方法包括油井故障诊断和油井故障自动处理；所述油井故障诊断包括地面诊断和地下诊断；所述地面诊断包括工艺管线部分诊断和抽油机机械传动部分诊断；所述工艺管线部分诊断包括检测管线内液体流量状态；所述地下诊断包括油井泵功图分析；所述油井故障自动处理包括气锁现象处理流程和油井渗漏诊断油井憋压测试现场无人自动操作流程；本发明大大降低了员工的劳动强度，还能对油井生产运行时的健康情况早发现及时预警。

Description

一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法和系统

技术领域

本发明涉及采油井智能化采油技术领域，具体涉及一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法和系统。

背景技术

油井是石油生产的最基础单元，保证油井稳定安全的运行生产是直接关系到石油产量的关键因素。油井在连续生产过程中经常发生一些故障，必须及时发现分析判断原因，及时采取相应的措施解除故障并及时观察效果，总结经验以保证油井的正常生产。

现在油井工况的诊断主要靠油井泵功图法诊断初步分析，有经验的采油工到井口现场巡查，通过人工观察触摸详细查看，进一步的通过井口呼吸观察法、井口憋压法等手段判断油井井口设备的运行情况，进而分析确定油井维修的方案实施检修。

抽油井故障的分析判断分为地面故障分析和地下井筒抽油泵两部分，地面分析又分为电动机传动部分工作状态检查、抽油杆光杆密封器和井口流程分析，地下井筒抽油泵故障主要包括抽油泵游动阀、固定阀漏失、气锁，井筒油管漏失、结蜡等等。

现有的检测手段主要采用抽油机悬点载荷随位移的变化生成的光杆示功图处理后得到泵功图来分析整个油井的工况。还有为了节省投资采用监测抽油机的电参数利用电参数反演抽油机井示功图，利用反演出来的泵功图再进行油井分析诊断。这种方法在动态力学分析理论研究上虽然越来越深入完善，利用了神经网络模型、图解分析和矢量法等模型识别技术来诊断分析，但是这些技术都是理论模型的演算，仅仅可以做一些半定量的诊断，不能完全作为油井检修方案制定的依据，还要到现场进行进一步检查，现场检查主要的方法是井口憋压法，憋压法是通过抽憋和停憋两种情况来分析和判断抽油泵的工作状况、油管漏失等。同时憋压作用对抽油泵固定阀和游动阀起一定冲洗作用，排出泵内杂物，提高密闭性。

现在油井的憋压操作过程必须由两名操作工在现场配合完成，一个人开关回压阀门操作，另外一人观察记录压力表上下冲程压力变化数值，压力达到设定值时停止抽油机，几分钟憋压过程结束后再开阀门启动抽油机正常工作，然后根据记录的压力数值绘制压力曲线，根据曲线分析固定阀、游动阀、油管渗漏程度。功图分析和憋压方法结合是目前油田现场普遍采用油井故障诊断的方法。

油田开发的中后期由于井底供液不足，井底流压降低造成抽油泵气锁空抽的情况会经常发生，气锁空抽严重不出液需要对油管或者套管进行开放空阀排气操作，放空时必须人在现场实时查看是否有液体流出，一旦出液需要马上关阀。同时由于油井伴生气里含油大量的硫化氢气体，长时间放空气体时对操作者身体健康是极大的危害。空抽时井口抽油杆和密封器摩擦发热容易引起偏磨从而导致漏油。现在油田抽油杆温度靠人工用手去触摸判断空抽现象严重程度。

抽油机在野外环境下连续常年工作，抽油机的机械传动部分电机减速器以及游梁架的基础如果不稳，也会影响抽油杆与驴头不对中，引起抽油杆偏磨密封器漏油。抽油机固定基础下陷，也会导致抽油机偏斜。

由此以上情况可知现在油田油井的工况判断及故障处置是由人工在现场来完成的，工作量巨大而且还存在一定安全风险隐患。需要一种油井自动全面感知的检测手段能够及早发现隐患并及时处置，延长油井检泵维修周期和油井可开采全生命周期，油井故障诊断方法应向复合式、综合化、智能化发展，故障处理能够实现自动化无人远程控制。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开了一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法和系统。

一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，包括油井故障诊断和油井故障自动处理；所述油井故障诊断包括地面诊断和地下诊断；所述地面诊断包括工艺管线部分诊断；所述工艺管线部分诊断包括检测管线内液体流量状态；所述地下诊断包括油井泵功图分析；所述油井故障自动处理包括气锁现象处理流程；所述气锁现象处理流程包括：

根据油井泵功图分析判断是否有气锁现象；当判断为气锁现象，获取管线内液体流量状态；当管线中没有液体，则控制油管放空电动阀开启，进行放空操作；当管线中有液体，则自动关闭油管放空电动阀，管线内液体汇流至储油箱。

其进一步的技术方案为：所述油井故障自动处理包括油井渗漏诊断流程；所述油井渗漏诊断流程包括：

根据油井泵功图分析判断是否有油井渗漏现象；

当判断为油井渗漏现象，为确定具体渗漏位置，现场进行油井憋压测试现场无人自动操作处理流程：首先获取管线液体流量状态；当管线中有液体，-

智能控制单元控制关闭集输管线电动阀和单量管线电动阀，智能控制单元记录上下冲程压力变化曲线；

当压力达到设定值时停止抽油泵，记录井口压力变化曲线；

经过设定时间后结束憋压过程；

打开集输管线电动阀和单量管线电动阀；

得到压力变化曲线，根据压力变化曲线自动分析判断渗漏位置，确定检修方案。

其进一步的技术方案为：所述工艺管线部分诊断还包括通过检测光杆密封器的温度判断油井出液情况；当光杆与光杆密封器的温度与油温一致，判断油井出液正常；当光杆与光杆密封器由于无液润滑导致摩擦光杆密封器处温度上升，判断油井出液异常，为空抽或者气锁状态，或者判断油井出液正常，光杆密封器安装过紧导致摩擦升温。

其进一步的技术方案为：所述地面诊断还包括抽油机机械传动部分诊断；所述抽油机机械传动部分诊断通过在电机的输出轴上安装有三轴温振传感器检测振动信息和温度信息，并将三轴温振传感器所发出的时域信号转换为频谱图。从频谱中可以获知振动信号中的一些振幅较大的频率。根据监测到振动速度的有效值所得频谱图可监测诊断电机和减速器不平衡、不对中、轴弯曲、皮带松动、基础松动、轴承晚期故障等。机械振动中以烈度为判断标准。

其进一步的技术方案为：当检测到有气锁故障发生时：

安装于油井套管上的动液面仪定时监测油井套管内动液面的变化，监测套管压力，并通过动液面的高度计算井底流压值；

如果动液面低于液面设定值，且套管压力高于压力设定值时，自动开启安装在油井套管上的套管放空电动阀，放气泄压使套管压力下降，动液面上升，阻止气体窜入抽油泵内。

一种油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，包括油井结构和智能控制单元；所述智能控制单元包括功图分析模块；所述油井结构包括流态检测仪、油管放空电动阀和连通于油杆的井口油管线；所述流态检测仪安装于井口油管线；所述井口油管线末端连接有储油箱；所述油管放空电动阀安装于井口油管线上的储油箱的入口位置；所述流态检测仪和所述油管放空电动阀均与智能控制单元通讯连接；在井口油管线上，所述流态检测仪和所述油管放空电动阀之间的位置，连通有集输管线和单量管线；在集输管线上安装有集输管线电动阀，在单量管线上安装有单量管线电动阀；所述集输管线电动阀和所述单量管线电动阀均与所述智能控制单元通讯连接。

其进一步的技术方案为：在油杆上安装有光杆密封器；在机架上固定有热成像探测仪；所述热成像探测仪的探测头正对所述光杆密封器；可及时发现因密封器渗漏造成的漏油事故并报警；所述热成像探测仪与所述智能控制单元通讯连接。

其进一步的技术方案为：所述热成像探测仪包括热成像镜头和可见光镜头；所述智能控制单元包括视频智能识别分析模块、人脸识别认证模块和安全操作管理模块；所述视频智能识别分析模块获取所述可见光镜头拍摄图片，所述图片传递至人脸识别认证模块进人脸识别，同时，所述图片传递至安全操作管理模块识别并提示所述图片中的不安全行为并报警。

其进一步的技术方案为：在电机输出轴上安装有三轴温振传感器；所述三轴温振传感器与所述智能控制单元通讯连接；所述智能控制单元包括时域信号转换模块和频谱图显示模块；所述时域信号转换模块用于将所述三轴温振传感器所发出的时域信号进行快速傅里叶变换；所述频谱图显示模块用于显示所述时域信号转换模块生成的频谱图。

其进一步的技术方案为：还包括安装在游梁的位移传感器和安装在悬绳器的载荷传感器；所述位移传感器和所述载荷传感器与所述智能控制单元通讯连接；所述智能控制单元包括功图分析模块，所述功图分析模块接收所述位移传感器和所述载荷传感器的信息。

本发明的有益效果如下：

本发明将油井的诊断分为地面和地下两部分，首先判断地面工作状况，地面部分涉及到抽油机机械传动部分和工艺管线部分；地下部分主要是抽油泵功图分析。自动处置流程主要是集输、单量管线以及放空电动电动阀门的控制流程。

本发明针对现有技术中油田在故障诊断处理方面的现状，提供了一种多种检测技术手段复合式应用智能诊断和实现自动化无人处理故障的控制系统。从地面抽油机工作状态、井口流程和井筒抽油泵分析三位一体检测油井健康状况。系统包括功图采集传感器、油井边缘计算智能单元、温振监测器、热成像探测仪、动液面仪、流态检测仪、电动阀和储油罐组成。通过油井边缘计算智能单元本地实时采集油井生产数据并实时诊断分析，能对油井一般性故障自动处理的自动控制系统可实现井口憋压、油套管放空阀们和回压阀门开关的全自动操作，不仅大大降低了员工的劳动强度，还能对油井生产运行时的健康情况早发现及时预警。

附图说明

图1为本发明的系统的实施例的结构示意图。

图2为本发明的方法的实施例的流程图。

图中：1、三轴温振传感器；2、RTU控制柜；3、位移传感器；4、热成像探测仪；5、载荷传感器；6、光杆密封器；7、套管放空电动阀；8、动液面仪；9、动液面；10、游动阀；11、抽油泵；12、固定阀；13、油层；14、沉没度；15、生产电动阀；16、流态检测仪；17、单量管线电动阀；18、集输管线电动阀；19、油管放空电动阀；20、储油箱；21、井口油管线；22、集输管线；23、单量管线。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

图1为本发明的实施例的结构示意图。如图1所示，本发明公开了一种油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，包括油井结构和智能控制单元。

油井结构包括机架。机架上安装有电机和RTU控制柜2。电机转动，会通过变速箱的曲柄连杆机构带动驴头上下往复运动，驴头通过光杆带动油杆运动，油杆深入地下的油层13处。油杆外侧为套管。油杆的底端安装有抽油泵11。抽油泵11的吸入端安装有固定阀12，抽油泵11的排出端安装有游动阀10。当油杆运动时，带动油井下的抽油泵11的柱塞上下运动，即可将井下的油抽上来。

油井结构还包括功图采集传感器。功图采集传感器包括安装在游梁处的位移传感器3和悬绳器处的载荷传感器5，载荷传感器5和位移传感器3与智能控制单元通讯连接。智能控制单元设置于RTU控制柜2中。智能控制单元包括功图分析模块，功图分析模块实时采集载荷传感器5和位移传感器3的信号，对每一个冲程的工况进行分析，控制油井结构的各个阀门的工作情况。

在本实施例中，在油杆上还连通有井口油管线21。油井结构还包括流态检测仪16和油管放空电动阀19，流态检测仪16安装于井口油管线21。流态检测仪16用于检测井口油管线21内的液体流量状态，也即井口油管线21内是否有液体流过，液体流量状态包括满管状态、半满状态和极少状态。流态检测仪16包括压力传感器，用于检测管线内压力大小。井口油管线21末端连接有储油箱20。油管放空电动阀19安装于井口油管线21上的储油箱20的入口位置。流态检测仪16和油管放空电动阀19均与智能控制单元通讯连接。智能控制单元可以获得流态检测仪16所测得的液体流量状态数据和压力数据，智能控制单元也可以控制油管放空电动阀19的开启和关闭。优选的，储油箱20内安装有液面高度报警装置，当液面高度达到设定值时，发出警报提醒清理储油箱20。

在井口油管线21上，流态检测仪16和油管放空电动阀19之间的位置，连通有集输管线22和单量管线23。在集输管线22上安装有集输管线电动阀18，在单量管线23上安装有单量管线电动阀17。集输管线电动阀18和单量管线电动阀17均与智能控制单元通讯连接，智能控制单元可以控制集输管线电动阀18和单量管线电动阀17的开启和关闭。

优选的，在油杆和光杆的连接处安装有光杆密封器6。在机架上固定有热成像探测仪4。热成像探测仪4的探测头正对光杆密封器6。热成像探测仪4与智能控制单元通讯连接。热成像探测仪4检测光杆密封器6的温度，油井出液正常时，光杆密封器6的温度与油温基本一致，当油井出液很少或者不出液空抽时，光杆密封器6处由于摩擦会发热，热成像探测仪4会检测到这样不正常的发热信号，并将发热信号传输至智能控制单元。智能控制单元包括报警模块。在报警模块中，根据发热信号所示的温度的不同，每增加一定温度则对应增加一个报警级别，可以用于远程操作安全预警。进一步的，热成像探测仪4包括热成像镜头和可见光镜头。在白天光照条件良好的情况，可见光镜头可以直接监测到密封器是否漏油，热成像镜头聚焦密封器处，实时监测密封器处的温度变化，并将温度信号输入至接入到智能控制单元。智能控制单元还可以包括视频智能识别分析模块、人脸识别认证模块和安全操作管理模块，视频智能识别分析模块获取可见光镜头拍摄图片，图片传递至人脸识别认证模块进人脸识别，同时，图片传递至安全操作管理模块识别并提示所述图片中的不安全行为并报警,可以对现场施工人员进行安全监督，如果发现抽烟、打手机、不穿戴劳保服装或登高作业违规行为等，可见光镜头可以将图片信号传输至智能控制单元，自动识别报警。

优选的，在电机的输出轴上安装有三轴温振传感器1。三轴温振传感器1与智能控制单元通讯连接。三轴温振传感器1包括三轴加速度芯片和单通道温度传感器，实时采集设备振动信息和温度信息，并传输至智能控制单元，预测设备健康状态，及时报警以采取预维护措施，有效避免设备故障带来的重大损失。三轴温振传感器1安装在电机输出轴上，可以检测电机和减速器的震动状况和温度，代替人工巡检。智能控制单元包括时域信号转换模块和频谱图显示模块。时域信号转换模块用于将三轴温振传感器1所发出的时域信号进行快速傅里叶变换。频谱图显示模块用于显示时域信号转换模块生成的频谱图。

优选的，在油井套管上还安装有动液面仪8和套管放空电动阀7。当检测到有气锁故障发生时，动液面仪8定时监测套管内液面的变化，监测套管压力，并通过动液面9计算井底流压值。如果动液面9低于液面设定值，套管压力高于压力设定值时，自动开启套管放空电动阀7放气泄压使套管压力降低，动液面9上升，以阻止气体窜入抽油泵11内。配合油管放空电动阀19加速排出井筒内气体，防止井底气体窜入深井内的抽油泵11内。

本发明还公开了一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，包括油井故障诊断和油井故障自动处理。

油井故障诊断包括地面诊断和地下诊断。地面诊断包括抽油机机械传动部分诊断和工艺管线部分诊断。

抽油机机械传动部分诊断包括通过电机的输出轴上安装有三轴温振传感器1检测抽油机的振动信息和温度信息。可以代替人工巡检。避免抽油机常年连续工作导致固定基础下陷，倒致抽油机偏斜。对于振动信号来说，需要对时域信号进行FFT将其转换为频谱图，从频谱中可以获知振动信号中的一些振幅较大的频率。根据监测到振动速度的有效值所得频谱图可监测诊断电机和减速器不平衡、不对中、轴弯曲、皮带松动、基础松动、轴承晚期故障等。机械振动中以烈度为判断标准。

工艺管线部分诊断包括检测管线内液体状态。具体的，可以通过检测光杆密封器6的温度判断油井出液情况，也即判断油井是否空抽，当光杆密封器6的温度与油温一致，判断油井出液正常；当光杆密封器6由于摩擦，温度上升，判断油井出液异常，出现空抽。可以通过流态检测仪16检测管线内液体流量状态，也即管线内有没有液体，液体流量状态包括满管状态、半满状态和极少状态。可以通过动液面仪8和套管放空电动阀7监测套管内液面的变化，监测套管压力。

地下诊断包括油井泵功图分析。油井泵功图分析可以分析三十多种工况，例如固定阀漏失、游动阀漏失、气影响、供液不足、气锁、杆断、泵上挂、泵下碰、油管漏失、柱塞脱出泵筒等等，可以针对典型功图的识别来区分常见的井下工况。但是在实际生产中存在大量典型功图之外的复杂功图，这些复杂功图代表了井下多种单一工况或复合工况，不能够直接对工况定性，需要进一步现场测试验证。

根据油井故障诊断，进行油井故障自动处理流程。油井故障自动处理流程包括气锁现象处理流程和油井渗漏诊断流程油井渗漏诊断流程。

气锁现象处理流程包括：

根据油井泵功图分析判断是否有气锁空抽现象；热成像探测仪4检测光杆密封器6的温度，光杆密封器6的温度异常，判断气锁或者空抽时，获取管线内液体流量状态；当管线中没有液体只有气体时，为了加速气体排放速度，解除气锁故障，则控制油管放空电动阀19开启，进行放空操作；当管线中有液体，则关闭油管放空电动阀19，管线内液体汇流至储油箱20。储油箱20设置报警装置，优选的，储油箱20内安装有浮球或者磁致伸缩液位计检测液位，当液位高度达到设定值时，发出警报提醒清理储油箱20，防止外流污染井场。

当检测到有气锁故障发生时，动液面仪8定时监测套管内液面的变化，监测套管压力，并通过动液面9计算井底流压值。如果动液面9低于设定值，套管压力高于压力设定值时，自动开启套管放空电动阀7放气泄压使套管压力降低，动液面9上升，以阻止气体窜入抽油泵11内。配合油管放空电动阀19加速排出井筒内气体，防止井底气体窜入深井内的抽油泵11内。油井渗漏诊断流程包括：

根据油井泵功图分析判断是否有油井渗漏现象；

当判断为油井渗漏现象，为确定具体渗漏位置，现场进行油井憋压测试现场无人自动操作处理流程：首先获取管线液体流量状态；当管线中有液体，智能控制单元控制关闭集输管线电动阀18和单量管线电动阀17，智能控制单元记录上下冲程压力变化曲线；

当压力达到设定值时停止抽油泵11，记录井口压力变化曲线；

经过设定时间后结束憋压过程；设定时间一般为2～3分钟；

打开集输管线电动阀18和单量管线电动阀17；

得到压力变化曲线，根据压力变化曲线自动分析判断渗漏位置是固定凡尔、游动凡尔还是油管渗漏，确定检修方案。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，其特征在于：包括油井故障诊断和油井故障自动处理；所述油井故障诊断包括地面诊断和地下诊断；所述地面诊断包括工艺管线部分诊断；所述工艺管线部分诊断包括检测管线内液体流量状态；所述地下诊断包括油井泵功图分析；所述油井故障自动处理包括气锁现象处理流程；所述气锁现象处理流程包括：

根据油井泵功图分析判断是否有气锁现象；当判断为气锁现象，获取管线内液体流量状态；当管线中没有液体，则控制油管放空电动阀(19)开启，进行放空操作；当管线中有液体，则自动关闭油管放空电动阀(19)，管线内液体汇流至储油箱(20)。

2.根据权利要求1所述的油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，其特征在于：所述油井故障自动处理包括油井渗漏诊断流程；所述油井渗漏诊断流程包括：

根据油井泵功图分析判断是否有油井渗漏现象；

当判断为油井渗漏现象，为确定具体渗漏位置，现场进行油井憋压测试现场无人自动操作处理流程：首先获取管线液体流量状态；当管线中有液体：

智能控制单元控制关闭集输管线电动阀(18)和单量管线电动阀(17)，智能控制单元记录上下冲程压力变化曲线；

当压力达到设定值时停止抽油泵(11)，记录井口压力变化曲线；

经过设定时间后结束憋压过程；

打开集输管线电动阀(18)和单量管线电动阀(17)；

得到压力变化曲线，根据压力变化曲线自动分析判断渗漏位置，确定检修方案。

3.根据权利要求1所述的油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，其特征在于：所述工艺管线部分诊断还包括通过检测光杆密封器(6)的温度判断油井出液情况；当光杆与光杆密封器(6)的温度与油温一致，判断油井出液正常；当光杆与光杆密封器(6)由于无液润滑导致摩擦光杆密封器(6)处温度上升，判断油井出液异常，为空抽或者气锁状态，或者判断为光杆密封器(6)安装过紧导致摩擦升温。

4.根据权利要求1所述的油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，其特征在于：所述地面诊断还包括抽油机机械传动部分诊断；所述抽油机机械传动部分诊断通过在电机的输出轴上安装有三轴温振传感器(1)检测振动信息和温度信息，并将三轴温振传感器(1)所发出的时域信号转换为频谱图。

5.根据权利要求1所述的油井工况全感知智能诊断自动处理的方法，其特征在于：当检测到有气锁故障发生时：

安装于油井套管上的动液面仪(8)定时监测油井套管内液面的变化，监测套管压力，并通过动液面(9)的高度计算井底流压值；

如果动液面(9)低于液面设定值，且套管压力高于压力设定值时，自动开启安装在油井套管上的套管放空电动阀(7)，放气泄压使套管压力下降，动液面(9)上升，阻止气体窜入抽油泵(11)内。

6.一种油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，其特征在于：包括油井结构和智能控制单元；所述智能控制单元包括功图分析模块；所述油井结构包括流态检测仪(16)、油管放空电动阀(19)和连通于油杆的井口油管线(21)；所述流态检测仪(16)安装于井口油管线(21)；所述井口油管线(21)末端连接有储油箱(20)；所述油管放空电动阀(19)安装于井口油管线(21)上的储油箱(20)的入口位置；所述流态检测仪(16)和所述油管放空电动阀(19)均与智能控制单元通讯连接；在井口油管线(21)上，所述流态检测仪(16)和所述油管放空电动阀(19)之间的位置，连通有集输管线(22)和单量管线(23)；在集输管线(22)上安装有集输管线电动阀(18)，在单量管线(23)上安装有单量管线电动阀(17)；所述集输管线电动阀(18)和所述单量管线电动阀(17)均与所述智能控制单元通讯连接。

7.根据权利要求6所述油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，其特征在于：在油杆上安装有光杆密封器(6)；在机架上固定有热成像探测仪(4)；所述热成像探测仪(4)的探测头正对所述光杆密封器(6)；可及时发现因密封器渗漏造成的漏油事故并报警；所述热成像探测仪(4)与所述智能控制单元通讯连接。

8.根据权利要求7所述油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，其特征在于：所述热成像探测仪(4)包括热成像镜头和可见光镜头；所述智能控制单元包括视频智能识别分析模块、人脸识别认证模块和安全操作管理模块；所述视频智能识别分析模块获取所述可见光镜头拍摄图片，所述图片传递至人脸识别认证模块进人脸识别，同时，所述图片传递至安全操作管理模块识别并提示所述图片中的不安全行为并报警。

9.根据权利要求6所述油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，其特征在于：在电机输出轴上安装有三轴温振传感器(1)；所述三轴温振传感器(1)与所述智能控制单元通讯连接；所述智能控制单元包括时域信号转换模块和频谱图显示模块；所述时域信号转换模块用于将所述三轴温振传感器(1)所发出的时域信号进行快速傅里叶变换；所述频谱图显示模块用于显示所述时域信号转换模块生成的频谱图。

10.根据权利要求6所述油井工况全感知智能诊断自动处理的系统，其特征在于：还包括安装在游梁的位移传感器(3)和安装在悬绳器的载荷传感器(5)；所述位移传感器(3)和所述载荷传感器(5)与所述智能控制单元通讯连接；所述智能控制单元包括功图分析模块，所述功图分析模块接收所述位移传感器(3)和所述载荷传感器(5)的信息。

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