CN114256562A - 电池结构及电池模组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锂离子电池技术领域，具体涉及一种电池结构及电池模组，电池模组包括电池结构，电池结构包括卷芯，卷芯包括卷芯主体、正极耳以及负极耳，卷芯主体包括正极片、负极片及隔离膜，隔离膜位于正极片和负极片之间并一体卷绕形成卷芯主体，正极耳自正极片引出，负极耳自负极片引出，正极耳和负极耳位于卷芯主体的同一端并在卷芯主体的第一方向相对设置，且正极耳和负极耳分别沿着卷芯主体的第二方向延伸，其中，第一方向为卷芯主体的厚度方向，第二方向为卷芯主体的宽度方向。上述电池结构可提高电池结构外壳内部空间的利用率，保证电池结构的能量密度，同时提高电池结构的容量，电池结构的承载能力和散热效果好，保证电池结构的倍率性。

Description

电池结构及电池模组

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，具体涉及一种电池结构及电池模组。

背景技术

近年来，随着国内外对新能源电池的大力推动，锂离子电池作为一种可充电电池已经取得了重大进展，在电动汽车领域有着广泛应用，目前市场上的锂离子电池分为多种形式，方形铝壳电池便是其中的一种。

在传统的方形铝壳电池中，卷芯极耳的引出方式通常为由卷芯主体同一端引出正负极耳或者正负极耳分别由卷芯主体两端引出，对于由卷芯主体同一端引出正负极耳的方形铝壳电池，则正负极耳的宽度受到卷芯主体宽度的限制，从而限制了方形铝壳电池电流的承载能力和散热效果，造成方形铝壳电池倍率性不佳，对于由卷芯主体两端分别引出正负极耳的方形铝壳电池，则卷芯主体两端均要留出极耳焊接的空间，使得方形铝壳电池内部空间利用率低，造成方形铝壳电池能量密度下降。

发明内容

本发明的主要目的是：提供一种电池结构及电池模组，旨在解决现有电池模组的电池结构无法同时兼顾倍率性和能量密度的问题。

为了实现上述技术问题，本发明提供了一种电池结构，电池结构包括卷芯，所述卷芯包括卷芯主体、正极耳以及负极耳，所述卷芯主体包括正极片、负极片及隔离膜，所述隔离膜位于所述正极片和所述负极片之间并一体卷绕形成所述卷芯主体，所述正极耳自所述正极片引出，所述负极耳自所述负极片引出，所述正极耳和所述负极耳位于所述卷芯主体的同一端并在所述卷芯主体的第一方向相对设置，且所述正极耳和所述负极耳分别沿着所述卷芯主体的第二方向延伸，其中，所述第一方向为所述卷芯主体的厚度方向，所述第二方向为所述卷芯主体的宽度方向。

可选地，自所述正极片引出多个所述正极耳，多个所述正极耳重叠；

自所述负极片引出多个所述负极耳，多个所述负极耳重叠。

可选地，所述电池结构还包括盖板组件，所述盖板组件设置在所述卷芯的引出所述正极耳和所述负极耳的一端；

所述盖板组件包括第一绝缘板，所述第一绝缘板位于所述正极耳和所述负极耳之间。

可选地，所述盖板组件还包括正极柱及负极柱，所述正极柱与所述正极耳焊接连接，所述负极柱与所述负极耳焊接连接。

可选地，所述盖板组件还包括第一绝缘护套及第二绝缘护套，所述第一绝缘护套和所述第二绝缘护套分别套设于所述正极柱和所述负极柱的外圈；

所述盖板组件还包括顶板，套设有所述第一绝缘护套的正极柱和套设有所述第二绝缘护套的负极柱均设置在所述顶板上并穿设于所述顶板。

可选地，所述盖板组件还包括与所述顶板连接的第二绝缘板，所述第一绝缘板与所述第二绝缘板连接，且所述第二绝缘板与所述第一绝缘板一体加工而成。

可选地，所述盖板组件还包括防爆阀，所述防爆阀设置在所述顶板上，且所述防爆阀位于所述正极柱和所述负极柱之间；

所述顶板上设有注液孔。

可选地，所述正极柱背离所述正极耳的一端和所述负极柱背离所述负极耳的一端分别开设有凹槽。

另外，本发明提供了一种电池模组，电池模组包括如上述任意一项所述的电池结构。

可选地，所述电池模组还包括连接排，所述连接排与所述电池结构连接的一端形成有凸台，所述连接排的另一端形成的面为平面。

本发明的有益效果为：上述电池结构，按照一层正极片、一层隔离膜、一层负极片的顺序将正极片、负极片和隔离膜一体卷绕形成卷芯主体，由于自正极片引出的正极耳和自负极片引出的负极耳位于卷芯主体的同一端，可提高电池结构外壳内部空间的利用率，保证电池结构的能量密度，同时提高电池结构的容量，而且，由于正极耳和负极耳在卷芯主体的厚度方向相对设置，因此正极耳的和负极耳的宽度不受卷芯主体的宽度的限制，可根据电池结构需要的充放电电流大小调整正极耳和负极耳在卷芯主体宽度方向的延伸大小，最大可为卷芯主体内圈的宽度，这样正极耳和负极耳的宽度足够，电池结构的承载能力和散热效果好，保证电池结构的倍率性。

附图说明

本发明上述和/或附加方面的优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的电池结构的结构示意图；

图2是图1中电池结构的爆炸图；

图3是图1中电池结构的内部结构示意图；

图4是图1中电池结构的卷芯的结构示意图；

图5是图4中卷芯的极片和极耳在卷绕前的结构示意图；

图6是图1中电池结构的盖板组件的结构示意图；

图7是图6中盖板组件的另一视角的结构示意图；

图8是具有图1中电池结构的电池模组的爆炸图；

图9是图8中电池模组的部分结构示意图；

图10是图8中电池模组的连接排的结构示意图；

图11是图10中连接排的另一视角的结构示意图；

其中图1至图11中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100、电池结构；

10、卷芯；11、卷芯主体；111、正极片；112、负极片；12、正极耳；13、负极耳；

20、盖板组件；21、第一绝缘板；22、正极柱；23、负极柱；24、凹槽；25、第一绝缘护套；26、第二绝缘护套；27、顶板；271、注液孔；28、第二绝缘板；29、防爆阀；

30、外壳；

200、连接排；210、凸台；

300、总接排；

400、正板；

500、侧板；

600、上压框。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本发明一实施例提供一种电池结构100，其中，电池结构100为方形铝壳电池，本发明实施例是以4017397方形铝壳磷酸铁锂电池为例进行说明。如图1至图7所示，电池结构100包括卷芯10，卷芯10包括卷芯主体11、正极耳12以及负极耳13，卷芯主体11包括正极片111、负极片112及隔离膜，正极耳12焊接在正极片111上，负极耳13焊接在负极片112上，隔离膜位于正极片111和负极片112之间并一体卷绕形成卷芯主体11，正极耳12自正极片111一端引出，负极耳13自负极片112一端引出。

正极耳12和负极耳13位于卷芯主体11的同一端，正极耳12和负极耳13在卷芯主体11的第一方向相对设置，且正极耳12和负极耳13分别沿着卷芯主体11的第二方向延伸，其中，第一方向为卷芯主体11的厚度方向，第二方向为卷芯主体11的宽度方向，使得正极耳12和负极耳13的相对位置为在卷芯主体11的厚度方向面对面设置，而在卷芯主体11的宽度方向，正极耳12和负极耳13延伸设置，其最大宽度为卷芯主体11内圈的宽度。

上述电池结构100，按照一层正极片111、一层隔离膜、一层负极片112的顺序将正极片111、负极片112和隔离膜一体卷绕形成卷芯主体11，由于自正极片111引出的正极耳12和自负极片112引出的负极耳13位于卷芯主体11的同一端，可提高电池结构100外壳30内部空间的利用率，保证电池结构100的能量密度，同时提高电池结构100的容量，而且，由于正极耳12和负极耳13在卷芯主体11的厚度方向相对设置，因此正极耳12的和负极耳13的宽度不受卷芯主体11的宽度的限制，可根据电池结构100需要的充放电电流大小调整正极耳12和负极耳13在卷芯主体11宽度方向的延伸大小，最大可为卷芯主体11内圈的宽度，这样正极耳12和负极耳13的宽度足够，电池结构100的承载能力和散热效果好，保证电池结构100的倍率性。

在具体地实施例中，正极片111的材料为磷酸铁锂，正极片111上集流体的材料为铝箔，正极片111的宽度为80mm，每一正极耳12的高度为30mm，每一正极耳12的宽度为120mm，负极片112的材料为石墨，负极片112上集流体的材料为铜箔，负极片112的宽度为83mm，每一负极耳13的高度为28mm，每一负极耳13的宽度为120mm，隔离膜的宽度为87mm。按照一层正极片111、一层隔离膜、一层负极片112的顺序将正极片111、负极片112和隔离膜卷绕形成卷芯10，卷芯10的厚度为35.0±0.2mm，卷芯10的宽度为166.0±2.0mm。此正极耳12和负极耳13的宽度足够，电池结构100的承载能力和散热效果好，保证电池结构100的倍率性。当然，在其他实施例中，可根据电池结构100需要的充放电电流大小调整正极耳12和负极耳13的宽度，其最大宽度为卷芯主体11内圈的宽度。

在本实施例中，自正极片111引出多个正极耳12，多个正极耳12重叠，同样地，自负极片112引出多个负极耳13，多个负极耳13重叠。具体地，在正极片111上等间距设置有多个正极耳12，在负极片112上等间距设置有多个负极耳13，当按照一层正极片111、一层隔离膜、一层负极片112的顺序将正极片111、负极片112和隔离膜卷绕形成卷芯10时，多个正极耳12重叠，同样多个负极耳13重叠。由于在正极片111和负极片112上分别等间距设置有多个正极耳12和多个负极耳13，通过正极耳12和负极耳13间距变化调整，在与隔离膜一起卷绕后都分别重叠在一起，可降低电池结构100的内阻，进一步提高电池结构100的倍率性。

在本实施例中，电池结构100还包括盖板组件20，盖板组件20设置在卷芯10的引出正极耳12和负极耳13的一端。通过设置盖板组件20，当盖板组件20与卷芯10装配后，形成电池结构100的电芯。

在本实施例中，盖板组件20包括第一绝缘板21，第一绝缘板21位于正极耳12和负极耳13之间，其中，第一绝缘板21呈Z字形。通过将呈Z字形的第一绝缘板21插入正极耳12和负极耳13中间的位置，第一绝缘板21的作用在于从中心将卷芯10的正极耳12和负极耳13分开，使得正极耳12位于第一绝缘板21的一侧，而负极耳13位于第一绝缘板21的另一侧，防止电芯正负极发生短路。其中，在具体地实施例中，第一绝缘板21的厚度为0.3-0.8mm，优选第一绝缘板21的厚度为0.5mm。当然，在其他实施例中，第一绝缘板21的形状和厚度可根据需要具体设置。

在本实施例中，第一绝缘板21的材料为PP、PE、PC、PET等可弯曲的绝缘材料。

在本实施例中，盖板组件20还包括正极柱22及负极柱23，正极柱22与正极耳12焊接连接，负极柱23与负极耳13焊接连接，其中，正极柱22和负极柱23均呈L形。具体地，正极柱22设置在正极耳12上方并与正极耳12的大小相适配，负极柱23设置在负极耳13上方并与负极耳13的大小相适配，通过将正极耳12和负极耳13分别与正极柱22和负极柱23进行焊接连接，实现正极耳12和正极柱22接通以及负极耳13和负极柱23的接通。其中，在具体地实施例中，对于呈L形的正极柱22，正极柱22长边的长度为130mm，正极柱22长边的宽度为8mm，正极柱22短边的长度为25mm，正极柱22短边的宽度为15mm，对于呈L形的负极柱23，负极柱23的长边和短边的各尺寸大小与正极柱22的长边和短边的各尺寸大小相同。当然，在其他实施例中，正极柱22和负极柱23也可以均呈一字形或者其他形状，且正极柱22和负极柱23的尺寸可根据需要具体设置。

进一步地，在本实施例中，正极耳12和负极耳13采用激光焊接的方式焊接在正极柱22和负极柱23上。具体地，激光焊接极耳和极柱时，先将卷芯10掰向负极柱23方向，同时将正极耳12压在正极柱22上，此时第一绝缘板21可向负极板弯曲，采用激光焊接将正极耳12焊接在正极柱22上，其中，焊缝的宽度为1.5-3mm，焊缝的长度为100-110mm，产生两条平行焊印，两条焊印之间的间距为3-5mm，然后将卷芯10掰向正极柱22方向，同时将负极耳13压在负极柱23上，此时第一绝缘板21可向正极板弯曲，采用激光焊接将负极耳13焊接在负极柱23上，其中，焊缝的宽度为1.5-3mm，焊缝的长度为100-110mm，产生两条平行焊印，两条焊印之间的间距为3-5mm，而且，为避免焊接时两个平面接触易晃动而存在间隙，焊接前需要预先用高温胶带将正极耳12和负极耳13分别粘贴在正极柱22和负极柱23上。当然，在其他实施例中，正极耳12和负极耳13也可以采用超声焊接的方式焊接在正极柱22和负极柱23上，超声焊接与激光焊接方法类似，只是焊接的方式不同。

在本实施例中，盖板组件20还包括第一绝缘护套25及第二绝缘护套26，第一绝缘护套25和第二绝缘护套26分别套设于正极柱22和负极柱23的外圈，其中，第一绝缘护套25和第二绝缘护套26呈与正极柱22和负极柱23形状相同的L形。通过在正极柱22的外圈套设有与其形状相同的第一绝缘护套25，在负极柱23的外圈套设有与其形状相同的第二绝缘护套26，第一绝缘护套25和第二绝缘护套26的作用在于将正极柱22和负极柱23分开，以起到正极柱22和负极柱23之间的绝缘效果，防止电芯正负极发生短路。当然，在其他实施例中，若正极柱22和负极柱23均呈一字形或者其他形状，与正极柱22或负极柱23的形状相同，第一绝缘护套25和第二绝缘护套26呈一字形或者其他形状。

进一步地，在本实施例中，盖板组件20还包括顶板27，套设有第一绝缘护套25的正极柱22和套设有第二绝缘护套26的负极柱23均设置在顶板27上并穿设于顶板27，其中，顶板27呈长方体状。具体地，呈长方体状的顶板27上开设有分别供正极柱22和负极柱23穿设的两个安装通孔，正极柱22和负极柱23的外圈分别套设第一绝缘护套25和第二绝缘护套26后，再分别穿设于顶板27的两个安装通孔并与顶板27冲压形成一体结构。通过设置顶板27，顶板27为正极柱22和负极柱23提供了安装的位置，使正极柱22和负极柱23与顶板27冲压形成一体结构。其中，在具体地实施例中，顶板27的宽度为38.3mm，顶板27的长度为171mm。当然，在其他实施例中，顶板27的形状和尺寸可根据需要具体设置。

在本实施例中，第一绝缘护套25和第二绝缘护套26的材料均为PFA等耐高温、耐腐蚀性强的高分子材料或复合材料。

在本实施例中，盖板组件20还包括与顶板27连接的第二绝缘板28，第一绝缘板21与第二绝缘板28连接，且第二绝缘板28与第一绝缘板21一体加工而成，其中，第二绝缘板28呈长方体状。具体地，呈长方体状的第二绝缘板28与顶板27的背面连接，第二绝缘板28的中间部位开设有方形孔，第一绝缘板21设置在方形孔内与第一绝缘板21连接，通过第一绝缘板21和第二绝缘板28实现正负极之间良好的绝缘，防止电芯正负极发生短路。而且，第二绝缘板28与第一绝缘板21一体加工而成，即第二绝缘板28与第一绝缘板21为一体成型的结构，方便绝缘板的生产加工，然后再和负极柱23与顶板27冲压形成的一体结构连接形成电芯。而且，在本实施例中，第二绝缘板28的材料为PP、PE、PC、PET等可弯曲的绝缘材料。如此，在进行盖板组件20与卷芯10的装配时，先将第一绝缘板21插入正极耳12和负极耳13中间的位置，以从中心将卷芯10的正极耳12和负极耳13分开，然后将卷芯10掰向盖板组件20背面负极柱23方向，同时将正极耳12压在盖板组件20背面正极柱22上，以将正极耳12焊接在正极柱22上，最后将卷芯10掰向盖板组件20背面正极柱22方向，同时将负极耳13压在盖板组件20背面负极柱23上，以将负极耳13焊接在负极柱23上，此时完成盖板组件20与卷芯10的装配，形成电池结构100的电芯。

在本实施例中，盖板组件20还包括防爆阀29，防爆阀29设置在顶板27上，且防爆阀29位于正极柱22和负极柱23之间，其中，防爆阀29呈长方体状。通过设置防爆阀29，起到对电池结构100的保护作用，避免内部气压过大时发生爆炸。其中，在具体地实施例中，防爆阀29的长度为20mm，防爆阀29的宽度为8mm，且防爆阀29的材料为铝。当然，在其他实施例中，防爆阀29的尺寸可根据需要具体设置。

在本实施例中，顶板27上设有注液孔271。通过在顶板27上开设注液孔271，便于向电池结构100内部注入电解液。

在本实施例中，正极柱22背离正极耳12的一端和负极柱23背离负极耳13的一端分别开设有凹槽24，其中，凹槽24的形状呈L形。具体地，正极柱22的一端与正极耳12焊接连接，另一端用于与连接排200焊接连接，负极柱23的一端与负极耳13焊接连接，另一端用于与连接排200焊接连接，正极柱22和负极柱23用于与连接排200焊接连接的一端分别开设有呈L形的凹槽24，通过此凹槽24用于连接排200的定位，使得正极柱22和负极柱23分别与连接排200定位准确，降低虚焊的风险，并且不需要预先打胶固定连接排200与正极柱22或负极柱23，简化工艺，降低制造成本。其中，在具体地实施例中，对于呈L形的正极柱22，正极柱22长边凹槽24的宽度为5mm，正极柱22长边凹槽24的长度为125mm，正极柱22长边凹槽24的深度为0.1mm,正极柱22短边凹槽24的宽度为12mm，正极柱22短边凹槽24的长度为20mm，对于呈L形的负极柱23，负极柱23开设的凹槽24的各尺寸大小与正极柱22的凹槽24的各尺寸大小相同。

在本实施例中，电池结构100还包括外壳30，外壳30为顶端具有开口的中空长方体状结构，其中，外壳30的材料为铝。通过设置外壳30，电芯包裹绝缘膜后由外壳30顶端开口装配至外壳30内，且顶板27位于外壳30顶端的开口位置，当顶板27与外壳30顶端连接并封闭开口后，形成方形铝壳电池结构100，通过顶板27上的注液孔271向外壳30内壁与电芯之间注入电解液，正极柱22和负极柱23开设有凹槽24的一端朝向外壳30的外侧，以与连接排200焊接连接。并且，在本实施例中，顶板27与外壳30焊接连接，焊接方式为激光焊接或超声焊接。如此，在进行电池结构100的装配时，先将盖板组件20与卷芯10装配形成电芯，再将电芯包裹绝缘膜装配至外壳30内，然后采用激光焊接或超声焊接将顶板27边缘和外壳30边缘密封焊接，从而形成方形铝壳电池结构100，电池结构100经过侧漏、烘烤、注液、化成、分容等工序后制备得到容量为70Ah的4017397方形铝壳磷酸铁锂电池，对其进行倍率充放电测试。

进一步地，在本实施例中，外壳30内装配有一个电芯，一个电芯包括一个卷芯10及一个盖板组件20。这样，可减少原材料的用量，即减少了电芯过量的正极片111、负极片112和隔离膜的重复性增加，进而降低了电池结构100的成本，并且不需要进行多个卷芯10配对，正极耳12和负极耳13只需要焊接一次，进而可减小焊接设备投入，提高电池结构100的生产效率，简化制造工艺。

本发明另一实施例提供一种包括上述电池结构100的电池模组，如图8至图11所示，电池模组包括两个或两个以上在同一水平面上贴紧设置的方形铝壳电池结构100，每一方形铝壳电池结构100的正极柱22和负极柱23朝上。

在本实施例中，电池模组还包括连接排200，连接排200与电池结构100连接的一端形成有凸台210，连接排200的另一端形成的面为平面，其中，连接排200呈U形。具体地，呈U形的连接排200设置在电池结构100的上方并用于与正极柱22和/或负极柱23焊接连接，连接排200的一端形成有两个呈L形的凸台210，两个呈L形的凸台210与正极柱22和/或负极柱23呈L形的凹槽24配合，以实现连接排200与正极柱22和/或负极柱23焊接连接时的定位，使得正极柱22和/或负极柱23与连接排200定位准确，降低虚焊的风险，并且不需要预先打胶固定连接排200与正极柱22和/或负极柱23，简化工艺，降低制造成本，同时通过连接排200的两个凸台210与相邻两个电池结构100的正极柱22上的凹槽24配合实现并联，或者连接排200的两个凸台210与相邻两个电池结构100的正极柱22和负极柱23上的凹槽24配合实现串联，而连接排200的另一端形成一平面，易于与其他结构进行装配。另外，在本实施例中，电池模组包括多个连接排200，多个连接排200交叉设置，且电池模组还包括设置在两端的总接排300，其中，总接排300呈L形。如此，通过呈U形的连接排200和呈L形的总接排300实现与每一电池结构100的正极柱22和负极柱23的激光焊接或超声焊接连接，从而实现接通。并且，在本实施例中，呈L形的总接排300的拐角位置开设有通孔，用于与其他模组的连接。

在本实施例中，电池模组还包括两个正板400、两个侧板500及上压框600，两个或两个以上的电池结构100放置在同一水平面上并贴紧，组装两个正板400和两个侧板500，使得两个正板400相对设置，两个侧板500相对设置，上压框600从上方与多个在同一水平面上贴紧设置的电池结构100扣合，多个连接排200和总接排300可通过上压框600的中间区域露出，安装顶盖和底盖，形成方形铝壳电池模组。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池结构(100)，其特征在于，包括卷芯(10)，所述卷芯(10)包括：

卷芯主体(11)，包括正极片(111)、负极片(112)及隔离膜，所述隔离膜位于所述正极片(111)和所述负极片(112)之间并一体卷绕形成所述卷芯主体(11)；

正极耳(12)以及负极耳(13)，所述正极耳(12)自所述正极片(111)引出，所述负极耳(13)自所述负极片(112)引出，所述正极耳(12)和所述负极耳(13)位于所述卷芯主体(11)的同一端并在所述卷芯主体(11)的第一方向相对设置，且所述正极耳(12)和所述负极耳(13)分别沿着所述卷芯主体(11)的第二方向延伸，其中，所述第一方向为所述卷芯主体(11)的厚度方向，所述第二方向为所述卷芯主体(11)的宽度方向。

2.根据权利要求1所述的电池结构(100)，其特征在于，自所述正极片(111)引出多个所述正极耳(12)，多个所述正极耳(12)重叠；

自所述负极片(112)引出多个所述负极耳(13)，多个所述负极耳(13)重叠。

3.根据权利要求1或2所述的电池结构(100)，其特征在于，所述电池结构(100)还包括盖板组件(20)，所述盖板组件(20)设置在所述卷芯(10)的引出所述正极耳(12)和所述负极耳(13)的一端；

所述盖板组件(20)包括第一绝缘板(21)，所述第一绝缘板(21)位于所述正极耳(12)和所述负极耳(13)之间。

4.根据权利要求3所述的电池结构(100)，其特征在于，所述盖板组件(20)还包括正极柱(22)及负极柱(23)，所述正极柱(22)与所述正极耳(12)焊接连接，所述负极柱(23)与所述负极耳(13)焊接连接。

5.根据权利要求4所述的电池结构(100)，其特征在于，所述盖板组件(20)还包括第一绝缘护套(25)及第二绝缘护套(26)，所述第一绝缘护套(25)和所述第二绝缘护套(26)分别套设于所述正极柱(22)和所述负极柱(23)的外圈；

所述盖板组件(20)还包括顶板(27)，套设有所述第一绝缘护套(25)的正极柱(22)和套设有所述第二绝缘护套(26)的负极柱(23)均设置在所述顶板(27)上并穿设于所述顶板(27)。

6.根据权利要求5所述的电池结构(100)，其特征在于，所述盖板组件(20)还包括与所述顶板(27)连接的第二绝缘板(28)，所述第一绝缘板(21)与所述第二绝缘板(28)连接，且所述第二绝缘板(28)与所述第一绝缘板(21)一体加工而成。

7.根据权利要求5所述的电池结构(100)，其特征在于，所述盖板组件(20)还包括防爆阀(29)，所述防爆阀(29)设置在所述顶板(27)上，且所述防爆阀(29)位于所述正极柱(22)和所述负极柱(23)之间；

所述顶板(27)上设有注液孔(271)。

8.根据权利要求4所述的电池结构(100)，其特征在于，所述正极柱(22)背离所述正极耳(12)的一端和所述负极柱(23)背离所述负极耳(13)的一端分别开设有凹槽(24)。

9.一种电池模组，其特征在于，包括如权利要求1至8任意一项所述的电池结构(100)。

10.根据权利要求9所述的电池模组，其特征在于，所述电池模组还包括连接排(200)，所述连接排(200)与所述电池结构(100)连接的一端形成有凸台(210)，所述连接排(200)的另一端形成的面为平面。

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